一、模具曲面光整加工中数字化磁力研磨技术（论文文献综述）
金文博[1]（2019）在《磁粒研磨法对微小环槽的光整加工试验研究》文中研究说明近年来,随着制造技术的不断发展,对于零件的表面质量要求不断的提高。环槽作为零件上一种独特的结构在设备的运转及制造业的使用中占有一定的影响作用,例如在航空航天、液压、模具制造、汽车等行业中对微小环槽的表面质量的要求不断提高,环槽的表面质量严重影响着零件的抗腐蚀性、耐磨性、密封性和液体流动的稳定性,这些环槽表面的性质影响着设备及生产出零件的稳定性及使用性能。使用传统手工抛光的加工方法对环槽表面加工稳定性较差且加工效率较低,人工成本较高。磁力研磨法是利用磁极散发出磁力线的特性,在磁场中磁性粒子能够沿着磁力线的方向形成柔性的磁粒刷,磁粒刷能够贴附在待加工的微小环槽表面,通过磁粒刷在环槽环槽表面的摩擦、切削及翻滚的作用实现对环槽表面的光整加工。采用磁力研磨技术加工零件上的微小环槽（环槽半径小于5mm）,即利用磁场及磁力研磨的特性,自适应性强、加工时温度变化较低、无需进行工具补偿等优点,实现对导磁性和非导磁性微小环槽的光整加工。本文根据磁力研磨工件环槽表面的原理,设计并改造了磁力研磨加工微小环槽表面的试验装置;利用软件模拟分析磁力研磨加工磁性和非导磁性环槽表面时所存在的区别;同时通过设计对聚磁头进行开槽处理来提高磁力研磨的加工效率和表面质量,分析不同的开槽形状对聚磁头所形成的磁场有着不同的变化,之后在相同的加工条件下使用未开槽聚磁头和三种开槽方式的聚磁头研磨非导磁性环槽零件进行对比试验分析;把使用开槽后聚磁头加工导磁性环槽表面和使用原始聚磁头加工后的环槽表面进行对比,结合软件分析和试验结果分析对磁力研磨加工导磁性工件环槽表面的可行性做出研究;采用响应面法对磁力研磨磁性工件环槽表面主要影响因素进行优化,通过分析加工时的主轴转速、磨粒粒径和加工间隙交互影响作用,在保证加工效率和加工后表面质量的前提下,优化得出较为合理的加工参数。
李龙邦[2]（2019）在《基于螺旋磁场的弯管内表面磁粒研磨研究》文中研究表明随着机械制造领域的发展,器械的复杂程度越来越高,为满足复杂器械使用要求,常采用占空率小、不规则的复杂弯管,但由于传统加工工艺研磨困难,弯管折弯处内表面质量难以保证,为此本研究提出将磁粒研磨法与单片机技术相结合,形成可控电磁场,利用缠绕成螺旋状的电磁极形成特定磁路轨迹对弯管内表面进行光整加工,改善空间弯管内表面质量。本文以电磁励磁方式形成电磁场对弯管内表面磁粒研磨机理进行分析,探究磁性磨粒的受力情况以及磨粒的飞溅临界速度,从磨粒自身运动以及相互摩擦的角度解释磨粒自砺现象,解释了研磨粒子的切削机理。基于单片机设计磁粒研磨抛光装置,采用Ansoft Maxwell软件对磁场磁回路进行模拟分析,找出最佳磁场回路,分析和探究磁滞对磁粒刷在周向旋转运动到轴向进给运动过程中的影响,以及弯管内表面对研磨运动轨迹的要求,通过对电磁极的通电方式以及布置方式实现由圆周的旋转运动向轴向的进给运动过渡,结合弯管内表面研磨特性,将磁极沿弯管中心轴线进行螺旋缠绕,找出最佳磁路轨迹,完成整个抛光装置的整体设计。采用螺旋磁场对空间异型水龙头内表面进行研磨,为加强研磨区域磁感应强度,进而增强研磨压力,向管内投置辅助磁极,提高工件表面质量。利用响应面法设计Box-Behnken实验,分析磁场旋转速度、磁性磨粒粒径和磁感应强度的交互作用对研磨质量的影响规律,找出最优工艺参数,验证基于单片机的磁粒研磨法对弯管内表面光整加工的可行性。为解决大曲率弯管（本文针对90°弯管）弯折处内表面精密抛光难题,采用柔性磁链吸附磨粒,使其光顺通过折弯处,减少磨料在弯管弯折处堆积,改善磁极间隙抛光不均匀现象,并提出采用公共交叉电磁极,形成交叉电磁极耦合研磨磁路轨迹,解决磁极缠绕干涉问题,使研磨轨迹更接近波浪形,改善大曲率弯管折弯处内表面质量。上述研究工作克服采用永磁极研磨复杂弯管内表面的不足,电磁励磁形成的可控磁场,实现非机械方式沿弯管轴线方向轴向进给运动,避免旋转磁极与工件外壁发生干涉,提高加工效率,改善工件表面质量,为弯管内表面的光整加工提供了一种新的方法。
曾加恒[3]（2019）在《超声辅助磁力研磨镍基合金试验研究》文中进行了进一步梳理随着科技的迅速发展,镍基合金的应用越来越广泛。由于其在6501000℃下具有强度高、耐腐蚀性强、较高的抗蠕变强度和抗疲劳强度,同时具有良好的热稳定性和抗热疲劳等性能,所以被广泛应用于航空、航天、石油、环保、核工业、能源等领域,并用于制造航空发动机空间弯管、异形管,大型石油设备和化工设备中的管路。由于管状零部件的加工工艺为压力机热挤压和斜扎穿孔两种,加工后管材料内部存在一定残余拉应力且内表面存在大量凹坑、凸起、微裂纹,严重影响管件的综合性能。因此,改善异型管内表面应力状态和微裂纹缺陷,降低表面粗糙度,提高表面质量格外重要。磁力研磨作为一种特种加工方法,因其具有自适应性、自锐性、温升小、无刀具补偿等优点,被广泛应用在特殊材料平面、复杂曲面、空间弯管、内外圆表面光整加工等方面。但其切削性能较差、加工效率较低、无法满足现今工业上的需要。因此,本文提出了采用一种超声振动辅助磁粒研磨加工方法进行试验研究,超声高频振动传递给磁性研磨粒子,使得粒子高频翻滚、冲击工件表面,增加磁性研磨粒子对工件的作用力,再由主轴的旋转运动,使得磁性研磨粒子对工件材料进行划擦。该方法是将两种特种加工有效结合起来,凸显出各自的工艺优势的一种加工方法。本文在超声特种加工与普通磁力研磨特种加工有效结合的基础上,对其进行原理性探讨及试验研究。采用响应面法对试验进行两因素交互式分析。并针对加工方法设计了超声加工装置,分析其主轴转速、磁性研磨粒子粒径、超声振幅、超声频率等因素对工件表面粗糙度的影响;以及加工过后工件表面残余应力状态。试验结果表明:采用超声辅助磁力研磨加工方法对镍基合金进行光整加工后,比普通磁力研磨加工效率高,加工后表面质量和表面形貌明显提高。工件原始残余拉应力转变为压应力,从而获得了更好的表面应力状态,验证了试验的可行性和有效性。
罗嗣春[4]（2016）在《玻璃模压用碳化钨模具磁力研磨实验研究》文中研究说明针对光学元件碳化钨模具通过成型砂轮加工成的微V槽,进行微V槽的磁力研磨实验研究,目的是在微V槽斜面上获得较高的表面粗糙度,从而使得光学玻璃碳化钨模具能够符合要求,为进一步的光学玻璃模压成型加工打下基础。传统研磨技术是一项成熟的精加工技术,本文主要的难点在于,研磨的碳化钨模具微V槽尺寸非常小,用传统方法难以加工。所以提出了使用磁力研磨加工技术,利用了磁力研磨技术属于柔性研磨的特点,研磨刷能进入V槽内部进行研磨加工,能够很好的解决这一难题。主要研究内容包括以下几个方面:（1）分析了磁力研磨技术的特点以及国内外的发展现状。磁力研磨的技术分类和磁力研磨的发展方向。（2）磁力研磨的加工机理研究。重点分析了磁力研磨过程中单颗粒磁性磨粒的受力情况和宏观上的整个研磨刷在工件上所受压力的情况。分析了磁力研磨过程中的材料去除机理以及研磨液对磁力研磨的作用。（3）磁极的设计以及仿真研究。包括对磁极材料的选择,磁极形状的设计,以及通过磁极周围磁场的仿真,分析磁场分布。（4）粘结制备法磁性磨粒。包括磁性磨粒制备的整个工艺过程的分析,以及磁性磨粒制备实验和实验结果分析。（5）实验装置设计和研磨实验。包括实验装置的设计、加工、装配,以及分别对碳化钨平面和微V槽进行研磨实验的实验结果分析。通过以上一系列的理论分析、仿真、以及实验,提出了针对光学玻璃碳化钨模具研磨加工切实可行的方法,为微型模具抛光提供了相应的技术参考。
焦龙飞[5]（2016）在《超声复合磁力研磨工程陶瓷外圆表面质量研究》文中研究指明针对工程陶瓷外圆的精密加工问题,本文利用超声磁力复合研磨技术对陶瓷外圆的表面加工质量做了相关研究。研究内容如下:依据超声加工理论和磁力研磨机理,研究了超声磁力复合研磨陶瓷外圆的加工机理。建立了磁性磨粒受力分析模型,研究了单个磨粒的受力分析情况。对研磨头结构进行了设计,利用ANSYS Workbench对研磨头内部磁铁的三种排列方式进行磁场仿真,得出最优排列N-S-N。通过测量工具头表面磁场强度,验证了仿真的结果。通过对变幅杆与研磨头的装配体进行模态分析,得出声学系统谐振频率。对变幅杆与研磨头的装配体进行谐响应分析,模拟谐振频率下的位移响应情况与圆弧面上点的幅频特性。通过测量声学系统的谐振频率和振幅,得出三种声学系统谐振频率分别为20.3kHz、27.4kHz、34.8kHz;对应研磨头最大振幅为10.7μm、8μm、8.5μm。此外,研究了研磨头圆弧端面夹角对声学系统谐振频率的影响规律;分析了螺纹孔定位以及研磨头长度对声学系统谐振频率、动态电阻等的影响规律。研究了不同磨料配比对表面粗糙度的影响规律,得到最优磨料配比。对磁力研磨和超声辅助磁力研磨进行正交试验设计,分析表面粗糙度及表面粗糙度变化率的分布,得出最优试验参数。研究工件转速、磨料粒度、加工间隙、超声频率对表面粗糙度和表面粗糙度变化率的影响规律。
王岩[6]（2015）在《超声磁力研磨工程陶瓷去除机理研究》文中研究说明复合氧化铝陶瓷由于其本身耐腐蚀、耐磨损、高强度等优越的性能被广泛的应用于工业领域的各个方面。由于矿井下恶劣的工作条件,陶瓷托辊产品具有较强的竞争力。陶瓷托辊耐磨损、耐酸碱、不产生静电,轴承密封好,润滑油无泄露现象,外界的灰尘不易侵入轴承。该产品无需润滑保养、维修,使用寿命比钢管托辊可提高数倍以上,可显着地降低使用成本。但是由于陶瓷材料的脆硬特性加工较困难,由此本文引入超声复合磁力研磨加工技术。本文综述了国内外学者对磁力研磨加工技术磨料、装置、加工机理等方面的研究。针对磁力研磨加工技术加工效率低的缺点,着重研究了超声复合磁力研磨的加工机理、磨料配比、加工参数。首先,从磁性材料在无方向磁场中被磁化的特性切入,对磁场中的单个磁性磨粒进行了动力学分析并在此基础上分析在超声辅助下,振动对磁性磨料施加的力以及对工件表面的作用情况得出超声辅助磁力研磨加工技术的加工机理。结论是超声振动对磁力研磨的加工效果具有加强作用。建立超声辅助磁力研磨加工技术的材料去除模型,得出超声磁力研磨加工材料去除量公式,其次,首次在磁力研磨过程中考虑到超声空化对加工效果的影响:从液体的粘滞性、环境因素、超声的参数等方面分析了超声空化的相关特性,根据超声空化的发生条件选用合适的结合剂和磨料配比。将空化作用于无粘结磨料的性质结合起来分析了超声空化所释放的热量、空泡崩坏产生的冲击力等对工件表面的影响。本文针对超声辅助磁力研磨的主轴转速、加工间隙、超声频率、磨料粒度等加工参数进行了实验研究。通过控制变量的方法进行对比实验,实验表明主轴转速过大时磨料容易飞出加工区域,转速过小时加工效果不明显;当加工间隙过大时研磨压力过小,过小时磨料刷会破坏工件表面状态;同时磨料粒度也是加工实验的主要影响因素,既不能过小也不能过大。
郑雷[7]（2014）在《电化学磁力研磨实验研究》文中研究指明电化学磁力研磨复合加工是一种复合加工工艺,它将电化学阳极溶解与磁力研磨的机械刮削作用相结合,充分利用了电化学加工表面质量好、加工效率高和磁力研磨加工精度高的特点,可加工传统机械加工方法难以加工或无法加工的材料。本文以钝化膜作为电化学加工和磁力研磨加工复合的结合点,充分考虑了电化学与磁力研磨不同的工艺特点,使用中空式电磁极相间的复合工具头。复合工具由交替的电极和磁极共同构成,磁性磨料吸附在磁极端,加工过程中工具做旋转运动,工具的复合结构形式产生了交替的电解效应和机械磨削效应,不仅可以有效刮除难电解产物,而且使加工产物在复合工具头的高速运动中迅速排出,如此反复作用,从而使加工工件得到良好的加工质量。本文使用有限元方法建立了电化学磁力研磨复合加工的磁场模型,对加工间隙内的磁场分布,工具端面和工件端面的磁场分布进行了仿真,通过仿真,我们可以看到在研磨区域中心地带的磁场强度较强,四周的相对较弱；在电解区域也有少量的磁场残留,但是对复合加工的效果影响非常微弱,不过,给复合加工中磨料的选择带来了一定的限制；在工具的中心区域,由于磁场较弱,线速度较小的原因,导致中心区域基本以电解加工为主。并且,通过对加工区域的实际测量,验证了仿真分析的结果。其次,本文对电化学磁力研磨复合加工的主要影响因素进行了工艺性实验,实验参数主要包括加工电压、加工频率、占空比、加工时间、波形以及工具转速等。通过实验发现：更改电化学与磁力研磨的相关实验参数,可以得到不同的复合效果,这说明,电化学与磁力研磨的匹配关系,对最终的加工质量和加工效率都有着很大的影响。想要得到理想的加工质量,应该使电化学加工处于钝化阶段,同时,增强磁力研磨去除钝化膜的效率。最后,为了更好的得到各加工参数的一个合理匹配,安排了正交实验,从中得到了最优的加工方案,并通过对比实验,分析了不锈钢和A3钢加工效果的差异性。
孙浩,赵玉刚,郭峰,姜文革[8]（2013）在《磁力研磨中曲面的数字化测量技术》文中指出提出一种在磁力研磨中针对复杂曲面进行分区域扫描获得其表面参数的测量方法,该方法解决了磁力研磨过程中研磨表面轨迹测量效率低、复杂曲面加工困难的问题。从扫描测量方法上改进曲面数据采集方式,提高了原有一次性扫描测量加工的精度,有利于磁力研磨向自动化方向的发展。
丁洁瑾[9]（2012）在《软固结磨粒气压砂轮的优化设计及性能试验》文中指出在现代化工业生产中,大幅度提高模具使用寿命、使用性能成为了加工领域寻求的技术突破口。目前,激光表面强化处理提供了一种高效绿色制造方法。越来越多的模具加工后续采用激光表面强化处理提高其表面的硬度、耐磨性、疲劳强度和耐腐蚀性能。这些性能的提高同时为模具的后续加工带来了加工难度。为实现模具激光强化表面的高效精密自动化光整加工,软固结磨粒气压砂轮光整技术应运而生。本文将在现有软固结磨粒气压砂轮研究的基础上,综合考虑气压砂轮成型、光整加工的效率,进一步对气压砂轮的结构、尺寸、性能参数及制作工艺方面进行优化研究。本文内容主要从以下几个方面展开：（1）介绍软固结磨粒气压砂轮光整加工技术,建立气压砂轮的黏弹性三元件力学模型,分析气压砂轮应力应变的关系。对气压砂轮结构特性进行研究,确定结构和材料选择,分析尺寸参数和性能参数的参考优化范围。（2）利用Ansys Workbench软件对气压砂轮进行接触力学仿真分析,从接触变形、应力分布、接触合力、去除率方面分别优化气压砂轮尺寸参数和性能参数,获得气压砂轮的参数优选。（3）在气压砂轮优化设计基础上,设计软固结磨粒气压砂轮的成型制备系统,并对压模成型系统进行平台搭建,实验验证该系统的可靠性,制备不同参数的试验用气压砂轮。（4）对气压砂轮进行光整加工试验,通过对质量评价指标进行光整效果的评价,与仿真对比,获得光整加工效果的影响因素和评价参考。本文研究成果对激光强化模具表面的光整加工有一定的指导意义和应用价值。
黄志英[10]（2012）在《灯具反射罩模芯数控加工试验研究》文中研究指明随着现代生活水平的不断提高,人们对灯具产品质量的要求也是越来越高,不仅要求满足照明需求,还对灯具产品的节能环保以及外观造型上提出了更高的要求。灯具产品的照明和节能特性在很大程度上与灯具反射罩的形状精度及表面质量有关,灯具反射罩作为控光元件,其形状及表面质量影响着灯具的配光角度以及光路的聚集和散射效果。灯具反射罩的加工一般采用模具成型工艺,其加工质量一定程度上取决于反射罩模具型芯加工质量。反射罩模具型芯的加工目前主要是采用数控车削成形以及表面微结构的万能工具磨床加工来完成,其曲面轮廓的研磨抛光基本依靠手工完成,不仅效率极低且形状精度也难以保证,在很大程度上影响了灯具产品的性能。针对目前灯具反射罩模芯的加工问题,本课题组提出了灯罩模芯的数控车—磨—抛复合加工工艺,即实现一次装夹便完成模芯的数控车削、圆弧及反射块表面的磨削、表面的研磨抛光,开发了灯具模芯车磨抛复合加工数控机床,大大提高了灯具反射罩模具的加工精度和生产效率。本文首先结合反射罩模具的表面特性、反射块的形状特点分析了灯罩模芯的复合加工工艺,基于回转体截交相贯的几何学理论,结合具体反射罩模芯进行了曲面上反射块的求解,建立了反射罩模芯表面数控加工编程计算的数学模型,为灯具模芯数控加工时所需的位置参数以及切削用量选择等提供了计算转换依据。然后基于已建立的灯罩模芯编程计算数学模型,将模芯形状设计数据直接转换成实际加工所需的工艺参数,并结合所研制的CMP-306车磨抛复合加工数控机床的运动控制功能,编写了模芯加工过程的数控车削和磨削程序,完成了反射罩模芯的成形加工。对于车磨加工成型的灯罩模芯,采用磁性研磨技术对模芯上的反射块表面进行研磨加工,能够很好的保证模芯的形状精度不受影响。试验结果表明,在8min的时间内能将磨削后模芯表面粗糙度Ra0.065μ m降低到Ra0.03u m,并进一步研究了磁性研磨加工间隙、加工时间、磁极的旋转速度、工件的进给量等工艺参数对模芯表面加工效果的影响规律,为灯具模芯的数控车磨和表面光整加工提供了参考依据。
二、模具曲面光整加工中数字化磁力研磨技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、模具曲面光整加工中数字化磁力研磨技术（论文提纲范文）
（1）磁粒研磨法对微小环槽的光整加工试验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 针对槽表面光整加工的现状 |
| 1.3 磁粒研磨技术在国内外的发展 |
| 1.4 磁粒研磨加工工艺特点 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 2.磁粒研磨环槽表面的加工机理 |
| 2.1 磁粒研磨环槽表面的原理 |
| 2.2 磁性磨粒的介绍 |
| 2.2.1 磁性磨粒的构造 |
| 2.2.2 磁性磨粒的制备 |
| 2.3 磁性磨粒受力分析 |
| 2.4 环槽表面材料的去除机理 |
| 2.4.1 微量切削与挤压作用 |
| 2.4.2 多次塑性变形和磨损 |
| 2.4.3 摩擦与氧化腐蚀 |
| 2.4.4 电化腐蚀损作用 |
| 2.4.5 研磨液的辅助作用 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.研磨试验的装置及加工环槽的模拟研究分析 |
| 3.1 研磨试验装置及检测仪器 |
| 3.1.1 研磨加工装置的设计 |
| 3.1.2 聚磁装置的设计 |
| 3.2 检测仪器 |
| 3.3 磁场的有限元模拟 |
| 3.3.1 聚磁头部装置的有限元模拟分析 |
| 3.3.2 聚磁头加工导磁性与非导磁性环槽表面的有限元分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.非导磁性工件环槽表面的试验研究 |
| 4.1 试验装置与试验条件 |
| 4.2 聚磁头开槽形状对加工环槽的影响 |
| 4.2.1 聚磁头的开槽形状 |
| 4.2.2 开槽后的磁场分布模拟分析 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.3.1 表面粗糙度值和材料去除量分析 |
| 4.3.2 表面形貌分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.导磁性工件环槽表面的试验研究 |
| 5.1 加工试验装置 |
| 5.2 矩形聚磁头加工导磁性工件环槽表面模拟分析 |
| 5.3 采用矩形开槽聚磁头加工导磁性环槽表面的可行性研究 |
| 5.4 研磨的工艺参数对环槽表面加工质量的试验研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）基于螺旋磁场的弯管内表面磁粒研磨研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 磁粒研磨光整加工技术发展历史 |
| 1.3 磁粒研磨光整加工技术工艺特点 |
| 1.4 磁粒研磨光整加工技术发展趋势 |
| 1.5 空间弯管内表面研磨方法 |
| 1.5.1 磨料流加工辅助控制技术 |
| 1.5.2 电化学光整加工技术 |
| 1.5.3 磁流变抛光技术 |
| 1.5.4 磁粒研磨光整加工技术 |
| 1.6 本课题主要内容 |
| 1.6.1 研究课题的来源 |
| 1.6.2 研究目的 |
| 2.螺旋磁场下弯管内表面磁研磨机理 |
| 2.1 弯管内表面加工机理 |
| 2.2 磁性磨粒的制备 |
| 2.3 螺旋磁场中磁性磨粒的运动分析 |
| 2.3.1 磁性磨粒的受力分析 |
| 2.3.2 磁性磨粒飞溅的临界速度 |
| 2.3.3 磁性磨粒的自砺 |
| 2.4 磁粒研磨的材料去除机理 |
| 2.4.1 微量切削与挤压作用 |
| 2.4.2 腐蚀磨损作用 |
| 2.4.3 多次塑变磨损机理 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.磁粒研磨螺旋磁场设计 |
| 3.1 基于六自由度机械手的旋转磁场 |
| 3.2 电机转子式旋转磁场 |
| 3.3 基于单片机的螺旋磁场 |
| 3.4 螺旋磁场发生装置设计 |
| 3.5 螺旋磁场磁路分析 |
| 3.5.1 磁场磁回路有限元分析 |
| 3.5.2 磁场磁路轨迹设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4.磁粒研磨弯管内表面实验研究 |
| 4.1 弯管内表面加工机理 |
| 4.2 磁粒研磨实验 |
| 4.2.1 实验装置 |
| 4.2.2 实验条件 |
| 4.3 最优工艺参数确定 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.大曲率弯管弯折处内表面磁粒研磨实验研究 |
| 5.1 柔性磁链辅助电磁研磨弯管内表面加工机理 |
| 5.2 弯管弯折处磁路设计对比 |
| 5.3 弯管弯折处磁研磨实验 |
| 5.3.1 实验条件 |
| 5.3.2 实验装置 |
| 5.3.3 实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）超声辅助磁力研磨镍基合金试验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镍基合金发展与研究现状 |
| 1.2.1 研究现状 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 磁力研磨光整加工技术研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国外发展状况 |
| 1.3.2 国内发展状况 |
| 1.4 超声辅助磁力研磨技术研究现状 |
| 1.5 本课题的研究意义 |
| 1.6 本课题的研究主要内容 |
| 2 磁力研磨加工机理及装置设计 |
| 2.1 磁力研磨技术分类 |
| 2.2 磁力研磨加工原理 |
| 2.2.1 磁力研磨材料去除机理 |
| 2.2.2 磁力研磨光整加工的特点 |
| 2.3 超声辅助磁力研磨加工原理 |
| 2.3.1 单个研磨粒子运动分析 |
| 2.3.2 材料去除加工微观机理 |
| 2.4 试验检测装置 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.超声辅助磁力研磨镍基合金试验研究 |
| 3.1 试验装置设计 |
| 3.2 试验条件 |
| 3.3 试验结果与分析 |
| 3.3.1 不同粒径对表面粗糙度的影响 |
| 3.3.2 不同转速对表面粗糙度的影响 |
| 3.3.3 振动频率对表面粗糙度的影响 |
| 3.3.4 工件表面微观形貌 |
| 3.3.5 工件残余应力变化 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.超声辅助磁力研磨镍基合金参数优化设计及分析 |
| 4.1 加工原理及装置 |
| 4.2 超声辅助磁力研磨试验条件与设计 |
| 4.2.1 响应面软件介绍 |
| 4.2.2 试验因素设计 |
| 4.3 结果与结论 |
| 4.3.1 预测值与实际值分析 |
| 4.3.2 磨粒粒径与主轴转速交互影响 |
| 4.3.3 超声频率与超声振幅交互影响 |
| 4.3.4 超声频率与主轴转速和磨粒粒径交互影响 |
| 4.3.5 表面微观形貌 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.超声复合磁力研磨镍基合金GH4169 异形管试验研究 |
| 5.1 试验原理 |
| 5.2 超声磁粒研磨装置与条件 |
| 5.2.1 试验装置 |
| 5.2.2 实验条件 |
| 5.2.3 机床编程轨迹 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 旋转超声振动频率和振幅对管件表面粗糙度的影响 |
| 5.3.2 磁极转速与加工间隙对管件表面粗糙度的影响 |
| 5.3.3 粒径对表面粗糙度和材料去除量的影响 |
| 5.3.4 不同加工方法对管件微观形貌及表面粗糙度的影响 |
| 5.3.5 三维微观形貌 |
| 5.3.6 不同加工方式对表面残余应力分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）玻璃模压用碳化钨模具磁力研磨实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 磁力研磨技术的特点及应用 |
| 1.2.1 磁力研磨技术特点 |
| 1.2.2 磁力研磨技术应用 |
| 1.3 磁力研磨在国内外发展概况及发展趋势 |
| 1.3.1 磁力研磨在国外发展概况 |
| 1.3.2 磁力研磨在国内发展概况 |
| 1.3.3 磁力研磨技术的发展趋势 |
| 1.4 磁力研磨技术的分类 |
| 1.5 磁力研磨技术中需要解决的问题 |
| 1.6 论文主要研究内容 |
| 第2章 磁力研磨机理研究 |
| 2.1 磁力研磨原理研究 |
| 2.1.1 磁力研磨简介 |
| 2.1.2 磁力研磨中的磁极 |
| 2.1.3 磁力研磨中的磨粒 |
| 2.2 磁力研磨机理分析 |
| 2.2.1 单颗粒磨粒在磁场中的受力分析 |
| 2.2.2 磁力研磨研磨压力分析 |
| 2.2.3 磁力研磨材料去除机理分析 |
| 2.3 其它问题的探讨 |
| 2.3.1 切削热 |
| 2.3.2 研磨液 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 磁极的设计及仿真分析 |
| 3.1 磁极的设计 |
| 3.1.1 磁极材料的分类 |
| 3.1.2 磁极材料的选择 |
| 3.1.3 磁极形状的设计 |
| 3.2 磁场的仿真研究 |
| 3.2.1 充磁方向对磁场分布的影响 |
| 3.2.2 磁极长度对磁感应强度大小的影响 |
| 3.2.3 磁场在磁极附近的大小分布仿真 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 磁性磨粒的制备 |
| 4.1 磁性磨粒的结构组成和性能要求 |
| 4.2 磁性磨粒的制备技术 |
| 4.2.1 粘结法 |
| 4.2.2 烧结法 |
| 4.3 磁性磨粒的制备 |
| 4.3.1 粘结法制备磁性磨粒工艺流程设计 |
| 4.3.2 粘结法制备磁性磨粒工艺特征 |
| 4.3.3 磁性磨粒制备实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 碳化钨模具研磨装置设计及试验研究 |
| 5.1 实验装置设计 |
| 5.1.1 实验装置总体设计方案 |
| 5.1.2 滑动部分设计方案 |
| 5.1.3 动力和传动部分设计方案 |
| 5.1.4 机架以及模具夹具部分设计方案 |
| 5.2 研磨装置工作原理 |
| 5.3 碳化钨模具平面研磨实验 |
| 5.3.1 实验方法及实验条件 |
| 5.3.2 实验结果分析 |
| 5.4 碳化钨模具微V槽研磨实验 |
| 5.4.1 实验方法及实验条件 |
| 5.4.2 实验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间发表的学术论文 |
（5）超声复合磁力研磨工程陶瓷外圆表面质量研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 磁力研磨现状 |
| 1.2.1 国外发展状况 |
| 1.2.2 国内发展状况 |
| 1.3 超声磁力复合研磨技术国内外发展状况 |
| 1.4 本课题研究内容 |
| 2 超声磁力复合研磨陶瓷外圆加工机理研究 |
| 2.1 磁力研磨机理 |
| 2.2 超声磁力复合研磨陶瓷外圆加工机理 |
| 2.3 磁性磨料受力分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 超声磁力复合研磨装置设计 |
| 3.1 装置组成 |
| 3.2 变幅杆设计的基础理论 |
| 3.3 模态分析基础知识 |
| 3.4 变幅杆模态分析 |
| 3.5 研磨头结构设计 |
| 3.5.1 磁场基本知识 |
| 3.5.2 研磨头磁极排列设计及磁场仿真 |
| 3.6 声学系统振动特性仿真分析 |
| 3.7 声学系统振动特性试验研究 |
| 3.7.1 振幅特性试验研究 |
| 3.7.2 声学系统阻抗特性的试验研究 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 超声磁力复合研磨陶瓷外圆试验研究 |
| 4.1 试验方案 |
| 4.2 磁力研磨与超声磁力复合研磨对比试验 |
| 4.2.1 磨料配比试验研究 |
| 4.2.2 磁力研磨与超声磁力复合研磨最优试验参数研究 |
| 4.2.3 磁力研磨中单个因素对表面粗糙度的影响规律 |
| 4.2.4 单个因素对表面粗糙度变化率的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（6）超声磁力研磨工程陶瓷去除机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题依据 |
| 1.2 磁力研磨加工技术 |
| 1.2.1 磁力研磨加工技术发展历史 |
| 1.2.2 磁力研磨加工技术研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 磁力研磨机理研究 |
| 2.1 磁场基础理论分析 |
| 2.1.1 磁性磨料的磁化特性 |
| 2.1.2 磁性磨粒在磁场中的受力 |
| 2.2 磁性磨粒的加工机理 |
| 2.2.1 单个磁性磨粒受力分析 |
| 2.2.2 磁性磨粒的加工机理 |
| 2.3 超声复合磁力研磨材料去除模型 |
| 2.3.1 超声辅助磁力加工磨料受力分析 |
| 2.3.2 超声复合磁力研磨磨粒去除模型 |
| 2.4 超声辅助磁力研磨去除机理 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 磁性磨料的研究 |
| 3.1 磨料的性能要求及制备方法 |
| 3.2 超声空化作用对无粘结磁性磨料的作用 |
| 3.2.1 液体的超声空化 |
| 3.2.2 功率超声空化过程及其特性分析 |
| 3.2.3 液体介质的超声空化阀及其影响因素 |
| 3.2.4 超声空化对磁性磨粒的作用机理 |
| 3.3 磁性磨料的实验研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 超声辅助磁力研磨实验研究 |
| 4.1 实验装置的研究与设计 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.2.1 实验试件成分检测 |
| 4.2.2 正交试验 |
| 4.3 实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（7）电化学磁力研磨实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 电化学磨削复合加工的国内外现状 |
| 1.2.1 电化学研磨加工对磨料的研究 |
| 1.2.2 电化学磁力研磨的国内外现状 |
| 1.3 课题的主要内容 |
| 第二章 电化学磁力研磨复合加工的理论基础 |
| 2.1 电化学溶解的基本理论 |
| 2.1.1 法拉第定律 |
| 2.1.2 电极电位和电极极化 |
| 2.1.3 极化曲线和阳极溶解 |
| 2.2 磁力研磨的去除机理 |
| 2.3 电化学与磁力研磨复合加工机理 |
| 2.3.1 电化学与磁力研磨复合的基本原理 |
| 2.3.2 电化学与磁力研磨复合的差异性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 电化学磁力研磨复合加工实验装置 |
| 3.1 复合加工实验装置 |
| 3.1.1 电化学加工模块 |
| 3.1.2 磁力研磨加工模块 |
| 3.2 机床的总体控制 |
| 3.3 中空电磁极复合加工工具 |
| 3.3.1 复合加工工具模型 |
| 3.3.2 加工区域的有限元分析 |
| 3.3.3 磁感应强度实测 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电化学磁力研磨复合加工的实验研究 |
| 4.1 实验材料 |
| 4.2 实验用品 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.4 评价标准 |
| 4.5 测量仪器 |
| 4.6 工艺参数对复合加工的影响 |
| 4.6.1 加工电压对复合加工的影响 |
| 4.6.2 占空比对复合加工的影响 |
| 4.6.3 脉冲频率对复合加工的影响 |
| 4.6.4 加工时间对复合加工的影响 |
| 4.6.5 主轴转速对复合加工的影响 |
| 4.6.6 波形对复合加工的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 电化学磁力研磨复合加工工艺参数的优化 |
| 5.1 A3钢正交实验研究 |
| 5.2 不锈钢正交实验研究 |
| 5.3 对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）软固结磨粒气压砂轮的优化设计及性能试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及研究意义 |
| 1.2 激光表面处理技术研究现状 |
| 1.3 表面光整加工技术的研究现状 |
| 1.3.1 磨削技术研究现状 |
| 1.3.2 研磨技术研究现状 |
| 1.3.3 抛光技术研究现状 |
| 1.4 复合高聚物材料性能的研究现状 |
| 1.4.1 高聚物材料研究现状 |
| 1.4.2 层状弹性体系研究现状 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 第2章 软固结磨粒气压砂轮的结构特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 气压砂轮的黏弹性力学理论研究 |
| 2.3 气压砂轮的设计 |
| 2.3.1 气压砂轮的结构优化 |
| 2.3.2 气压砂轮的材料选择 |
| 2.3.3 气压砂轮的尺寸参数 |
| 2.3.4 气压砂轮的性能参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 软固结磨粒气压砂轮的接触力学仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 ANSYS WORKBENCH的线性静力结构分析基础 |
| 3.2.1 线性静力分析基础 |
| 3.2.2 气压砂轮光整加工分析基础 |
| 3.3 气压砂轮接触力学WORKBENCH软件分析 |
| 3.3.1 工程参数设置 |
| 3.3.2 建模 |
| 3.3.3 建立接触对 |
| 3.3.4 网格划分 |
| 3.3.5 施加载荷与约束 |
| 3.3.6 求解 |
| 3.4 气压砂轮接触力学分析 |
| 3.4.1 气压砂轮尺寸参数优化设计分析 |
| 3.4.2 气压砂轮性能参数优化分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 软固结磨粒气压砂轮的成型系统研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 成型工艺研究现状 |
| 4.3 气压砂轮制备系统 |
| 4.3.1 注料压模成型系统 |
| 4.3.2 取件输送系统 |
| 4.3.3 表面固化系统 |
| 4.4 气压砂轮制备系统技术路线 |
| 4.5 压模成型系统气压砂轮制备试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 软固结磨粒气压砂轮的光整加工试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 光整加工效果评价参考 |
| 5.3 气压砂轮光整加工试验 |
| 5.3.1 硬度和承压性 |
| 5.3.2 去除率 |
| 5.3.3 件表面粗糙度 |
| 5.3.4 气压砂轮磨损量 |
| 5.3.5 有效寿命和回收率 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文的主要内容 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（10）灯具反射罩模芯数控加工试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 反射罩模芯概述 |
| 1.2.1 反射罩模芯常用材料 |
| 1.2.2 国内反射罩模芯的现行加工工艺 |
| 1.2.2.1 反射罩模芯光滑回转面的磨削 |
| 1.2.2.2 反射罩模芯上反射块的磨削 |
| 1.2.2.3 反射罩模芯上反射块的研磨抛光 |
| 1.2.3 国外反射罩模芯的现行加工工艺 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题的来源 |
| 1.3.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 灯具反射罩模芯的特性分析及数学建模 |
| 2.1 灯具反射罩的特性分析 |
| 2.2 反射罩模芯的特性分析 |
| 2.2.1 反射罩磨芯的表面特性 |
| 2.2.2 反射罩模芯曲面上反射块的组成分布特性 |
| 2.3 反射罩模芯的数学建模 |
| 2.3.1 建模思路及依抓 |
| 2.3.2 模具的数学模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 灯具磨芯的数控车磨复合加工 |
| 3.1 数控机床的运动分析 |
| 3.2 反射曲面工艺过程分析 |
| 3.3 反射罩模芯回转曲面的车削加工 |
| 3.3.1 磨芯材料的选择 |
| 3.3.2 车削刀具及车削用量的选择 |
| 3.4 灯罩模芯表面的磨削加工 |
| 3.4.1 灯罩模芯光滑回转曲面的磨削 |
| 3.4.2 灯罩模具上反射块平面的磨削 |
| 3.4.2.1 反射块平面的磨削方式和磨削方法的选择 |
| 3.4.2.2 磨削用量的选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 灯具反射罩磨芯表面的磁性研磨加工试验 |
| 4.1 磁性研磨加工技术的原理 |
| 4.2 磁性研磨加工技术的应用 |
| 4.3 试验方案设计 |
| 4.4 磁性研磨加工效果分析 |
| 4.4.1 加工间隙的影响 |
| 4.4.2 磁极转速的影响 |
| 4.4.3 加工时间的影响 |
| 4.4.4 进给量的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
四、模具曲面光整加工中数字化磁力研磨技术（论文参考文献）
- [1]磁粒研磨法对微小环槽的光整加工试验研究[D]. 金文博. 辽宁科技大学, 2019(01)
- [2]基于螺旋磁场的弯管内表面磁粒研磨研究[D]. 李龙邦. 辽宁科技大学, 2019(01)
- [3]超声辅助磁力研磨镍基合金试验研究[D]. 曾加恒. 辽宁科技大学, 2019(01)
- [4]玻璃模压用碳化钨模具磁力研磨实验研究[D]. 罗嗣春. 湖南大学, 2016(02)
- [5]超声复合磁力研磨工程陶瓷外圆表面质量研究[D]. 焦龙飞. 河南理工大学, 2016(07)
- [6]超声磁力研磨工程陶瓷去除机理研究[D]. 王岩. 河南理工大学, 2015(01)
- [7]电化学磁力研磨实验研究[D]. 郑雷. 广东工业大学, 2014(10)
- [8]磁力研磨中曲面的数字化测量技术[J]. 孙浩,赵玉刚,郭峰,姜文革. 机械工程与自动化, 2013(03)
- [9]软固结磨粒气压砂轮的优化设计及性能试验[D]. 丁洁瑾. 浙江工业大学, 2012(06)
- [10]灯具反射罩模芯数控加工试验研究[D]. 黄志英. 广东工业大学, 2012(09)