一、冶锌工业废渣中镉的回收利用（论文文献综述）
王江伟[1]（2020）在《冶锌铁渣中锌的回收与利用》文中指出在工业湿法冶锌过程中,冶炼企业大多采用针铁矿法除铁,每生产1t锌就有0.5t铁渣生成,且其中有含量为12%～14%的锌,如此大量的含锌铁渣,属于危险固废,如不进行恰当处理,会造成生态破坏及金属资源的浪费等问题。本文针对湘西某企业冶锌废渣中的铁渣进行了相关试验研究,主要包括三部分内容:（1）氨浸法从冶锌铁渣中回收锌制备活性氧化锌的研究:实验采用曲面响应法研究了浸出温度,浸出时间,液固比,氨浓度对浸出率的影响,并得到最佳工艺条件:液固比4.4m L/g、浸取温度20℃、氨浓度8.2%、浸取时间1.7h。在此条件下,浸出率可以达到99.78%。采用（NH4）2S对浸出液进行除杂,再经蒸氨、加入NH3HCO3沉淀、过滤、煅烧制备成活性氧化锌,经检测,所制得的产品性能符合化工行业标准HG/T 2572-2012。（2）冶锌铁渣酸浸提锌、大孔树脂离子交换回收锌的研究:浸取实验采用曲面响应法研究了浸出温度,浸出时间,酸浓度,液固比对浸出率的影响,并得到最佳工艺条件。浸取温度为25℃、浸取时间为2h、液固比4.4m L/g,酸浓度控制在p H=4.0～4.2时,铁渣中锌的浸出率可达99.91%。并以锌的选择性吸附及吸附量等性能为指针,对D401,D402-II,D405三种大孔树脂进行了筛选,发现性能最佳的是D402-II树脂,该树脂对Zn2+的吸附量随着溶液p H的升高先增加后减小,在p H=5.5时对Zn2+的吸附量达到最大,为213.2mg/g。洗脱时,可用硫酸浓度为1.5mol/L的电解锌阳极液进行解吸,解吸率可达97%以上。（3）EDTA配位法从冶锌铁渣中回收锌的研究:实验采用正交试验法研究了浸出温度,浸出时间,液固比,EDTA铵盐浓度对浸出率的影响,并得到最佳工艺条件。浸取温度为40℃、浸取时间2h、液固比6m L/g、EDTA铵盐浓度0.4mol/L,铁渣中锌的提取率可达99.88%,浸出液经（NH4）2S沉降、过滤干燥后可得金属硫化物成品,经分析可知,其主要成分为Zn S,可作为冶锌原料应用于实际生产。
周杨[2]（2020）在《基于AHP-FCE的电锌废渣资源化评价体系研究》文中研究表明电解锌作为我国主要的锌冶炼工艺,其产生的电锌废渣中锌含量最高可达26%,具有较大的经济价值。而且,电锌废渣属于危险废物,对生态环境与人体健康均具有潜在威胁。电锌废渣回转窑资源化技术在我国应用较为广泛,然而,由于缺乏技术交流、生产效能差异较大、没有统一技术评价标准等问题,该技术发展相对停滞。为解决电锌废渣回转窑资源水平、清洁生产能力与污染控制等综合评价问题,构建科学、系统、完整且适用于国内企业现状的电锌废渣资源化技术评价体系势在必行。通过调研典型电锌废渣资源化企业,对比不同回转窑设备、不同运行参数、原料及不同污染处理方式,总结分析电锌废渣资源化技术的主要工艺流程及主要污染物,识别并确定其物质流输入与输出确定系统评价边界,以主成分分析构建评价层次,结合典型企业生产运行数据,结合层次分析法与模糊综合评价法法,构建电锌废渣资源化评价指标体系,共分为原料、产品、污染三类一级指标,共11项二级指标。并采用该体系对国内典型企业生产运行对比评价,表明该指标体系可适用于同类企业,具有可行性与实用性。得到主要结论如下:（1）对比分析典型电锌废渣资源化全过程,确定系统评价边界,基于生产运行参数,采用主成分分析法识别一级指标:原料类指标、产品类指标以及污染类指标,并结合生产实际确定关键生产运行参数“电锌废渣含锌率、电锌废渣含水率、进窑物料综合焦比、锌金属提取产率、脱硫副产品产率、粗氧化锌粉含锌率、水淬渣产率二氧化硫污染指数、颗粒物污染指数、铅及其化合物污染指数、氮氧化合物污染指数”11项二级指标。（2）对比现有评价指标体系构建模型,结合现有生产运行数据,采用AHP-FCE构建电锌废渣回转窑资源化技术评价指标体系,充分利用主成分分析中综合评分替代AHP专家打分过程,客观刻画指标权重:原料类指标26.78%,产品类指标20.33%,污染类指标52.88%。（3）基于电锌废渣回转窑资源化技术评价指标体系,对典型企业中甲乙生产线进行对比评价,评价结果显示生产线乙（Ⅱ类,84.97）运行效果优于生产线甲（Ⅲ类,79.93）,并结合生产运行实际进行验证,二者主要差异来自于污染控制,与模型指标权重（污染类指标52.88%）相符,说明该指标体系具有一定的实用性与可行性。
夏邦望[3]（2020）在《冶炼工业废渣次氧化锌的综合回收工艺研究》文中提出次氧化锌是一种化学组分比较复杂的二次锌资源,是冶炼含锌废料经高温还原、挥发富集再氧化的产物,其化学组成因含锌废料来源不同波动较大,通常含有氧化锌、氧化铁、氧化铅以及镍、镉、铟等氧化物,杂质含量高,回收利用难。为此,本文研究了次氧化锌的酸浸净化工艺,及次氧化锌及其浸锌渣在低共熔溶剂中的浸取行为,以使其中的锌得到最大程度回收与利用。具体内容如下:（1）设计并研究了两段硫酸浸出次氧化锌（含锌38.22%）处理工艺。具体工艺条件为:（1）除氯:p H 8,液固比5:1,温度50°C,时间60 min;（2）中浸:硫酸浓度1.6mol·L-1,液固比4:1,温度70°C,时间2 h;（3）酸浸:硫酸浓度2.1 mol·L-1,液固比4:1,温度80°C,时间2 h;（4）除铁:H2O2用量等于2倍理论用量,p H=4,温度70°C,时间1 h;（5）除锰:KMn O4用量等于2倍理论用量,p H 5,时间1 h;（6）除重金属:锌粉用量等于3倍理论用量,温度50°C,时间30 min;（7）浓缩结晶:波美度55°Bé,结晶时间10 h,终点温度25°C。此条件下,锌的总回收率为82.2%,处理后浸锌渣中残存的含锌物相是难溶的铁酸锌。（2）研究了氯化甜菜碱-尿素（15:85）DES（BH-U（15:85）DES）对次氧化锌的浸取行为、浸出机理和浸出动力学。结果表明:液固比为10:1,温度为70°C,时间为4 h,搅拌速率为400 r·min-1时,获得的锌浸出率最高。浸出机理是Zn O与BH-U（15:85）DES中的羧基和胺基作用被浸出,浸出过程符合界面化学反应模型,其表观活化能E=40.69 k J·mol-1。BH-U（15:85）对锌浸出率是91.2%,此浸出液可用于非水体系中锌的电沉积,浸取渣中残存的含锌物相是铁酸锌。（3）以酸浸工艺之浸锌渣作为低锌含量废物的典型样品,开展铁酸锌分解浸取研究。合成了一系列氯化胆碱基DESs,以锌浸出率为考察指标筛选出了氯化胆碱-草酸DES（Ch Cl-OA DES）进行深入研究;以Ch Cl-OA DES为浸出剂对浸锌渣进行浸出实验,考察了不同因素及循环使用下锌浸出率的变化。结果表明:Ch Cl和OA的摩尔比为1:1,液固比为10:1,温度为60°C,时间为3 h,搅拌速率为500 r·min-1时,获得的锌浸出率最大为95.0%;经4次不经分离连续循环使用,锌浸出率仍能达到88.7%。Ch Cl-OA DES中的-COOH可发生配位与成盐反应使Zn Fe2O4分解,生成的不同草酸盐因溶解度差异而分离,其中Zn C2O4·2H2O进入再浸液而得以回收,此浸出过程符合界面化学反应模型,其表观活化能E=58.01 k J·mol-1。
郭双祯[4]（2018）在《磁性吸附材料分离电解锌渣中重金属的研究》文中研究说明锌是国民经济的重要基础物质和战略储备资源,在电镀、航空航天和军事工业等领域起着重要的作用。多年来,我国锌产能与产量均居世界第一。电解锌行业在为国民经济做出巨大贡献的同时,也带来严重的环境污染和生态破坏。尤其电解锌浸出渣是该行业最大、最危险的污染源。电解锌浸出渣严重环境问题主要由于:（1）锌、镉和铅污染物含量高,电解锌浸出渣渗滤液锌、镉浓度超国家标准数百倍;（2）锌、镉多为水溶态,易转移;（3）堆存量巨大。针对电解锌浸出渣环境污染问题,本文提出了“以净化材料分离废渣中重金属为核心,无害化危险废弃物”的解决思路。本研究采用磁性吸附剂-水-废渣的三元体系中吸附分离废渣中的重金属的方法,对电解锌浸出渣进行无害化。以L-精氨酸、硅胶、g-C3N4为吸附功能体制备磁性吸附剂并筛选出抗干扰能力强的磁性吸附剂用于磁性吸附剂-水-废渣的三元体系,取得了以下主要结论:（1）在水洗废渣的实验中,水-渣比为10,清洗次数为5,混合时间为90分钟,浸出液中的Zn（Ⅱ）,Cd（Ⅱ）和Pb（Ⅱ）及pH达到国家一般固废Ⅰ类标准。电解锌废渣长时间稳定实验结果表明清洗达标的电解锌废渣在30天内Zn（Ⅱ）,Cd（Ⅱ）和Pb（Ⅱ）浓度会有轻微上升,30-300天内Zn（Ⅱ）,Cd（Ⅱ）和Pb（Ⅱ）浓度基本保持稳定。（2）利用L-精氨酸为吸附功能体分别制备了两种磁性吸附剂,即采用壳聚糖接枝法制备的Fe3O4-CS-L和采用一步水热合成法制备的MNPs-L。Fe3O4-CS-L为三层核壳结构的磁性吸附剂,最外层为L-精氨酸层,中间层为壳聚糖,在戊二醛的桥接下接枝在磁性Fe3O4层上。Fe3O4-CS-L对溶液中Zn（Ⅱ）,Cd（Ⅱ）和Pb（Ⅱ）吸附容量最大值分别为256.41 mg/g,156.99 mg/g和128.63 mg/g。吸附主要依靠化学吸附,对溶液中杂质离子抗干扰能力强。一步水热合成法利用高温高压将L-精氨酸或分解官能团固定在磁性四氧化三铁表面。MNPs-L对溶液中Zn（Ⅱ）和Cd（Ⅱ）吸附最大容量分别为150和120 mg/g。吸附主要依靠化学吸附和静电吸引,对溶液中杂质离子抗干扰能力较弱。（3）以原位引入法制备核壳结构的磁性纳米硅胶吸附剂（Fe3O4-Si-COOH）对溶液中Zn（Ⅱ）,Cd（Ⅱ）和Pb（Ⅱ）吸附容量最大值是155,110和93 mg/g。Fe3O4-Si-COOH对Zn（Ⅱ）,Cd（Ⅱ）和Pb（Ⅱ）的吸附优先顺序为Pb（Ⅱ）﹥Zn（Ⅱ）﹥Cd（Ⅱ）。Fe3O4-Si-COOH吸附重金属离子的主要机理是氢离子与羧基表面的重金属离子发生离子交换反应。使用0.8 mo/L的盐酸解吸150分钟,可使Fe3O4-Si-COOH的解吸率达到93%。Fe3O4-Si-COOH在循环使用5次后,仍然可以保持80.4%的吸附能力。（4）以g-C3N4为吸附功能体的磁性吸附剂,不同的结构对于金属离子的吸附能力具有较大影响。采用一步水热合成法制备的Fe3O4&g-C3N4,Fe3O4只是镶嵌于g-C3N4的边缘,g-C3N4片层并未打开。而采用层状堆叠技术制备的Fe3O4@g-C3N4能够将g-C3N4片层完全打开,可以充分利用g-C3N4片层的吸附能力。Fe3O4&g-C3N4和Fe3O4@g-C3N4吸附的主要机理为π-共轭的三元嗪环和sp2杂化的C-N与金属离子进行配位形成共价键。因此,基于Lewis酸碱对反应,金属离子吸附到Fe3O4&g-C3N4的表面。Fe3O4&g-C3N4对Zn（Ⅱ）具有较小的吸附能力,而对Cd（Ⅱ）和Pb（Ⅱ）的吸附容量为102和137 mg/g。Fe3O4@g-C3N4对溶液中Zn（Ⅱ）,Pb（Ⅱ）和Cd（Ⅱ）最大吸附容量分别为425.53,431.03和189.39 mg/g。（5）以磁响应和实际废水中的吸附能力为筛选要求,筛选出Fe3O4-Si-COOH和Fe3O4@g-C3N4作为三元体系的磁性吸附剂,并确定先磁性吸附剂,后水,最后渣的分离顺序对磁性吸附剂的分离效率最高。通过对比Fe3O4-Si-COOH和Fe3O4@g-C3N4作为磁性吸附剂时,三元体系中金属离子的去除效果,发现Fe3O4@g-C3N4在三元体系中具有更好的去除效果,在渣:水:Fe3O4@g-C3N4为1:10:1.4时,处理的废渣达到国家标准。在三元体系中,存在沉淀-溶解平衡,碳酸锌、碳酸镉和硫酸铅会发生溶解。PAM-磁性吸附剂的吸附平衡中,Fe3O4@g-C3N4对金属离子的竞争能力要强于PAM。共存的金属离子的主要通过压缩双电层的厚度,产生离子交换竞争和改变吸附剂的总点位数影响Fe3O4@g-C3N4的吸附容量。
张汉鑫,李慧,梁精龙,张立生[5]（2018）在《有色冶炼废渣中有价金属回收的冶金方法应用之综述》文中指出随着经济和科技飞速发展,有色冶炼技术发展迅速,冶炼废渣也不断增加。冶炼废渣中含有大量的有价金属。从废渣中有效提取利用有价金属,能缓解资源短缺和环境污染的问题。论述了在冶炼废渣领域有价金属Cr、Cu、Zn等的回收方法:电化学法、沉淀法、吸附法、离子交换法和液膜分离法,及其在相关领域的研究现状。吸附法在纳米技术领域发展空间巨大;离子交换法在树脂材料领域具有多样性发展;液膜分离法近几年发展迅速,开发稳定高效的液膜是其主要研究方向。吸附法、离子交换法和液膜分离法三种方法的广泛应用将逐渐代替具有二次污染的沉淀法和成本高的电化学法。
邱伟明,奚长生,丘秀珍,林滨钰,谭期,黄康利,林颖[6]（2017）在《从冶锌工业废渣中提取镓和铟》文中研究指明以P204和TBP作萃取剂,建立了从冶锌废渣中同时提取镓和铟的新工艺。在大于1mol/L酸度条件下,用P204-煤油作萃取剂实现了镓和铟萃取分离。经三级萃取后,铟的提取率达到99%以上,镓的萃取率小于1%。在大于4mol/L酸度条件下,用TBP-煤油作萃取剂可使镓的提取率接近100%,TBP有机相用1.5mol/L氯化铵溶液反萃,镓的反萃率可达99%以上。该提取工艺操作简单,可实现同时提取工业废渣中的镓和铟。
和庆华[7]（2017）在《论冶锌工业废渣中铅、锌、铜的提取工艺》文中研究说明锌是当今工业发展中最重要的原料之一,目前的冶锌工业经常产生大量的废渣,这些废渣如果没有得到有效的回收利用和处理,不但是资源的严重浪费,也会给环境带来很大的负担。冶锌工业废渣中,铅、锌、铜的提取是经常遇到的问题,文章将对三者的提取工艺进行分析,以期给冶锌工业废渣的回收利用和环境保护保护提供一些参考和借鉴。
郭双祯,张璠,李现龙[8]（2016）在《湿法冶锌废渣中有价金属回收研究进展》文中研究表明综述了电化学法、沉淀法、吸附法、离子交换法、浮选法和液膜分离法等在分离回收湿法冶锌废渣中有价金属及相关领域的研究进展,阐述了吸附法和液膜分离法的原理,指出了湿法冶锌废渣中有价金属回收的研究方向:吸附法拥有巨大的潜力,是今后的研究重点;离子交换法的研究热点是开发新型树脂基体;液膜分离法的研究方向一是提升液膜稳定性,二是研发能够高效单一分离有价金属的载体。
胡亚莉[9]（2016）在《冶锌中浸渣有价金属回收及利用》文中研究指明冶锌中浸渣是工业排放量最大,二次资源利用率低的工业废渣,带来了环境污染问题和严重的安全隐患。从冶锌工业废渣中回收铅、锌、镉等元素并进行综合利用,具有很好的经济效益和社会效益。本文针对湘西冶锌工业废渣中冶锌中浸渣,主要包括四部分内容:（1）氯盐浸出实验研究:实验研究了浸出温度、盐酸浓度、浸出时间、氯化钠浓度、液固比和废渣粒度对浸出率的影响,获得了较佳的实验条件。浸出温度为60℃、盐酸浓度1.5mol/L、浸出时间120min、NaCl浓度为300g/L、液固比为15mL/g、矿渣粒度为160目,铅的浸出率可达94.8%,锌的浸出率可达81.2%,镉的浸出率可达95.3%。正交实验结果显示:影响铅的浸出率主次顺序为NaCl浓度>液固比>盐酸浓度>温度>时间。（2）矿浆电解回收铅的工艺研究:通过探讨电解温度、电解时间、阴极板电流密度、氯化钙浓度、氯化铁浓度和搅拌速率对电解铅效果的影响,得出了适宜的实验条件:电解温度60℃、电解时间30min、阴极板电流密度150A/m2、CaCl2浓度10g/L、搅拌速率400r/min、明胶浓度0.2g/L,海绵铅的纯度为91.0%、回收率达70.5%、槽电压为1.80V、电流效率为53.1%。（3）电解后溶液回收铁、锌、镉的研究:碱液调溶液pH值,先回收铁,再用锌粉置换出镉,最后煅烧出氧化锌产品。通过实验研究和分析,优化回收工艺参数,得到铁红产品回收率为80.6%,含Fe2O3 95.8%,主含量达到国家标准GB1863-89,得到氧化锌回收率为70.6%,纯度为96.3%,主含量达到行业标准HGT2572-2006。化学沉淀法得到的MgO回收率为86.2%,纯度为93.5%。其纯度超过93%,主含量达到工业活性氧化镁一等品标准HGT2572-94。（4）废渣浸出毒性实验研究:冶锌中浸渣和矿浆电解后余渣按《危险废物鉴别标准—浸出毒性鉴别》（GB5058.3-2007）进行浸出毒性分析,结果显示原料和余渣浸出液中镉含量分别为9.83mg/L和7.35mg/L,均超出标准限值1mg/L。为了降低矿浆电解后余渣的毒性,采用机械球磨工艺固定余渣中的镉,在添加7%的零价铁粉、球料比为25:1、球磨时间为150min、液固比为1.5:1的工艺条件下,余渣浸出液中镉浓度为3.82mg/L。虽然浸出毒性实验显示镉仍然超出国家标准,但浸出毒性已经明显降低。
韦岩松,吕雪丽,王振峰,高军[10]（2014）在《锌铟冶炼过程中镉砷的流向及在废渣中的分布》文中提出研究了锌铟冶炼过程中镉和砷的流向及在废渣中的分布规律和富集机制。结果表明:在锌、铟冶炼过程中,镉的主要流向为氧粉→中性浸出液→一段铜镉渣→二段铜镉渣→净化渣,砷的主要流向为氧粉→中性浸出渣→酸性浸出液→铟萃取液→反萃取液→中和渣;镉主要集中在一段铜镉渣和二段铜镉渣中,砷则更多集中于中和渣中。锌、铟冶炼过程中,一段铜镉渣和中和渣应重点监测。
二、冶锌工业废渣中镉的回收利用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冶锌工业废渣中镉的回收利用（论文提纲范文）
（1）冶锌铁渣中锌的回收与利用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锌的冶炼方法 |
| 1.1.1 火法炼锌 |
| 1.1.2 湿法炼锌 |
| 1.1.3 其他炼锌方法 |
| 1.2 冶锌铁渣的来源与危害 |
| 1.2.1 含锌铁渣的来源 |
| 1.2.2 含锌铁渣的危害 |
| 1.3 冶锌铁渣的回收利用现状 |
| 1.3.1 冶锌铁渣的火法处理方法 |
| 1.3.2 冶锌铁渣的湿法处理方法 |
| 1.4 本文研究的目的、意义与内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 第二章 铁渣成分及物相分析 |
| 2.1 铁渣的化学成分 |
| 2.2 铁渣的物相组成及含量 |
| 2.3 铁渣中主要物相及其存在形式 |
| 第三章 氨浸法从冶锌铁渣中回收锌制备活性氧化锌 |
| 3.1 实验试剂及仪器 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 浸取剂的选择 |
| 3.2.2 氨浸及曲面响应优化设计 |
| 3.2.3 活性氧化锌的制备 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 浸取剂的选择 |
| 3.3.2 优化实验结果分析 |
| 3.3.3 除杂效果 |
| 3.3.4 氧化锌的性能检测 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 冶锌铁渣酸浸、大孔树脂离子交换回收锌的研究 |
| 4.1 实验试剂及仪器 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 浸取实验 |
| 4.2.2 曲面响应优化设计 |
| 4.2.3 优化酸浸出实验 |
| 4.2.4 树脂对浸出液中锌吸附研究 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 优化实验结果分析 |
| 4.3.2 优化酸浸中滤渣成分及物相分析 |
| 4.3.3 树脂的筛选 |
| 4.3.4 吸附实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章EDTA配位法从冶锌铁渣中回收锌的研究 |
| 5.1 实验试剂及仪器 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 浸取实验 |
| 5.2.2 正交试验因素与水平设计 |
| 5.2.3 最佳条件下浸出实验 |
| 5.2.4 硫化物的制备及分析 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 以铁渣中锌提取率为指标的正交试验结果分析 |
| 5.3.2 最佳浸出条件下滤渣的物相分析 |
| 5.3.3 硫化物的XRD分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结束语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
（2）基于AHP-FCE的电锌废渣资源化评价体系研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电锌废渣特性及危害研究现状 |
| 1.2.2 电锌废渣资源回收利用现状 |
| 1.2.3 技术评价研究现状用方法 |
| 1.3 研究目标 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 研究技术路线 |
| 第2章 电锌废渣资源化技术 |
| 2.1 生产工艺及典型企业参数分析 |
| 2.1.1 配料喂料阶段 |
| 2.1.2 反应挥发阶段 |
| 2.1.3 烟气处理阶段 |
| 2.1.4 窑渣处理阶段 |
| 2.2 电锌废渣资源化技术污染特征 |
| 2.2.1 污染控制分析 |
| 2.2.2 典型企业污染特征分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 电锌废渣资源化回收技术评价方法 |
| 3.1 评价方法比选 |
| 3.1.1 典型综合评价方法比较 |
| 3.1.2 评价方法的选择 |
| 3.2 AHP-FCE评价法 |
| 3.2.1 AHP步骤 |
| 3.2.2 FCE建模过程 |
| 3.3 AHP-FCE评价法及其优化 |
| 3.3.1 层次分析法优化 |
| 3.3.2 模糊综合评价法优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 电锌废渣资源化回收技术评价模型建立 |
| 4.1 指标体系的构建 |
| 4.1.1 系统边界确立 |
| 4.1.2 指标确立 |
| 4.1.3 指标体系确定 |
| 4.2 电锌废渣资源化技术层次模糊评价模型的建立 |
| 4.2.1 建立因素集合 |
| 4.2.2 建立因素权重集合 |
| 4.2.3 评语集合的构造 |
| 4.2.4 综合评价矩阵的确定 |
| 4.2.5 模型及评价等级确定 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 电锌废渣资源化评价指标体系实例分析 |
| 5.1 企业介绍 |
| 5.1.1 原料来源及特性分析 |
| 5.1.2 基本工艺及主要设备 |
| 5.1.3 数据调查及初步分析 |
| 5.2 电锌废渣资源化技术评价 |
| 5.2.1 综合评价矩阵确定 |
| 5.2.2 评价等级确定 |
| 5.2.3 对比分析 |
| 5.2.4 改进措施 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 一、结论 |
| 二、展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 参加的科研项目 |
（3）冶炼工业废渣次氧化锌的综合回收工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锌的概述 |
| 1.1.1 锌的物化性质 |
| 1.1.2 锌的用途 |
| 1.1.3 锌资源现状 |
| 1.2 二次锌资源的处理方法 |
| 1.2.1 火法工艺 |
| 1.2.2 湿法工艺 |
| 1.3 二次锌资源的应用现状 |
| 1.3.1 制备氧化锌 |
| 1.3.2 制备电解锌 |
| 1.3.3 制备硫酸锌 |
| 1.3.4 制备其他锌的化合物 |
| 1.4 低共熔溶剂(DEEs) |
| 1.4.1 DESs的概念及类型 |
| 1.4.2 DESs的合成 |
| 1.4.3 DESs的应用 |
| 1.5 本文的研究意义及研究内容 |
| 第二章 次氧化锌两段酸浸处理工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验试剂与仪器 |
| 2.2.2 次氧化锌的酸浸处理工艺研究 |
| 2.2.3 样品组分的测定及相关表征方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 两段式酸浸法工艺流程的确定 |
| 2.3.2 次氧化锌原料中氯的去除 |
| 2.3.3 硫酸一次浸取(中浸)研究 |
| 2.3.4 硫酸二次浸取(酸浸)研究 |
| 2.3.5 中浸液的除铁研究 |
| 2.3.6 除铁后液的除锰研究 |
| 2.3.7 除锰后液的除重金属研究 |
| 2.3.8 浓缩结晶 |
| 2.4 本章结论 |
| 第三章 复杂成分次氧化锌的低共熔溶剂浸出研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验试剂与仪器 |
| 3.2.2 实验原料 |
| 3.2.3 氯化甜菜碱-尿素DES的合成 |
| 3.2.4 复杂成分的次氧化锌的BH-U DES浸出实验 |
| 3.2.5 BH-U DES浸出动力学研究方法 |
| 3.2.6 红外吸收光谱分析(FT-IR) |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 复杂成分的次氧化锌的DES浸出实验 |
| 3.3.2 BH-U DES浸出机理分析 |
| 3.3.3 BH-U DES浸出动力学研究 |
| 3.4 本章结论 |
| 第四章 浸锌渣的低共熔溶剂浸出实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验试剂与仪器 |
| 4.2.2 实验原料 |
| 4.2.3 DESs的合成 |
| 4.2.4 优选DES浸出条件的优化 |
| 4.2.5 DES浸出动力学研究 |
| 4.2.6 DES的循环使用实验 |
| 4.2.7 样品组分的测定及相关表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 DESs的筛选 |
| 4.3.2 浸锌渣的ChCl-OA DES浸出实验 |
| 4.3.3 ChCl-OA DES浸出机理分析 |
| 4.3.4 ChCl-OA DES动力学研究 |
| 4.3.5 ChCl-OA DES的循环使用性能 |
| 4.4 本章结论 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关学术科研成果 |
| 致谢 |
（4）磁性吸附材料分离电解锌渣中重金属的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电解锌废渣的产生 |
| 1.2 锌浸出渣环境风险 |
| 1.2.1 锌污染的危害 |
| 1.2.2 铅污染的危害 |
| 1.2.3 镉污染的危害 |
| 1.3 电解锌废渣处理处置技术 |
| 1.3.1 电解锌废渣火法处理技术 |
| 1.3.2 电解锌废渣湿法处理技术 |
| 1.3.3 电解锌废渣无害化处理技术 |
| 1.4 磁性吸附材料在重金属处理中的研究现状 |
| 1.4.1 吸附类型 |
| 1.4.2 磁性纳米吸附材料概述 |
| 1.4.3 磁性纳米Fe_3O_4 的合成方法 |
| 1.4.4 磁性纳米Fe_3O_4 的表面改性方法 |
| 1.5 研究意义、内容与创新点 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 研究创新点 |
| 第2章 电解锌废渣的理化性质及水洗废渣工艺参数 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 原材料 |
| 2.2.2 分析与表征 |
| 2.2.3 水洗废渣实验 |
| 2.3 电解锌废渣的理化性质 |
| 2.3.1 电解锌废渣化学组成 |
| 2.3.2 电解锌废渣矿物组成 |
| 2.3.3 电解锌废渣浸出毒性 |
| 2.3.4 电解锌废渣粒度组成 |
| 2.3.5 电解锌废渣微观形貌 |
| 2.3.6 电解锌废渣的磁特性 |
| 2.4 水洗废渣工艺参数 |
| 2.4.1 水渣比和清洗次数 |
| 2.4.2 混合时间 |
| 2.4.3 电解锌废渣长时间稳定性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 L-精氨酸改性的磁性吸附剂的制备及其溶液中重金属离子的吸附性能 |
| 3.1 以L-精氨酸为外层接枝物的磁性壳聚糖吸附剂的制备及其吸附性能表征 |
| 3.1.1 引言 |
| 3.1.2 Fe_3O_4-CS-L的制备 |
| 3.1.3 Fe_3O_4-CS-L的表征及吸附性能测试 |
| 3.2 一步法制备L-精氨酸改性的磁性吸附剂 |
| 3.2.1 引言 |
| 3.2.2 MNPs-L的制备 |
| 3.2.3 MNPs-L的表征及吸附性能测试 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 原位引入法制备磁性硅胶及用于去除溶液中Zn(Ⅱ),Pb(Ⅱ)和 Cd(Ⅱ) |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 原材料 |
| 4.2.2 磁性硅胶(Fe_3O_4-Si-COOH)的制备 |
| 4.2.3 分析与表征 |
| 4.2.4 吸附与解吸性能 |
| 4.2.5 吸附动力学和等温吸附实验 |
| 4.2.6 竞争吸附及循环使用特性 |
| 4.3 Fe_3O_4-Si-COOH的表征及吸附性能测试 |
| 4.3.1 TEOS和 VTMOS的配比和氧化剂的类型对吸附容量的影响 |
| 4.3.2 Fe_3O_4-Si-COOH的表征 |
| 4.3.3 吸附实验 |
| 4.3.4 吸附机理 |
| 4.3.5 Fe_3O_4-Si-COOH的解吸性能 |
| 4.3.6 Fe_3O_4-Si-COOH的再生与循环使用特性 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 g-C3N4 改性的磁性吸附剂的制备及其对溶液中Zn(Ⅱ),Pb(Ⅱ)和Cd(Ⅱ)的吸附性能 |
| 5.1 水热合成法制备g-C3N4 改性的磁性吸附剂及其金属离子的吸附性能. |
| 5.1.1 前言 |
| 5.1.2 Fe_3O_4&g-C3N4 的制备 |
| 5.1.3 Fe_3O_4&g-C3N4 的表征及吸附性能测试 |
| 5.2 磁性三维g-C3N4 的制备及对重金属的去除 |
| 5.2.1 前言 |
| 5.2.2 Fe_3O_4@g-C3N4 的制备 |
| 5.2.3 Fe_3O_4@g-C3N4 的表征及吸附性能测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 三元体系中重金属的去除工艺及影响机理研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.3 三元体系中重金属的去除工艺 |
| 6.3.1 材料筛选及三元体系的分离顺序 |
| 6.3.2 三元体系磁性吸附剂-水-废渣的用量 |
| 6.3.3 混合方式和混合时间 |
| 6.3.4 温度 |
| 6.3.5 三元体系中重金属的运动规律和吸附机理 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（5）有色冶炼废渣中有价金属回收的冶金方法应用之综述（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 有价金属的回收方法 |
| 1.1 电化学法 |
| 1.2 沉淀法 |
| 1.3 吸附法 |
| 1.4 离子交换法 |
| 1.5 液膜分离法 |
| 2 结语 |
（6）从冶锌工业废渣中提取镓和铟（论文提纲范文）
| 1 试验部分 |
| 1.1 仪器与试剂 |
| 1.2 提取工艺 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 P204提铟法萃取条件的选择 |
| 2.1.1 两相(油相/水相)体积比对萃取率的影响 |
| 2.1.2 萃取时间对萃取率的影响 |
| 2.1.3 溶液酸度对萃取率的影响 |
| 2.2 P204提铟萃取液反萃条件的选择 |
| 2.2.1 两相体积比对反萃率的影响 |
| 2.2.2 萃取时间对反萃率的影响 |
| 2.2.3 酸度对反萃率的影响 |
| 2.3 TBP提镓萃取条件的优化 |
| 2.3.1 两相体积比对萃取率的影响 |
| 2.3.2 萃取时间对萃取率的影响 |
| 2.3.3 酸度对萃取率的影响 |
| 2.4 TBP提取镓反萃条件的优化 |
| 2.4.1 O/W体积比对反萃率的影响 |
| 2.4.2 时间对反萃率的影响 |
| 2.4.3 NH4Cl溶液浓度对反萃率的影响 |
| 2.5 冶锌废渣样品中提取镓与铟的回收率试验 |
| 3 结论 |
（7）论冶锌工业废渣中铅、锌、铜的提取工艺（论文提纲范文）
| 一、冶锌工业废渣的处理现状 |
| 二、传统冶锌废渣中Pb、Zn、Cu的提取方法及存在的问题 |
| 三、冶锌工业废渣中Pb、Zn、Cu的提取工艺 |
| (一) 冶锌工业废渣中Pb的提取 |
| (二) 冶锌工业废渣中Zn的提取 |
| (三) 冶锌工业废渣中Cu的提取 |
| 四、结语 |
（8）湿法冶锌废渣中有价金属回收研究进展（论文提纲范文）
| 1 湿法冶锌废渣中有价金属的分离回收方法 |
| 1.1 电化学法 |
| 1.2 沉淀法 |
| 1.3 吸附法 |
| 1.4 离子交换法 |
| 1.5 浮选法 |
| 1.6 液膜分离法 |
| 2 结语与展望 |
（9）冶锌中浸渣有价金属回收及利用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冶锌中浸渣的来源及利用现状 |
| 1.2 冶锌废渣的处理方法 |
| 1.2.1 焙烧法 |
| 1.2.2 蒸馏法 |
| 1.2.3 浸出法 |
| 1.2.4 还原熔炼法 |
| 1.2.5 硫化浮选法 |
| 1.3 工业废渣中铅、锌、镉的回收方法 |
| 1.3.1 工业废渣中回收铅 |
| 1.3.2 工业废渣中回收锌 |
| 1.3.3 废渣中回收镉 |
| 1.4 冶锌中浸渣的危害 |
| 1.4.1 环境危害 |
| 1.4.2 资源浪费 |
| 1.5 本研究的目的、意义及内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.5.3 研究内容 |
| 第2章 实验原料及实验方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验药品和实验仪器 |
| 2.2.1 实验药品 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.3 分析方法 |
| 2.3.1 物相分析 |
| 2.3.2 X荧光分析 |
| 2.3.3 化学分析方法 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 浸出实验 |
| 2.4.2 电解实验 |
| 2.4.3 锌的回收实验 |
| 2.4.4 浸出毒性实验 |
| 第3章 冶锌中浸渣氯盐浸出工艺的研究 |
| 3.1 氯盐浸出实验原理 |
| 3.2 实验步骤 |
| 3.3 氯盐浸出的单因素优选实验 |
| 3.3.1 浸出时间对铅、锌、镉浸取率的影响 |
| 3.3.2 盐酸浓度对铅、锌、镉浸取率的影响 |
| 3.3.3 浸出温度对铅、锌、镉浸出率的影响 |
| 3.3.4 NaCl浓度对铅、锌、镉浸出率的影响 |
| 3.3.5 液固比对铅、锌、镉浸出率的影响 |
| 3.3.6 矿渣粒度对铅、锌、镉浸出率的影响 |
| 3.4 氯盐浸出的正交实验 |
| 3.4.1 正交实验设计 |
| 3.4.2 正交实验结果与讨论 |
| 3.5 扩大综合浸出实验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 矿浆电解回收冶锌中浸渣中铅 |
| 4.1 实验装置 |
| 4.1.1 电极 |
| 4.1.2 电解槽 |
| 4.1.3 电解装置 |
| 4.1.4 电解液的配制 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 实验结果分析 |
| 4.4 实验结果与讨论 |
| 4.4.1 温度对矿浆电解效果的影响 |
| 4.4.2 时间对矿浆电解效果的影响 |
| 4.4.3 电流密度对矿浆电解效果的影响 |
| 4.4.4 CaCl_2对矿浆电解效果的影响 |
| 4.4.5 FeCl_3对矿浆电解效果的影响 |
| 4.4.6 搅拌速率对矿浆电解效果的影响 |
| 4.4.7 明胶浓度对矿浆电解效果的影响 |
| 4.4.8 纯PbCl_2电解实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 电解后溶液中铁、锌、镁的回收及镉的分离 |
| 5.1 实验原理 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 电解液的组成及计算方法 |
| 5.4 电解后溶液回收铁制备铁红 |
| 5.4.1 pH值对铁沉淀率的影响 |
| 5.4.2 反应时间对铁沉淀率的影响 |
| 5.4.3 焙烧温度对氧化铁红品位的影响 |
| 5.4.4 焙烧时间对氧化铁红品位的影响 |
| 5.4.5 产品铁红质量分析 |
| 5.5 去铁后溶液除镉回收锌 |
| 5.5.1 反应时间对除镉的影响 |
| 5.5.2 反应温度对除镉的影响 |
| 5.5.3 焙烧温度对氧化锌品位的影响 |
| 5.5.4 焙烧时间对氧化锌的品位品位的影响 |
| 5.5.5 产品氧化锌的质量分析 |
| 5.5.6 镁的回收 |
| 5.6 化学沉淀法回收铅、铁和锌 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 电解后余渣浸出毒性实验 |
| 6.1 实验原料 |
| 6.2 实验原理 |
| 6.3 实验设备 |
| 6.4 实验方法 |
| 6.5 实验结果与讨论 |
| 6.5.1 不同体系添加剂对废渣中镉浸出毒性的比较 |
| 6.5.2 零价铁粉用量对镉浸出毒性的影响 |
| 6.5.3 球料比对镉浸出毒性的影响 |
| 6.5.4 球磨时间对镉浸出毒性的影响 |
| 6.5.5 液固比对镉浸出毒性的影响 |
| 6.5.6 最优条件下镉浸出毒性的测定 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 结束语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
（10）锌铟冶炼过程中镉砷的流向及在废渣中的分布（论文提纲范文）
| 1 试验仪器和材料 |
| 2 检测方法 |
| 2.1 废渣中镉的测定 |
| 2.2 废渣中砷的测定 |
| 3 试验结果与讨论 |
| 4 结论 |
四、冶锌工业废渣中镉的回收利用（论文参考文献）
- [1]冶锌铁渣中锌的回收与利用[D]. 王江伟. 吉首大学, 2020(02)
- [2]基于AHP-FCE的电锌废渣资源化评价体系研究[D]. 周杨. 西南交通大学, 2020(07)
- [3]冶炼工业废渣次氧化锌的综合回收工艺研究[D]. 夏邦望. 河北工业大学, 2020
- [4]磁性吸附材料分离电解锌渣中重金属的研究[D]. 郭双祯. 天津大学, 2018(06)
- [5]有色冶炼废渣中有价金属回收的冶金方法应用之综述[J]. 张汉鑫,李慧,梁精龙,张立生. 中国钨业, 2018(04)
- [6]从冶锌工业废渣中提取镓和铟[J]. 邱伟明,奚长生,丘秀珍,林滨钰,谭期,黄康利,林颖. 有色金属(冶炼部分), 2017(05)
- [7]论冶锌工业废渣中铅、锌、铜的提取工艺[J]. 和庆华. 现代国企研究, 2017(02)
- [8]湿法冶锌废渣中有价金属回收研究进展[J]. 郭双祯,张璠,李现龙. 化工环保, 2016(06)
- [9]冶锌中浸渣有价金属回收及利用[D]. 胡亚莉. 吉首大学, 2016(02)
- [10]锌铟冶炼过程中镉砷的流向及在废渣中的分布[J]. 韦岩松,吕雪丽,王振峰,高军. 湿法冶金, 2014(03)