一、轧钢加热炉热电偶测温技术和调节原则（论文文献综述）
张锋,何滔[1]（2021）在《电加热炉测温技术分析》文中研究说明介绍了工业热生产中电加热炉温度控制系统中炉膛温度的检测采集,分析了加热炉工作过程中炉内热交换机理,确定炉膛温度的合理测量位置;介绍热电偶工作原理,并分析了电加热炉中热电偶对炉温测量准确性的影响,列举热电偶测温精度保证措施;在此基础上用LM35DZ半导体温度传感器对热电偶冷端温度进行补偿。
郑凯丰[2]（2021）在《航空发动机涡轮叶片辐射测温算法及系统设计研究》文中研究指明航空发动机涡轮叶片温度测量对航空发动机的研发和运行状态的监测至关重要。对涡轮叶片表面的温度进行测量和分析不仅可以保证发动机的运行安全,同时还可为高性能发动机涡轮叶片的结构设计和优化提供重要数据。但是,对高温高压工作环境下处于高速旋转状态的涡轮叶片进行准确的温度测量一直是一个技术难题。辐射测温技术的出现有效解决了接触式测温技术干扰被测表面温度场分布、测点数量少等缺陷,逐渐在涡轮叶片温度测量领域得到广泛的关注和应用。然而,目前涡轮叶片辐射测温技术仍存在因环境辐射和发射率变化引起的测量误差过大的问题。针对目前航空发动机涡轮叶片辐射测温技术的发展现状及应用需求,本文开展了涡轮叶片辐射测温算法和光学系统设计的研究,主要研究工作分为以下四个部分:（1）研究了涡轮叶片辐射测温的环境辐射影响。分析了涡轮叶片辐射测温过程中的环境辐射来源。针对环境叶片辐射影响难以消除的问题,提出了一种基于辐射传输理论和发动机涡轮叶片真实面型的三维动态辐射传输模型,分析了环境叶片辐射的辐射角系数与目标叶片的旋转角度的关系,计算了反射辐射引起的在不同温度和不同位置处的涡轮叶片测温误差。在设定条件下,引起的最大测温误差在40K以上。（2）开展了基于反射误差校正的涡轮叶片三波段辐射测温研究。针对环境辐射对测温的影响,以及叶片发射率难以测量的问题,提出了基于反射误差校正的三波段辐射测温算法。构建了三波段辐射测温算法的误差函数,通过测量得到的目标表面的实际辐射和三维动态辐射传输模型的模拟结果结合环境叶片的实际辐射计算出的环境辐射,进而反演目标叶片的表面温度;然后,分析了测量波段、目标温度反演算法以及发射率差异等因素对测温的影响,并对影响因素造成的测温误差进行了仿真计算,验证了测温算法的有效性和可靠性。（3）进行了三波段辐射测温光学系统设计及集成研究。针对航空发动机涡轮叶片的复杂面型和高温工作环境,设计了用于涡轮叶片辐射温度测量的三波段辐射测温光学系统。首先确定了前置聚光镜的调焦设计方案和热效应的消除方法,分析了物面离焦量对探测器接收能量的影响。在此基础上对三波段辐射测温系统进行了光学设计,对系统在不同温度、不同调焦距离下的光学性能进行了评估,并采用ASAP软件对该系统进行了光线传输仿真。最后,进行了系统集成和测试。（4）进行了航空发动机涡轮叶片辐射测温实验及分析。设计了涡轮叶片辐射测温实验方案,搭建了实验室环境下的涡轮叶片辐射测温实验平台,在模拟的高温辐射环境下对涡轮叶片表面进行了辐射温度测量,与未校正反射的比色测温法相比,基于反射误差校正的三波段辐射测温算法平均相对反演误差从最大2.82%下降到1.20%。
周鑫[3]（2021）在《电加热炉温度随动控制系统研究》文中提出电热炉是工业生产过程上一种典型的热处理设备,其温度控制效果直接影响到生产过程的安全性及产品质量的好坏。温度控制过程具有非线性、大惯性和容量滞后等特点,分析和研究控制算法及其改进方法,对热处理生产过程平稳高效运行具有重要的参考价值。针对电热炉温度控制,以SX2-1200型电热炉为基础,主要做了以下方面的研究:首先,分析和研究了电热炉基本工作原理,参考原有Ⅲ型表控制系统的技术指标和控制系统结构,设计了基于S7-300 PLC的控制系统方案,完成了实验装置的搭建。其次,研究了传统控制系统PID算法,编制了温度PID控制程序、温度分段设定值随动程序和人机操作界面程序,并进行了实验测试。另外,根据电热炉实验数据,采用黑箱方法辨识建立了电热炉加热过程微分方程的数学模型,用差分方法对模型进行数字化,利用Win CC组态软件脚本语言编制了模型的仿真程序,并将仿真结果与实际进行对比,验证了系统辨识的准确性。最后,重点研究了非线性PID控制算法的改进,并在STEP7工控软件中编制了改进后的电热炉温度控制程序,对改进后的控制效果与原有温控仪表以及传统PID的控制效果进行了对比和分析。运行和测试结果表明,改进后的非线性PID温度控制算法取得了优良的随动控制效果,在超调量、调节时间、余差等各项指标方面均达到并超过预期要求。通过人机界面,可方便地设定温升曲线,并实时显示实际温度趋势数据,实现了炉温快速、准确地跟随设定值。系统操作更为方便、运行稳定、安全高效,且具有较强抗扰动能力,极大地提升了设备生产效率。
刘云鹏[4]（2021）在《蓄热式推钢加热炉炉内流场分布与传热过程数值模拟》文中进行了进一步梳理轧钢加热炉是钢坯轧制前重要的加热设备,其主要性能的优劣性决定着轧钢生产的生产成本、产品质量、生产线的正常运转等,因此轧钢加热炉内温度场、流场、烟气排放物以及钢坯的传热过程温度场的研究对提高钢坯的轧制质量和钢铁企业的生产效益具有重要的价值。本文以蓄热式推钢加热炉作为研究对象原型,研究了加热钢坯材料属性及其在炉内传热过程等。首先,针对钢坯在蓄热式推钢式加热炉的变节奏烧钢传热过程做了有限元模拟分析。将流场作为边界条件和初始条件,详细分析了钢坯的对流换热系数、辐射换热系数;同时考虑实际工况,以辐射传热为主,换算为等效热吸收系数,进行了三维瞬态温度场的有限元分析,可为加热炉炉内流场优化设定奠定理论基础。其次,以钢坯和炉膛温度互为边界条件,耦合换热过程和燃烧热交换规律,建立了该蓄热式推钢加热炉内的燃料燃烧、炉气分布、温度分布的数学模型。在Fluent中采用k-ε双方程湍流模型、P-1辐射传热模型、PDF燃烧模型、NOx生成机理模型,对炉膛内部进行了流场分析,得到了温度场和流场的可视化分布。另外,研究了加热炉烟气排放物的污染气体排放规律。综合流场分布、温度场分布以及烟气排放物规律,对加热炉喷口角度、空气和燃气预热温度、空燃比等操作参数进行了改进,为现场生产操作参数改进提供了实际理论指导。最后,参考黑匣子实测数据,分析了加热炉钢坯温度变化与炉内气氛的级联关系,仿真结果与实例规律基本相符,验证了仿真模型数值分析的可靠性。这可为蓄热式推钢加热炉的钢坯加热工艺优化和加热制度优化提供参考依据,根据仿真模拟结果,改进了加热炉喷口角度、空气和燃气预热温度、空燃比等参数,分析了改后的蓄热式推钢加热炉各项指标的增优程度,以达到节能降耗的目的。
于济瑞[5]（2021）在《电磁感应加热异温轧制制备钛/铝复合板》文中提出钛/铝复合板同时具备了铝的良好导电、导热、低密度和钛的高强度、耐腐蚀、耐磨损、耐高温冲击等优良性能。既能应对更加复杂工作环境,又可以降低生产成本。因此,在航天工业、船舶制造、石油开采、建筑工程等工作环境十分复杂的工业领域具有广阔的应用前景。由于钛、铝金属性能差异很大,目前制备的钛/铝复合板在结合强度和板形控制方面仍然存在较大问题,于是本文采用电磁感应加热进行异温轧制制备钛/铝复合板来提高结合强度,获得变形更加协调的钛/铝复合板。首先,建立静止电磁感应加热钛/铝组合板坯模型,选择合适的参数和线圈形状,使钛板温度达到700℃-900℃,铝板温度100℃-300℃,降低两金属的变形抗力差值,满足钛/铝异温轧制要求,并通过Visual Basic软件对ANSYS进行二次开发,实现板坯移动式感应加热,通过静止电磁感应加热模型与移动电磁感应加热模型对比发现,使用移动电磁感应加热模型,板坯在宽度方向温度分布更加均匀。其次,利用ANSYS LS-DYNA建立钛/铝异温轧制模型,并将感应加热模型的板坯温度导入模型中,得到轧制应力场和应变场,然后对钛/铝复合性能和变形协调性进行分析。最终得出结论:在钛板温度为800℃-850℃,压下率为30%-40%时,复合性能和变形协调都可以满足要求。再次,根据模拟仿真参数建立实验平台制备钛/铝复合板。当钛板温度为850℃（铝板197℃）,压下率为48%时,复合界面强度达到77MPa。最后,观察钛/铝复合板界面和断口微观形貌,得到双金属轧制复合机制:轧制过程中钛侧界面产生裂缝,由于铝金属流动性好,铝金属被挤入裂缝中,两种新鲜金属在温度和压力的作用下形成冶金结合。
葛军成[6]（2020）在《加热炉燃烧效能在线智能检测与优化控制系统的设计》文中指出随着可持续发展战略的不断推进,冶金、石化等行业的节能减排、绿色制造已经提到了首要位置。冶金工业中的加热炉既是生产过程中的关键设备之一,也是重点能耗设备,在保障钢坯加热质量的前提下,精准控制炉温、提高燃烧效率、降低废气排放已成为重要研究课题。目前加热炉温度控制发展现状,仍存在诸多问题:炉内钢坯温度难以准确测量,无法保证钢坯质量,极易造成“过烧”现象;加热炉燃烧效率低,根据热值变化无法精确调节相应流量等。本论文以冶金加热炉为研究目标,开发一套加热炉效能在线智能检测与优化控制系统。本系统采用全视场红外测温装置及激光光谱吸收检测设备,分别获取钢坯表面温度及炉膛气体成分含量信息,实现加热炉效能的在线智能检测,并依此信息为基础,结合其它原有检测设备（炉膛热电偶、煤气热值测试仪等）所获取的信息,一同输入到二级控制模型[1]中,实现对模型的验证与优化,通过调节空气流量与煤气流量实现闭环反馈,提高加热炉的热效率。本论文主要研究内容如下:（1）以加热炉炉内温度控制为研究背景,研制出一套高精度红外全视场温度测量装置,实时获取钢坯表面温度,为炉内温度分布及钢坯加热模型提供直接、有效的验证手段;（2）采用小型化自带冷却与温控的高精度角反射式激光气体检测装置,实时监测炉膛内燃烧气体（CO、O2）含量,为实现加热炉完全燃烧和低氧燃烧控制提供有效监测手段,也有利于节能减排和减少钢坯氧化烧损的实现;（3）将钢坯表面温度和炉膛气氛含量等参数引入加热炉二级系统,对现有模型进行验证及模型优化提供依据,并为最终实现优化控制奠定了基础;（4）对加热炉智能优化控制进行了方案设计和理论分析;（5）为系统设计了一套应用软件,实时显示钢坯温度和炉内氧气、一氧化碳含量,实现在线智能监测以及远程数据访问;（6）应用结果与分析。
高宗保[7]（2020）在《LF炉钢水非接触式测温技术研究》文中研究表明钢铁冶金行业是我国众多产业的重要组成部分,在社会发展过程中所发挥出的重要性自然是不言而喻的,人们对钢铁产品的产量和品质需求也是与日俱增。LF炉（Ladle Furnace）钢水二次精炼法在钢铁企业中的成功应用,极大程度地推动了人们对新钢种、新工艺的技术研究,促进了冶金行业的蓬勃发展,具有广阔的发展空间。合理控制LF炉精炼过程中钢水的温度显得尤为关键。如果炉内钢水温度达不到特定钢种的要求,会影响连铸钢坯的质量。反之,温度过高,则会放缓整个炼钢过程的节奏,也会造成大量资源的浪费。所以,在升温过程中对炉内钢水温度及时准确地控制就显得十分重要。而目前国内外的钢铁企业,即使是超大型钢铁企业,LF炉钢水温度监测的手段都普遍较为落后。各个钢铁企业均采用由炉前操作工站在炉门口将一次性热电偶手动插入钢水中的作业方式来测量温度,且缺乏有效的实时视频监控手段,操作工不能及时掌握炉内吹氩、加料及造渣等工况,必要时必须站在炉门口直接观察。这种作业方式不仅工作效率低,劳动强度大,同时以个人经验对工况进行判断的准确度也无法进行有效控制,并存在一定的安全隐患,炉内溅出的钢水经常会给操作工带来烫伤的危害。因此,迫切需要对LF炉内钢水温度实现自动化连续非接触式监测。本研究利用近红外双面阵CCD探测器直接获取炉内实时钢水热像,与电炉厂内PLC服务器进行网络通讯,获取钢水精炼过程的相关参数并实现测温软件的自动触发,然后基于KM聚类算法准确识别出钢水,对该图像信息进行分析处理并根据测温模型计算得到实时的温度数据。为了验证系统测温的准确性,前期保留了热电偶测温环节,以热电偶测温数值为基准对测温系统计算出的温度进行误差修正,实现对开发系统的不断调试,提高数据的稳定性。同时该测温系统还支持高清工业电视图像显示功能,方便操作工及时掌握炉内工况。本研究改变了传统的LF炉接触式人工热电偶测温技术,可以在不影响炼钢进度的情况下实现实时测温,操作方便、快捷、安全,是一项值得推广的技术,可以为其他领域测温技术提供指导作用。
张亚竹[8]（2019）在《高效连铸二冷气雾射流特征及传热研究》文中进行了进一步梳理钢铁材料是现代社会应用最为广泛的结构材料,钢铁产业发展至今,连铸技术一直是现代钢铁技术发展的核心。多年的实践证明,连铸技术的不断完善与优化已成为推进钢铁产业大型化和高速化、实现钢铁生产流程连续紧凑、优化钢铁产品质量的核心环节,也是流程向自动化、智能化方向发展的重要推动环节。在连铸生产工艺过程中,二冷区气雾射流冷却是其中的一个关键环节,二冷区的换热控制是保证连铸坯质量关键因素。连铸二冷区换热,要求尽快地将铸坯内部热量导出,在有限的条件下尽可能地提高拉速,同时保证铸坯质量。连铸二冷气雾射流的传热研究是连铸二冷换热研究的核心工作,本文针对现代连铸气雾射流冷却过程,建立了不同特征的高效连铸气雾射流传热实验平台。采用PIV、LDV和高速摄像机等现代流动显示设备对气雾射流特征主要参数（速度及粒径）进行深入分析,明确连铸二冷典型喷射条件下的气雾射流特征。基于传热反问题数学模型,研究铸坯表面热流的变化规律,建立气雾射流传热过程的局部沸腾曲线。通过气雾射流作用下的平板换热、圆柱体周期性换热和多喷嘴阵列换热三个方面的传热研究,探索高效连铸气雾冷却的传热机理。本文主要研究内容包括以下几个方面:（1）针对高效连铸二冷区气雾射流冷却规律和传热条件,自主设计并搭建了高效连铸气雾射流传热实验研究平台。该平台可研究气雾射流喷嘴的雾化特性,同时可实现静止高温表面和周期性换热条件下的过程仿真,另开发多喷嘴阵列式射流铸坯换热实验台,开展接近连铸现场条件下的气雾射流传热研究,不同实验台的搭建为本文研究后续的射流与传热特征,提供了有效及可靠的手段。（2）基于光学图像法成功识别气雾射流雾滴粒径,并验证了该方法的准确性和可靠性;使用PIV与LDV对气雾射流过程雾滴速度进行研究,揭示了气雾射流的雾滴特征,获得了气雾喷嘴雾化效果的准则方程,发现气雾射流速度具有自相似性,且对应工况下的雾滴粒径分布均匀;结合雾滴粒径、雾滴速度及水流密度的结果确定了实验喷嘴的典型操作条件。气雾射流特征研究为连铸二冷雾化喷嘴的设计和使用提供理论支持,同时为喷嘴形成的雾滴粒径的识别提供了有效的方法。（3）通过气雾冷却不同表面的传热实验研究,建立了气雾射流作用下的高温表面沸腾传热特性曲线,探索连铸二冷区温度范围内的传热规律。通过静止平板传热揭示气雾射流不同局部射流特征（雾滴速度与大小）下的传热规律,并拟合传热特征方程;通过空心圆柱体旋转而形成的周期性换热实验,再现了连铸二冷富有规律性的气雾射流冷却、强制对流冷却和空气辐射冷却循环交替的周期性换热特征,周期性的换热过程引起圆柱体表面周期性的回热,周期性的边界条件对内部温度影响集中在表层区域;基于典型板坯连铸二冷的喷嘴布置特点,开展阵列喷嘴喷雾射流换热实验获取了能够应用于连铸二冷控制的实验关联式。
句帅[9]（2019）在《5001800℃温度范围内高温合金材料热重分析装置的研制》文中指出高温合金是在高温及一定应力和压力下长时间服役的金属材料,这种材料具有良好的热性能和抗氧化性及力学强度,应用于在航空、航天发动机高温部件、大型工业燃气轮机高温结构件、化工等国防工业领域,同时大量的高温合金也进入了民用领域,比如建材、冶金、汽车、医疗器械等行业。目前对于高温合金热性能的研究主要基于热重分析法,因此基于热重分析法的热重分析设备的研制具有重要的意义。本课题来自航天国防基础项目,拟研制高温合金抗氧化性能试验设备,用以获取试样在空气中的抗氧化性能。本文在明确项目背景和研究意义的基础上,充分调研了国内外热重分析装置的研究现状,最终研制了温度范围为5001800℃的热重分析装置。热重分析装置的研制主要依据技术指标,制定总体设计方案,在硬件设计方面,热重分析设备采用下皿式结构,加热炉采用石墨电极辐射式加热方式,炉内采用耐高温材料隔热保温,中部形成恒温加热区,采用炉体上部开口便于试样放入炉内;称重采用高精度电子天平,天平固定于步进电机导轨上,用于调整试样位置,试样通过夹持悬挂系统吊在加热炉内部进行加热,重量和温度数据通过串口传输至工控机。软件采用LABVIEW开发环境编写,开发了易于操作简洁明了的人机交互界面,研究了温度控制算法,完成了温度的精确控制、试样的移动与精确定位、试样温度、质量等信息的采集处理。最后,对研制的热重分析装置进行了性能测试,升温速率在150℃/min,线性度高于0.99。静态法测试了系统在500℃、700℃、900℃、1100℃、1300℃、1500℃、1700℃的静态响应和动态响应,温度超调量低于3%,稳定时间小于40min,稳态误差小于±1℃,整体符合设计的技术指标。同时测试了不锈钢304、钛合金TC4、镍合金GH625的高温氧化特性。
马晓昂[10]（2019）在《锂电池极片烘干工艺流场特性分析与实验研究》文中提出近年来,面对世界环境污染和能源危机两大国际现状,新能源电动汽车的发展得到了阶段性的突破。动力锂离子电池（简称锂电池,下同）作为各类新能源汽车的核心部件,由于其存在电池组性能不稳定,续航时间较短等不足,在很大程度上制约着新能源电动汽车的快速发展。而锂电池极片的制备工艺又对锂电池的质量和寿命起着至关重要的作用,目前国内各个厂商的主要工艺流程包括:涂覆、干燥和辊压。烘干箱是极片干燥的核心工艺设备,烘干箱的结构和流场特性对于极片的干燥效果起着重要作用,本文旨在通过理论研究、数值模拟、实验验证等方法分析烘干箱内空气流场特性,对比研究不同工艺参数下的非标部件对于流场特性的影响规律,改善干燥效果,为实际工作中烘干箱的结构设计和非标部件参数选择提供理论依据。首先依据某厂的产品,利用Solid Works软件对烘干箱结构和风刀结构（烘干箱内的均流元件之一）进行三维建模,确定其结构布局,并以此为基准,结合国内众多厂家相似产品的不同结构优点,进行改进。再利用ICEM-CFD软件划分网格,运用Fluent软件设定边界条件,进而计算求解,得到所仿真对象的流场分布,所得计算结果运用CFD-POST和MATLAB软件进行分析和体现。其次,重点研究风刀不同的结构参数和技术参数对于极片表面温度、速度波动等流场均匀特性变化规律。具体以4种不同结构型式的风刀为研究对象,对比分析它们的阻力特性,以及在模拟试验箱内的均流效果,选择了阻力小、均流效果好的的风刀用于后续的研究;改变所选用风刀工作时的出风口高度、风刀内分流板角度和风刀之间的间距,确定极片表面流场均匀性最好的工况所对应的组合方案,选择了相应的工艺参数组合用于后续的研究;在不同的进风方式下,增加了上下风室导流装置（烘干箱内均流元件之一）,对比分析了在有无导流装置条件下的极片表面流场特性分布情况,进而提出了一种均流装置,以达到改善烘干箱内空气速度场、温度场的目的。然后提出了一种带有废气过滤功能的热风循环式红外干燥箱的设计思路,并对此干燥箱在稳态下的流场特性进行分析。最后根据现有的烘干箱进行实验研究,进一步验证了数值模拟结果、理论研究工作的正确性和合理性。
二、轧钢加热炉热电偶测温技术和调节原则（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轧钢加热炉热电偶测温技术和调节原则（论文提纲范文）
（1）电加热炉测温技术分析（论文提纲范文）
| 1 加热炉中热交换分析 |
| 2 加热炉温度的检测采集 |
| 2.1 温度传感器的选择 |
| 2.2 热电偶测温原理 |
| 2.3 热电偶冷端温度补偿 |
| 2.4 加热炉中热电偶测量误差分析 |
| 2.5 加热炉热电偶测量精度保证措施 |
| 3 结语 |
（2）航空发动机涡轮叶片辐射测温算法及系统设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 涡轮叶片温度测量方法研究现状 |
| 1.2.1 热电偶测温法研究现状 |
| 1.2.2 示温漆测温法研究现状 |
| 1.2.3 辐射测温法研究现状 |
| 1.3 环境辐射影响下的辐射测温方法研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容及结构安排 |
| 第2章 辐射测温的基本原理 |
| 2.1 辐射的基本概念 |
| 2.1.1 热辐射 |
| 2.1.2 基本辐射量 |
| 2.2 红外辐射的基本定律 |
| 2.2.1 普朗克黑体辐射定律 |
| 2.2.2 维恩位移定律 |
| 2.2.3 斯蒂芬-玻尔兹曼定律 |
| 2.2.4 朗伯余弦定律 |
| 2.3 发射率及其测量方法 |
| 2.3.1 物体的发射率 |
| 2.3.2 发射率测量方法 |
| 2.4 辐射测温方法原理 |
| 2.4.1 单波长辐射测温法 |
| 2.4.2 全辐射测温法 |
| 2.4.3 双波长测温法 |
| 2.4.4 多光谱辐射测温法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 环境辐射对涡轮叶片辐射测温的影响研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 涡轮叶片环境辐射影响分析 |
| 3.2.1 环境表面辐射的影响 |
| 3.2.2 燃烧气体辐射的影响 |
| 3.2.3 高温碳颗粒和火焰辐射的影响 |
| 3.3 高温环境影响下的辐射传输研究 |
| 3.4 涡轮叶片三维动态辐射传输模型 |
| 3.4.1 旋转过程中的涡轮叶片面型描述 |
| 3.4.2 涡轮叶片三维动态辐射传输模型的建立 |
| 3.4.3 基于环境表面总辐射出射度的反射误差修正方法研究 |
| 3.5 辐射传输模型模拟结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于反射误差校正的涡轮叶片三波段辐射测温研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于反射误差校正的涡轮叶片三波段辐射测温算法研究 |
| 4.3 三波段辐射测温算法测量误差影响因素分析 |
| 4.3.1 测温波段的选取 |
| 4.3.2 目标发射率在各波段间的差异 |
| 4.3.3 探测器的自身噪声 |
| 4.3.4 反射辐射的计算误差 |
| 4.4 三波段辐射测温算法的目标温度反演与误差分析 |
| 4.4.1 基于非线性最小二乘问题的目标温度反演研究 |
| 4.4.2 三波段辐射测温算法测温误差的仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 三波段辐射测温光学系统设计及集成研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 三波段辐射测温光学系统整体分析 |
| 5.2.1 前置聚光镜组分析 |
| 5.2.2 后置三波段分光光路分析 |
| 5.3 三波段辐射测温光学系统设计与分析 |
| 5.3.1 前置聚光镜组设计结果及分析 |
| 5.3.2 后置三波段分光光路设计结果及分析 |
| 5.3.3 三波段辐射测温光学系统光线追迹仿真 |
| 5.4 三波段辐射测温光学系统集成与测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 航空发动机涡轮叶片辐射测温实验及分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 涡轮叶片三波段辐射测温实验方案设置 |
| 6.3 涡轮叶片辐射测温实验结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）电加热炉温度随动控制系统研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电热炉在工业中的应用 |
| 1.2.2 大滞后对象控制技术 |
| 1.2.3 电热炉仿真技术 |
| 1.3 课题研究内容及思路 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 电热炉控制系统设计 |
| 2.1 电加热炉 |
| 2.1.1 电加热炉工作原理 |
| 2.1.2 系统技术指标 |
| 2.1.3 系统控制要求 |
| 2.1.4 实验装置搭建 |
| 2.2 控制系统结构设计 |
| 2.2.1 可控硅元件 |
| 2.2.2 温度测量环节 |
| 2.2.3 PID控制器 |
| 2.3 控制系统方案设计 |
| 2.3.1 PLC选型与组态 |
| 2.3.2 硬件接线设计 |
| 2.3.3 系统通信设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 电热炉控制系统算法研究与实现 |
| 3.1 PID控制算法与实现 |
| 3.1.1 PID控制算法 |
| 3.1.2 温度PID控制程序设计 |
| 3.2 设定值分段生成算法与实现 |
| 3.2.1 设定值分段生成算法 |
| 3.2.2 设定值分段随动程序设计 |
| 3.3 Win CC操作界面设计 |
| 3.3.1 变量管理及数据归档 |
| 3.3.2 操作界面设计 |
| 3.4 系统实验测试 |
| 3.4.1 温度采集与PID输出 |
| 3.4.2 最大加热速率测试 |
| 3.4.3 阶跃升温实验 |
| 3.4.4 分段折线升温实验 |
| 3.4.5 抗扰动能力实验 |
| 3.5 实验结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 电热炉控制系统建模与仿真 |
| 4.1 电热炉建模 |
| 4.1.1 系统辨识原理 |
| 4.1.2 模型参数求取 |
| 4.2 系统仿真程序设计 |
| 4.2.1 模型差分化求解 |
| 4.2.2 仿真程序设计 |
| 4.3 系统实时仿真及验证 |
| 4.3.1 模型可靠性验证 |
| 4.3.2 分段升温仿真实验 |
| 4.3.3 抗扰动仿真实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 电热炉控制系统算法改进 |
| 5.1 控制难点与解决方案 |
| 5.2 非线性PID控制器设计 |
| 5.2.1 理想的控制参数规律 |
| 5.2.2 控制参数非线性化 |
| 5.2.3 跟踪-微分器设计 |
| 5.3 非线性PID控制算法与实现 |
| 5.3.1 非线性PID控制算法 |
| 5.3.2 非线性PID控制程序设计 |
| 5.4 控制系统实验 |
| 5.4.1 控制器参数整定 |
| 5.4.2 分段升温实验 |
| 5.4.3 抗扰动实验 |
| 5.5 实验结果及对比分析 |
| 5.6 系统创新性分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 总结 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 硕士期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）蓄热式推钢加热炉炉内流场分布与传热过程数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 当前钢坯加热存在的问题 |
| 1.2 加热炉在钢铁行业中的地位和作用 |
| 1.3 目前蓄热式推钢加热炉存在的主要问题 |
| 1.4 流场数值模拟仿真在加热炉中的应用 |
| 1.4.1 加热炉流场数值模拟的意义 |
| 1.4.2 国内外加热炉数值模拟的研究现状 |
| 1.5 本文研究意义和研究内容 |
| 第2章 蓄热式推钢加热炉整体组成及传热机理 |
| 2.1 蓄热式推钢加热炉整体设备组成 |
| 2.1.1 蓄热燃烧基本工艺 |
| 2.1.2 加热炉炉温控制二级模型基本原理 |
| 2.1.3 加热炉推钢装置的基本功能 |
| 2.2 蓄热式推钢加热炉加热制度的制定 |
| 2.3 被加热钢坯材料的基本属性 |
| 2.4 蓄热式推钢加热炉的内部传热机理 |
| 2.4.1 蓄热式推钢加热炉存在的基本传热方式 |
| 2.4.2 蓄热式推钢加热炉耦合传热分析 |
| 2.4.3 加热炉分区域综合传热系数及传热总能量的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 炉内流场及温度场数值仿真模拟 |
| 3.1 建模路线 |
| 3.2 加热炉和钢坯加热过程耦合模型 |
| 3.2.1 加热炉及钢坯仿真模型的建立 |
| 3.2.2 加热炉及钢坯的网格划分 |
| 3.2.3 加热炉及钢坯边界条件的确定 |
| 3.3 蓄热式推钢加热炉及钢坯仿真模拟结果分析 |
| 3.3.1 蓄热式推钢加热炉及钢坯温度场仿真结果分析 |
| 3.3.2 蓄热式推钢加热炉流场仿真结果分析 |
| 3.4 多工况下蓄热式推钢加热炉温度场及流场仿真分析 |
| 3.4.1 喷口角度对加热炉内流场及温度场的影响规律 |
| 3.4.2 空气、燃气预热温度对加热炉内温度场及流场影响规律 |
| 3.4.3 空燃比对加热炉内温度场及流场影响规律 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 流场变化对烟气排放物的影响分析 |
| 4.1 技术路线 |
| 4.2 蓄热式推钢加热炉烟气排放物国家标准 |
| 4.3 燃烧模型、辐射模型和NO_x生成模型的选取 |
| 4.3.1 燃烧模型的工作机理 |
| 4.3.2 P-1 辐射模型的工作机理 |
| 4.3.3 NO_x生成模型的工作机理 |
| 4.4 多工况蓄热式推钢加热炉烟气排放物的数值仿真结果分析 |
| 4.4.1 喷口角度对烟气排放物的影响规律 |
| 4.4.2 空燃比对烟气排放物的影响规律 |
| 4.4.3 预热温度对烟气排放物的影响规律 |
| 4.5 综合流场、温度场、排放物的变化规律进行操作参数改进 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 蓄热式推钢加热炉实验测试及结果分析 |
| 5.1 蓄热式推钢加热炉的黑匣子测试及炉温检测 |
| 5.1.1 黑匣子测试及结果分析 |
| 5.1.2 加热炉炉温检测及结果分析 |
| 5.2 蓄热式推钢加热炉操作参数的改进及结果分析 |
| 5.2.1 蓄热式推钢加热炉操作参数改进 |
| 5.2.2 蓄热式推钢加热炉操作参数改进结果分析 |
| 5.3 不同工况下操作参数改进结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研项目与主要成果 |
| 致谢 |
（5）电磁感应加热异温轧制制备钛/铝复合板（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属层状复合材料生产方法简介 |
| 1.2.1 液态复合法 |
| 1.2.2 固-液复合法 |
| 1.2.3 固态复合法 |
| 1.3 轧制复合方法 |
| 1.3.1 冷轧复合 |
| 1.3.2 热轧复合 |
| 1.3.3 异步轧制复合 |
| 1.3.4 异温轧制复合 |
| 1.4 钛/铝复合板简介 |
| 1.4.1 钛铝复合板性能特点 |
| 1.4.2 有限元模拟复合板材轧制的研究现状 |
| 1.4.3 制备钛/铝复合板材的研究现状 |
| 1.5 感应加热简介 |
| 1.5.1 感应加热技术分类 |
| 1.5.2 感应加热技术特点及应用 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 感应加热基础理论 |
| 2.1 感应加热基本原理 |
| 2.2 电磁场理论基础 |
| 2.2.1 集肤效应与透入深度 |
| 2.2.2 邻近效应与端部效应 |
| 2.2.3 麦克斯韦方程组 |
| 2.3 温度场基础理论 |
| 2.3.1 热传递基本方式 |
| 2.3.2 温度场边界条件和初始条件 |
| 2.4 耦合场分析 |
| 2.5 电磁感应加热过程的求解 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 板坯感应加热有限元模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 感应加热有限元模型 |
| 3.2.1 几何模型与数学模型 |
| 3.2.2 物理环境建立和多场耦合 |
| 3.2.3 材料参数 |
| 3.2.4 单元类型和网格划分 |
| 3.2.5 边界条件的设定 |
| 3.3 感应加热结果及分析 |
| 3.3.1 板坯温度场云图 |
| 3.3.2 板坯加热横截面温度 |
| 3.4 感应加热模型的改进 |
| 3.4.1 板坯运动的实现 |
| 3.4.2 VB调用ANSYS |
| 3.4.3 移动感应加热模拟 |
| 3.4.4 移动感应加热结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 钛/铝异温复合轧制模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 钛/铝轧制实现过程 |
| 4.2.1 轧制模型简化和工艺制定 |
| 4.2.2 材料性能参数 |
| 4.2.3 咬入方式的确定 |
| 4.2.4 界面处理方法 |
| 4.2.5 板坯间接触导热 |
| 4.2.6 界面良好复合判别条件 |
| 4.3 钛/铝异温轧制模拟结果分析 |
| 4.3.1 界面复合情况 |
| 4.3.2 复合板等效塑性应变分布特点 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 异温轧制制备钛/铝复合板实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 感应加热实验研究 |
| 5.2.1 主要实验设备 |
| 5.2.2 实验目的 |
| 5.2.3 实验方案 |
| 5.2.4 实验结果 |
| 5.3 钛铝异温轧制复合实验 |
| 5.3.1 实验材料 |
| 5.3.2 实验方案 |
| 5.4 钛/铝复合板结合性能和微观形貌 |
| 5.4.1 轧后复合板界面性能 |
| 5.4.2 复合板变形规律 |
| 5.4.3 复合界面处微观形貌 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）加热炉燃烧效能在线智能检测与优化控制系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 加热炉工艺说明 |
| 1.2.1 加热炉种类 |
| 1.2.2 加热炉结构介绍 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 温度监测研究现状 |
| 1.3.2 气体检测研究现状 |
| 1.3.3 加热炉燃烧优化控制研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容及章节 |
| 第二章 论文相关原理知识 |
| 2.1 钢坯温度检测基本原理简介 |
| 2.1.1 普朗克辐射定律 |
| 2.1.2 维恩位移定律 |
| 2.1.3 斯蒂芬-玻耳兹曼定律 |
| 2.1.4 基尔霍夫定律 |
| 2.1.5 基于近红外图像比色测温技术原理 |
| 2.2 气体检测技术基本原理 |
| 2.2.1 可调谐二极管激光吸收光谱技术原理 |
| 2.2.2 波长调制技术 |
| 2.2.3 谐波检测技术 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 加热炉燃烧效能在线智能检测与优化控制系统的设计与构成 |
| 3.1 系统主要构成 |
| 3.2 系统主要硬件介绍 |
| 3.2.1 高精度红外全视场温度探测器 |
| 3.2.2 角反射式气体检测激光器 |
| 3.2.3 其他主要硬件 |
| 3.3 系统主要功能及特点 |
| 3.4 系统工作流程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 加热炉在线检测技术与加热炉智能优化控制研究 |
| 4.1 红外全视场钢坯测温模块 |
| 4.1.1 温度标定 |
| 4.1.2 温度模型验证 |
| 4.1.3 红外全视场钢坯测温技术 |
| 4.2 炉膛气体成分浓度检测模块 |
| 4.3 加热炉智能优化控制方案设计 |
| 4.4 加热炉智能优化控制理论分析 |
| 4.4.1 基于阀门开度的模糊专家控制 |
| 4.4.2 空燃比自寻优研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统软件开发设计 |
| 5.1 软件的实现 |
| 5.1.1 软件需求简述 |
| 5.1.2 软件技术特点 |
| 5.2 软件功能具体介绍 |
| 5.2.1 软件启动及退出 |
| 5.2.2 视频画面实时显示功能 |
| 5.2.3 钢坯温度和炉膛气体浓度显示功能 |
| 5.2.4 图像内画线和点击测温功能 |
| 5.2.5 数据保存和远程访问功能 |
| 5.2.6 OPC通信功能 |
| 5.2.7 钢坯识别功能 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 应用结果与分析 |
| 6.1 在线检测结果分析 |
| 6.1.1 钢坯温度检测结果分析 |
| 6.1.2 炉膛气体浓度检测结果分析 |
| 6.2 系统应用结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1 结论 |
| 2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）LF炉钢水非接触式测温技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 LF精炼炉简介 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 热电偶测温法 |
| 1.3.2 红外辐射测温法 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 研究路线 |
| 1.6 论文创新部分 |
| 第二章 钢水温度测量理论基础 |
| 2.1 光谱的分类 |
| 2.2 黑体及黑体辐射定律 |
| 2.2.1 黑体介绍 |
| 2.2.2 吸收、反射与传输(透射) |
| 2.2.3 基尔霍夫定律(热辐射定律) |
| 2.2.4 普朗克(Plank)辐射定律 |
| 2.2.5 维恩(Wien)位移定律 |
| 2.2.6 斯蒂芬-玻尔兹曼(Stefan-Boltzmann)定律 |
| 2.3 比色测温原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 LF炉钢水温度监测系统的设计与研发 |
| 3.1 钢水温度监测系统硬件部分 |
| 3.1.1 硬件组成及连接 |
| 3.1.2 双光路近红外面阵CCD探测器 |
| 3.1.3 探测器核心器件--CCD图像传感器 |
| 3.1.4 双光路近红外成像系统 |
| 3.2 测温系统的温度模型建立 |
| 3.2.1 温度标定 |
| 3.2.2 温度模型验证 |
| 3.3 钢水温度监测系统软件部分 |
| 3.3.1 系统软件构成 |
| 3.3.2 系统软件主界面介绍 |
| 3.4 系统的主要特点 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工业应用及数据分析 |
| 4.1 钢水温度监测应用结果分析 |
| 4.2 温度误差修正 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 1 论文总结 |
| 2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）高效连铸二冷气雾射流特征及传热研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 连铸二冷概述 |
| 2.1.1 连铸二冷的作用 |
| 2.1.2 连铸二冷控制要求 |
| 2.2 连铸二冷传热过程 |
| 2.2.1 连铸二冷区铸坯的热交换 |
| 2.2.2 连铸二冷气雾冷却概述 |
| 2.2.3 沸腾曲线及莱顿弗罗斯特现象 |
| 2.3 气雾射流特性 |
| 2.3.1 气雾喷嘴 |
| 2.3.2 气雾射流主要影响参数 |
| 2.3.3 雾滴粒径研究概述 |
| 2.3.4 雾滴速度研究概述 |
| 2.4 连铸二冷气雾射流实验研究 |
| 2.5 主要研究的内容及创新点 |
| 2.5.1 研究内容 |
| 2.5.2 创新点 |
| 2.6 小结 |
| 3 高效连铸气雾射流传热实验平台的设计与建立 |
| 3.1 高效连铸气雾射流传热实验研究平台的总体构成 |
| 3.2 气雾射流管路系统 |
| 3.3 气雾射流特性测试系统 |
| 3.3.1 喷射角度测量方法 |
| 3.3.2 水流密度测试装置 |
| 3.3.3 雾滴粒径检测装置 |
| 3.3.4 PIV/LDV测速装置、原理及比较 |
| 3.4 气雾射流作用下铸坯热过程模拟与测试系统 |
| 3.4.1 气雾射流作用下平板传热实验系统 |
| 3.4.2 气雾射流作用下铸坯周期性传热实验系统 |
| 3.4.3 阵列喷嘴射流条件下连铸二冷传热特性实验平台的建立 |
| 3.5 小结 |
| 4 气雾射流特征研究 |
| 4.1 气雾射流喷嘴特性曲线的确定 |
| 4.2 喷射角度的测试 |
| 4.3 雾滴水流密度测试 |
| 4.4 气雾雾滴粒径测试原理及相关性分析 |
| 4.4.1 雾滴粒径测试原理及精确性检验 |
| 4.4.2 雾滴粒径结果及分析 |
| 4.4.3 雾滴粒径的相关性分析 |
| 4.5 气雾射流速度特性研究 |
| 4.5.1 PIV实验工况与测量区域设定 |
| 4.5.2 LDV实验工况及测点位置 |
| 4.5.3 示踪粒子的选择 |
| 4.5.4 PIV测试结果和LDV测试结果的比较 |
| 4.6 小结 |
| 5 导热反问题数学模型的建立与求解 |
| 5.1 一维平板导热反问题 |
| 5.1.1 数学模型 |
| 5.1.2 数值算法 |
| 5.1.3 模型的验证 |
| 5.2 二维空心圆柱导热反问题 |
| 5.2.1 数学模型 |
| 5.2.2 正则化泛函方法 |
| 5.2.3 数学模型和计算程序的检验 |
| 5.3 小结 |
| 6 气雾射流作用下铸坯传热特性研究 |
| 6.1 |
| 6.1.1 气雾射流作用下平板传热实验研究 |
| 6.1.2 气雾射流作用下平板传热实验参数 |
| 6.1.3 气雾作用下静态平板换热实验研究 |
| 6.2 气雾射流作用下铸坯周期性传热实验研究 |
| 6.2.1 气雾射流作用下柱体传热实验参数 |
| 6.2.2 气雾射流作用下柱体周期性传热实验研究 |
| 6.3 阵列喷嘴气雾射流作用下铸坯换热导热实验研究 |
| 6.3.1 阵列喷嘴气雾射流作用下铸坯传热实验参数 |
| 6.3.2 阵列喷嘴气雾射流作用下铸坯传热实验研究 |
| 6.4 气雾射流作用下铸坯冷却过程的换热准则方程 |
| 6.4.1 气雾射流作用下铸坯换热准则方程的提出 |
| 6.4.2 气雾射流作用下平板传热过程的换热准则方程 |
| 6.4.3 气雾射流作用下铸坯周期性传热过程的换热准则方程 |
| 6.4.4 阵列喷嘴气雾射流作用下铸坯传热过程的换热准则方程 |
| 6.5 连铸二冷气雾射流冷却传热研究的应用 |
| 6.6 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）5001800℃温度范围内高温合金材料热重分析装置的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 热重分析装置的研究现状 |
| 1.2.1 国外热重分析装置的研究现状 |
| 1.2.2 国内热重分析装置的研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 第2章 热重分析相关理论 |
| 2.1 高温合金的热性质及氧化动力学基础 |
| 2.2 热重相关概念及基本原理 |
| 2.3 热重系统构成 |
| 2.4 影响热重曲线的因素 |
| 2.4.1 影响热重曲线的仪器因素 |
| 2.4.2 影响热重曲线的实验因素 |
| 2.4.3 影响热重曲线的试样因素 |
| 2.5 温度测量原理及控温方法 |
| 2.5.1 接触式测温原理 |
| 2.5.2 非接触式测温原理 |
| 2.5.3 温度控制原理 |
| 2.6 热重数据的处理方法 |
| 2.6.1 基于移动平均防脉冲干扰滤波的数据处理方法 |
| 2.6.2 基于小波包去噪的数据处理方法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 热重分析装置设计与研制 |
| 3.1 热重分析装置技术指标及总体设计方案 |
| 3.1.1 热重分析装置技术指标 |
| 3.1.2 热重分析装置总体方案设计 |
| 3.2 硬件系统设计 |
| 3.2.1 加热炉的设计 |
| 3.2.2 温度测量与控制系统的设计 |
| 3.2.3 试样移动系统的设计 |
| 3.2.4 试样实时称重系统的设计 |
| 3.3 软件系统设计 |
| 3.3.1 软件系统功能分析 |
| 3.3.2 软件系统的实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 热重分析装置测试及相关实验 |
| 4.1 动态法及静态法升温测试 |
| 4.2 热重数据处理流程 |
| 4.3 高温合金热重实验 |
| 4.3.1 不锈钢304热重实验 |
| 4.3.2 钛合金TC4热重实验 |
| 4.3.3 镍合金GH625热重实验 |
| 4.4 不确定度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
（10）锂电池极片烘干工艺流场特性分析与实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 锂电池的研究发展现状 |
| 1.2.2 锂电池极片制造技术研究现状 |
| 1.2.3 锂电池极片干燥设备的研究发展现状 |
| 1.3 课题的研究方法 |
| 1.4 课题研究的内容及意义 |
| 第二章 锂电池极片烘干箱的工作原理及基本结构设计 |
| 2.1 锂电池极片制造工艺原理介绍 |
| 2.2 热风烘干的传质和传热过程 |
| 2.3 热风烘干速率的影响因素 |
| 2.4 空气加热装置的设计研究 |
| 2.5 烘干箱的结构设计 |
| 2.5.1 主要技术参数 |
| 2.5.2 烘干箱骨架的设计及相关部件的布置 |
| 2.5.3 保温层材料的选择 |
| 2.5.4 保温层的厚度计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 几何模型不同的风刀仿真模拟与理论研究 |
| 3.1 四种风刀的几何模型设计 |
| 3.2 传热学中热传递的三种方式 |
| 3.3 风刀冲击射流的数学模型 |
| 3.3.1 计算流体力学及对流传热学的理论基础 |
| 3.3.2 烘干箱对流传热过程的假设条件 |
| 3.3.3 三维湍流模型对流传热的控制方程 |
| 3.3.4 流场模拟的注意事项 |
| 3.4 控制方程离散及常用的离散化方法 |
| 3.5 基于有限体积法的计算流体力学软件 |
| 3.5.1 Fluent软件架构 |
| 3.5.2 流场数值解法与Fluent仿真流程 |
| 3.6 流场特性对比分析及风刀选型 |
| 3.6.1 热风流动迹线图对比分析 |
| 3.6.2 风嘴附近速度场对比分析 |
| 3.6.3 极片表面速度山峰图对比分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 工艺参数不同的烘干箱仿真研究 |
| 4.1 风刀结构工艺参数不同时的仿真研究与选择 |
| 4.2 风刀安装间距不同时的仿真研究与选择 |
| 4.3 侧进风式的不同均流装置对流场分布的影响 |
| 4.3.1 无均流装置的烘干箱内部流场特性分析 |
| 4.3.2 A型均流装置的烘干箱内部流场特性分析 |
| 4.3.3 B型均流装置的烘干箱内部流场特性分析 |
| 4.4 上进风式的不同均流装置对流场分布的影响 |
| 4.4.1 无均流装置的烘干箱内部流场特性分析 |
| 4.4.2 C型均流装置的烘干箱内部流场特性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 热风循环式红外干燥箱结构设计与仿真研究 |
| 5.1 热风循环式红外干燥箱结构设计 |
| 5.2 热风循环式红外干燥箱的原理介绍 |
| 5.2.1 热风循环式红外干燥箱的传热方式 |
| 5.2.2 极片吸收红外辐射机理 |
| 5.2.3 不同换热过程热平衡分析 |
| 5.2.4 不同阶段的水分扩散方程 |
| 5.3 红外辐射的基本定律 |
| 5.3.1 基尔霍夫热辐射定律 |
| 5.3.2 热力学的黑体定律 |
| 5.4 仿真模型的简化与结构化网格的划分 |
| 5.4.1 仿真模型的简化 |
| 5.4.2 结构化网格的生成 |
| 5.5 红外辐射的求解条件选择和边界条件参数设置 |
| 5.5.1 求解条件的选择 |
| 5.5.2 边界条件和材料参数的设置 |
| 5.6 热风循环式红外干燥箱温度场仿真结果分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 实验研究对比 |
| 6.1 实验概述 |
| 6.1.1 实验目的 |
| 6.1.2 实验所用材料 |
| 6.1.3 实验主要仪器和设备 |
| 6.2 MSK-AFA-EI300 一体机工作流程及性能调试 |
| 6.3 实验主要步骤简要说明 |
| 6.4 实验结论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术成果 |
四、轧钢加热炉热电偶测温技术和调节原则（论文参考文献）
- [1]电加热炉测温技术分析[J]. 张锋,何滔. 今日制造与升级, 2021(12)
- [2]航空发动机涡轮叶片辐射测温算法及系统设计研究[D]. 郑凯丰. 中国科学院大学(中国科学院长春光学精密机械与物理研究所), 2021(08)
- [3]电加热炉温度随动控制系统研究[D]. 周鑫. 吉林化工学院, 2021(01)
- [4]蓄热式推钢加热炉炉内流场分布与传热过程数值模拟[D]. 刘云鹏. 燕山大学, 2021(01)
- [5]电磁感应加热异温轧制制备钛/铝复合板[D]. 于济瑞. 燕山大学, 2021(01)
- [6]加热炉燃烧效能在线智能检测与优化控制系统的设计[D]. 葛军成. 安徽大学, 2020(07)
- [7]LF炉钢水非接触式测温技术研究[D]. 高宗保. 安徽大学, 2020(07)
- [8]高效连铸二冷气雾射流特征及传热研究[D]. 张亚竹. 北京科技大学, 2019(06)
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