一、液相气化快速致密化工艺研究（论文文献综述）
黄永安[1]（2021）在《多孔Mo3Si-Mo5Si3-Mo5SiB2金属间化合物的可调控制备、性能与应用》文中研究指明金属多孔材料耐酸碱腐蚀和抗高温氧化性差,陶瓷多孔材料脆性大。金属间化合物兼具金属和陶瓷之优点。Mo3Si-Mo5Si3-Mo5SiB2（简称MSB）金属间化合物具有超高熔点、良好高温强度和蠕变抗力、优异抗高温氧化和耐酸碱腐蚀性能,近些年作为高温结构材料受到广泛关注。作为多孔材料,目前尚无报道。为实现多孔MSB金属间化合物不同孔隙率、孔结构的全方位可调控制备以满足不同应用场合的需求,本文采用常压烧结、SPS+HT（放电等离子烧结+均匀化处理）原位反应合成制备多孔MSB,研究了制备工艺及其参数与孔隙率、孔形貌、孔径和比表面积等孔特征的关系规律;揭示了不同工艺造孔机制、升温速率对孔结构演变的作用机制、梯度孔结构的形成机制,实现了多孔MSB的全方位可调控制备;研究了孔特征对力学和高温氧化行为的影响规律;以三维增强体为应用对象,利用无压熔渗法成功制备出高致密度MSB/Cu三维网络复合材料,并对其组织结构和力学性能进行了表征。取得了以下创新性成果:（1）采用常压烧结,以Mo、Si、B元素粉末固-固扩散原位反应合成了多孔MSB金属间化合物。随温度升高,1000～1200℃通过固-固反应形成MSB骨架,1200～1500℃孔形貌由颗粒堆积态向三维网状转变。随时间延长和压制压力增大,孔隙率、孔径和比表面积都减小。通过调整烧结时间（1～4 h）、压制压力（50～650 MPa）,总孔隙率、孔径和比表面积分别在52.3～65.3%、1.80～2.48 μm、0.183～0.263 m2/g范围内实现任意可调,而相组成不变、孔形貌微调。孔隙来源于生坯间隙、热膨胀和物相体积差三方面,不同于传统的粉末冶金造孔机制,Kirkendall造孔效应不显着,开孔隙率最大时它们的贡献比分别为52.7%、30.9%和16.4%。以NH4HCO3为造孔剂制备出双孔结构的MSB。随造孔剂体积含量在0～60%范围提高,造孔剂产生的大孔体积占比从2.3%增至69.4%,孔隙率显着增大,比表面积减小;随造孔剂粒度在48～230μm范围增大,大孔尺寸显着增大,而小孔和大孔体积占比不变,分别约为40%和60%,孔隙率略微增大,比表面积略有减小。（2）利用SPS+HT成功以Mo、Si、B元素粉原位反应合成了孔隙率、孔结构大范围可调的多孔MSB金属间化合物。SPS相形成以固-液反应为主,随后通过高温固相扩散最终获得Mo3Si、Mo5Si3和Mo5SiB2三相为骨架的多孔结构;HT不改变孔隙率的前提下调整了孔形貌。通过调整SPS温度（1250～1700℃）、压力（3～30 MPa）和升温速率（50～250℃/min）,SPS+HT多孔MSB的总孔隙率、平均孔径、骨架平均尺寸、比表面积等主要孔特征分别在19.9～65.0%、0.91～16.20 μm、3.15～25.15 μm、0.034～0.225 m2/g 范围内实现任意可调。升温速率是决定SPS反应合成多孔MSB孔结构演变的关键因素,当升温速率较慢,通过粉末机械咬合、固-液反应、高温扩散演变获得小尺寸多孔结构;当升温速率较快,通过熔化-重组演变机制获得大尺寸多孔结构,打破了传统的多孔材料孔结构尺寸对原料粉末粒度的依存关系。（3）通过调整SPS生坯中的粉末粒度和预压压力分布,获得非连续梯度多孔MSB金属间化合物。随粉末粒度降低,区间孔隙率、孔径、骨架尺寸均减小;随预压压力增大,区间孔隙率、孔径减小,而骨架尺寸增大。结合生坯中孔隙率连续梯度特征与合适的SPS温度、压力,制备出孔结构轴向对称的连续梯度多孔MSB,解决了连续梯度多孔材料形状受限、孔径和孔隙率梯度范围小等问题。随升温速率增大,沿梯度方向相组成和孔隙率保持恒定,而孔隙和骨架尺寸增加,梯度范围增大;随压力增大梯度孔结构并非单调变化,沿梯度方向孔隙率逐渐减小,孔径先增大后减小,骨架尺寸逐渐增大,梯度范围减小。多孔MSB形成非连续梯度孔结构的机制是保留生坯中的非连续梯度孔特征,形成连续梯度孔结构则是利用熔化-重组机制扩大生坯中的连续梯度孔特征。（4）SPS+HT多孔MSB金属间化合物室温压缩强度随孔隙率、孔径、孔径梯度增大而单调降低,随孔形貌因子J增大而提高。压缩断口类型为穿晶解理,断口多在烧结颈最小截面位置处形成。当孔隙率大于53.0%,室温压缩应力-应变曲线分为弹性变形阶段、“屈服”阶段和断裂失效阶段。多孔MSB的高温氧化行为取决于氧化膜的成分和粘度。1000℃,发生整体性的氧化,多孔MSB最终氧化为SiO2和MoO2为主的闭孔氧化物;1300℃,氧化局限于样品的表层,氧化层由表及里依次以SiO2、MoO2和Mo为主,基体的多孔结构保持完整。（5）以多孔MSB金属间化合物为增强体、无压熔渗制备的MSB/Cu三维网络复合材料致密度超过99%,熔渗后MSB的相组成与三维网络结构不变,MSB和Cu形成以机械咬合方式结合的相互缠绕三维网络结构。随增强体的孔隙率从29.8%提高至60.2%,MSB/Cu三维网络复合材料的室温硬度从536 HV1降至200 HV1,压缩强度从1246 MPa降至908 MPa,抗弯强度先增至501 MPa再略微降低。
王旭磊[2]（2021）在《液相硅熔渗制备金刚石/碳化硅复合材料及性能研究》文中研究表明金刚石/碳化硅复合材料具有热导率高、热膨胀系数低、半导体性能优异和密度低等优异的综合性能,适用于电子封装材料。本文针对无压渗硅制备金刚石/碳化硅复合材料尺寸不稳定和金刚石易石墨化等不足,重点对气相硅渗透和液相硅熔渗工艺进行优化,探究了复合材料多孔坯体的裂解特性,研究了金刚石含量和表面镀覆碳化硅对复合材料组织结构、热物理性能以及力学性能的影响,揭示了无压硅熔渗的过程机理和复合材料致密化机理。通过课题研究,解决了样品尺寸不稳定和金刚石易石墨化的难题,为复合材料在电子封装领域的应用奠定了基础,主要研究结果如下:（1）研究了金刚石/碳化硅复合材料多孔坯体的组织结构和物理性能,分析了坯体裂解纳米线的生长机理。结果表明:复合材料多孔坯体热解的过程中生成了 3C-SiC轴纳米线,直径约为15～35 nm。酚醛树脂裂解生成的多孔聚并苯和裂解气氛中残留的氧气促进了碳化硅的形成和纳米线的定向生长。金刚石颗粒间纳米线减小了多孔坯体的中值孔径,多孔聚并苯增加了多孔坯体的孔隙率,有利于后续硅熔渗致密化多孔坯体。（2）开展了气相硅渗透和液相硅熔渗的工艺优化研究。通过模具设计和工艺参数优化,气相硅渗透制备了金刚石/碳化硅复合材料,样品热导率为532.7 W/（m·K）,热膨胀系数为2.58ppm/K,密度为3.18 g/cm3。液相硅熔渗的模具设计和新型硅渗料的开发保证了样品的表面质量和尺寸稳定性,为近净成形奠定了基础。对比气相硅渗透,液相硅熔渗具有工艺稳定和样品尺寸可控等优点。液相硅熔渗制备的样品热导率为600.4 W/（m·K）,热膨胀系数为3.28 ppm/K,密度为3.23 g/cm3,相对密度达到99%以上。液相硅熔渗有效的控制了金刚石的石墨化程度,提高了复合材料的热导率。（3）研究了复合材料的组织结构以及无压硅熔渗的过程机理和复合材料致密化机理。结果表明:复合材料微观组织分布均匀,金刚石没有发生石墨化转变。金刚石表面侵蚀区存在纳米碳化硅。不同碳硅比影响碳化硅的形貌。液相硅熔渗制备复合材料的过程包含“气-液”混合渗。揭示了复合材料致密化机理可以分为三部分:1、金刚石表面的硅碳反应;2、碳化硅纳米线的形成;3、硅毛细作用填充。金刚石表面腐蚀区域存在纳米碳化硅相,与金刚石具有一定的取向关系。（4）研究了金刚石含量和表面改性对复合材料热物理性能的影响。结果表明:随着金刚石含量的增加,复合材料的热导率先增加后降低。当金刚石体积分数为60%时,复合材料的热导率达到最大值,镀碳化硅金刚石/碳化硅复合材料的热导率为545.9 W/（m·K）,未镀覆金刚石增强复合材料的热导率为581.8W/（m·K）。液相硅熔渗制备的复合材料中碳化硅三维网状结构形成了热传导的优先路径,复合材料热导率实验值略高于H-J模型和DEM模型预测值。复合材料热膨胀系数随温度升高逐渐增大,测试温度范围内,复合材料的热膨胀系数为1.0～3.25 ppm/K,能很好的与硅材料相匹配。复合材料热膨胀系数实验值与Kerner模型的上限值接近。（5）研究了金刚石含量和表面改性对复合材料弯曲强度的影响,对比分析了典型复合材料的性能优劣。金刚石镀覆改性后复合材料的弯曲强度提高了16.9%（Dia.60 vol.%）。当增强相含量为60 vol.%时,金刚石/碳化硅复合材料的弯曲强度达到了 407.56 MPa,是球形石墨/铜复合材料的1.24倍,是金刚石/铜复合材料的2.37倍。液相硅熔渗制备的金刚石/碳化硅复合材料弯曲强度均在200 MPa以上,能满足电子封装材料对弯曲强度的要求。建立了液相硅熔渗制备金刚石/碳化硅复合材料的工艺路线,液相硅熔渗具有设备要求低、易于控制、稳定性好和成本低等优点,能够制备性能优异的金刚石/碳化硅复合材料,具有优异性能的金刚石/碳化硅复合材料适用于电子封装材料。
龚静博[3]（2021）在《旋转均温间歇式液相汽化TG-CVI法制备C/C复合材料工艺及组织性能研究》文中认为C/C复合材料因其高比强度、高比模量,以及良好的高温性能等,被广泛应用于航空航天、医学、军事等科技前沿领域。制备C/C复合材料的主要方法为ICVI法和液相浸渍碳化技术两种。其中ICVI法制备C/C复合材料容易“表面结壳”,一个材料制备周期内需反复机加工,制备周期长,成本高;液相浸渍碳化技术需利用高压将树脂压入预制体内部,对设备要求较高,且所沉积的碳为“玻璃碳”,石墨化程度低,材料性能较差。为解决制备C/C复合材料致密化周期长,制备成本高的问题,本研究以环己烷作为碳源前驱体,普通环形碳毡作为预制体,采用自制沉积装置,使用旋转均温间歇式液相汽化TG-CVI法快速制备C/C复合材料。并利用PLM、SEM、XRD分析手段和三点弯曲等试验方法,主要研究了工艺条件对复合材料致密化行为、微观组织结构及性能的影响,主要工作和结果如下:（1）研究了相同间歇加热温度差下,不同沉积温度对C/C复合材料致密化行为、微观组织结构、物理性能与力学性能的影响。结果表明,在同一间歇加热温度差下,随着沉积温度的提高,材料的平均密度明显增大,致密化速率明显加快,材料径向和周向密度均匀性良好,热解碳结构由光滑层向粗糙层转变,材料抗弯强度增大。（2）研究了相同沉积温度下,不同间歇加热温度差对C/C复合材料的致密化行为、微观组织结构、物理性能、力学性能等的影响。结果表明,在相同沉积温度下,随着间歇加热温度差的增大,材料平均密度逐渐减小,致密化速率降低,热解碳结构由光滑层和粗糙层共存结构向光滑层转变,材料抗弯强度降低。（3）控制沉积温度为1000℃、间歇加热温度差为50℃,沉积时间为40 h,是旋转均温间歇式液相汽化TG-CVI法制备C/C复合材料的最优工艺参数,在该工艺下,可将初始密度为0.14 g·cm-3的普通环形预制体增密至1.721 g·cm-3,致密化速率约0.0395 g·cm-3·h-1,材料整体密度均匀性较好,热解碳结构为光滑层和粗糙层混合结构,抗弯强度约为73.80 MPa,材料断裂方式为脆性断裂。（4）在环形预制体径向构建较大的温度差、周向实现旋转均匀受热,以及使用高浓度的液态碳源前驱体是旋转均温间歇式液相汽化TG-CVI法能够快速、均匀制备C/C复合材料的主要原因。
李周[4]（2021）在《间歇加热定向脉冲气流TG-CVI法制备C/C复合材料工艺与性能研究》文中研究说明C/C复合材料是由碳纤维与碳基体所组成的新型复合材料。C/C复合材料具有高温强度高、耐腐蚀、热膨胀系数小、耐烧蚀及生物相容性好等优点,被广泛应用于航空航天、军事、核能源和生物医学等领域。到目前为止,国内外学者研究出了众多制备C/C复合材料的方法,如化学气相渗透法（CVI）、液相浸渍法、等温化学气相渗透法（ICVI）、热梯度化学气相渗透法（TG-CVI）、强制流动化学气相渗透法（FCVI）、脉冲化学气相渗透法等。其中化学气相渗透法是制备高性能C/C复合材料最常用的方法。工业生产中由于等温CVI工艺较为简单,使其成为工业生产中应用最广的工艺,但由于其制备周期太长,制备成本高,导致国内外商用C/C复合材料的价格居高不下,限制了C/C复合材料在诸多领域的应用。针对C/C复合材料制备周期长的问题,本文使用间歇加热定向脉冲气流TG-CVI工艺,在较短的时间内制备出性能优良的C/C复合材料,并研究了不同工艺参数对C/C复合材料微观组织结构与力学性能的影响,主要研究结果如下:（1）本课题中制备C/C复合材料的工艺综合了间歇加热、热梯度CVI、定向气流CVI与脉冲CVI的优点,显着缩短了C/C复合材料的制备周期,提高了致密化速率,是传统ICVI的3倍以上,约为定向脉冲气流TG-CVI的1.4倍。（2）在相同的沉积时间内,随着间歇加热温度差的增大,C/C复合材料的致密化速率明显提高,C/C复合材料的表观密度提高。当温度差为150℃时,致密化速率为35.2×10-3 g·cm-3·h-1,试样完全致密时其表观密度可以达到1.82 g·cm-3,抗弯强度为119.64 MPa。（3）在间歇加热温度差为100℃的基础上控制外侧温度保持850℃不变,C/C复合材料的致密化速率进一步提升至35.7×10-3 g·cm-3·h-1,表观密度为1.785 g·cm-3,抗弯性能可达111.67 MPa。（4）使用间歇加热定向脉冲气流TG-CVI法制备的C/C复合材料微观结构主要是光滑层结构,并且间歇加热的温度差对C/C复合材料的石墨化度与表观微晶尺寸影响不太明显。（5）间歇加热温度差的变化对C/C复合材料的力学性能影响显着。当间歇加热的温度差为150℃时,C/C复合材料的抗弯强度为119.64 MPa,断裂模式为脆性断裂;当间歇加热温度差为0℃时,C/C复合材料的抗弯性能较差,呈现为假塑性断裂。
罗琼[5]（2020）在《Ca2Mg2Al28O46的合成及其增强CA6质耐火材料抗气体侵蚀性能研究》文中提出煤催化气化技术是先进的第三代煤气化技术,是煤制天然气最有效的工艺途径之一。流化床催化气化炉内的工况要求耐火内衬具有还原气氛（CO、H2）下体积稳定,能够抵抗碱性煤灰渣、碱蒸气和水蒸气的侵蚀,以及抵抗高速气流的冲刷等。传统的煤气化炉普遍使用的含铬材料不能满足催化气化炉炉内工况对炉衬的要求,且在使用过程中产生Cr6+污染问题,因此,研究无铬、还原气氛下稳定、机械强度高、抗碱蒸气/水蒸气侵蚀性能优异的催化气化炉炉衬材料,对保障我国能源安全和减低环境压力意义重大。针对以上问题,本工作首先研究了含铬材料和四种耐火原料的抗碱侵蚀性能,并选取适用于煤催化气化炉工况的六铝酸钙(Ca Al12O19,简写为CA6)和镁铝尖晶石（Mg Al2O4,简写为MA）为主材,模拟气化炉内工况研究了材料的抗碱盐和碱蒸气侵蚀性能;采用固相烧结法并结合高温烧结动力学,探究CA6质材料的基质增强相Ca2Mg2Al28O46(简写为C2M2A14)的合成与生长机制,在此基础上,进一步研究了预烧工艺、原料种类和添加剂的种类及含量对C2M2A14的显微结构、烧结性能、热学和力学性能的影响及其作用机制;针对流化床催化气化炉的内部环境,通过研究碱和水蒸气侵蚀后C2M2A14组成和显微结构的变化,阐明C2M2A14抗碱和水蒸气侵蚀机理;最后,在CA6质耐火材料中引入原位C2M2A14三元相,增强材料的力学性能并改善气孔结构,探究其增强抗碱蒸气和水蒸气侵蚀性能的机理。综合上述研究,并得到以下结论:1.含铬材料中Cr2O3和Al2O3组分与碱反应生成的低密度含钾化合物是导致碱侵蚀环境下材料结构破坏的主要原因;CA6和MA是催化气化炉衬材料的良好选材;CA6质耐火材料的基质中板片状C2M2A14三元相的生成对材料的机械强度和抗碱侵蚀性能的提高起到了积极作用。2.烧结末期（T>1700℃）,C2M2A14的致密化机制以晶界扩散为主导,晶界迁移和晶格扩散则是晶粒生长的主要控制机制;CA6晶体为C2M2A14的形成提供了模板,Mg2+进入CA6晶格填充磁铅石型结构中的阳离子空位形成尖晶石层,随着Mg2+浓度的提高形成C2M2A14,该过程遵循二维成核理论;二维成核生长是C2M2A14晶体生长的主要机制,此外,螺型位错也在低饱和度情况下为晶体的生长提供了台阶源。3.预烧工艺可以消除中间反应对C2M2A14致密化烧结的不利影响;以MA为镁源合成C2M2A14可以显着提高材料的烧结性能和机械强度,扩散传质的加快导致晶粒内部微米级/亚微米级气孔的生成;C2M2A14的线膨胀系数略大于CA6,但由于晶格点缺陷浓度和晶体结构复杂度的增加,声子间散射程度增强从而导致热阻增大,800℃下C2M2A14的导热系数为1.49 W·m-1·K-1,相比CA6下降了46.1%。4.通过探究H3BO3、Ti O2和Mn O三种添加剂对C2M2A14的显微结构、烧结性能、热学和力学性能的影响发现:高温下生成的富硼液相提高了晶间的固-液表面张力,加快流动传质和原子扩散,使得H3BO3的添加促进了C2M2A14的烧结;Ti4+在CA6晶格中的优先固溶及对Al3+的非等价置换,抑制了Mg2+的固溶和C2M2A14的生成,Ti O2的引入反而对C2M2A14烧结致密化不利;Mn2+取代Mg2+与CA6发生固溶,产生的晶格畸变促进C2M2A14晶粒的长大并驱动晶粒形貌向等轴晶发展;含3 wt%Mn O的试样1700℃烧后显气孔率从32.5%降低至8.4%,但过量的Mn O添加生成Mg1–xMnxAl2O4会产生阻碍了晶界移动的Zener钉扎效应,一定程度上抑制了内部气孔的排除,反而对材料的致密化有害。5.C2M2A14在碱和水蒸气侵蚀环境下保持物相组成和晶体结构的稳定,但高温水蒸气的持续冲刷引起富硅液相中Si O2的析出,Si O2溶解于水蒸气后会产生挥发性气相,这导致部分晶粒表面出现凹形孔洞和梯田状条纹的显微特征。6.原位C2M2A14相的生成和板片状晶体的桥联现象优化了CA6质耐火材料的气孔结构,提高了材料的机械强度和抗热冲击性能;较低的显气孔率和平均孔径,以及较高的微孔比例能够增加钾蒸气和水蒸气在材料内部的渗透阻力,同时,良好的骨料-基质结合和较高的机械强度也抑制了气体侵蚀过程中的“碱裂”现象和连续裂纹的发生,赋予材料优异的抗钾蒸气和水蒸气侵蚀性能。C2M2A14原位结合CA6质耐火材料有望成为煤催化气化炉炉衬的主体材料。
张磊[6]（2020）在《Co包覆粗晶WC粉体的流化床化学气相沉积可控制备及应用》文中指出粗晶硬质合金由于碳化钨（WC）晶粒的粗晶特性,呈现出了比细晶硬质合金更高的韧性、红硬性、抗热冲击以及热疲劳性能,被广泛应用于冲击工具、耐磨耐蚀零部件及硬质合金涂层等领域。然而,无论是硬质合金烧结工具还是耐磨涂层的制备,均存在粗晶特性丧失、组织不均匀、气孔缺陷多等共性问题,严重制约着其服役性能。其根源在于复合粉体的常规球磨制备技术,为获取高的均匀性需要长时间的高能载荷混合,严重破坏了 WC的原始晶粒度。如何协同解决WC粗晶粒度维持和两相高度均匀化难以同时兼顾的矛盾是制备高性能硬质合金烧结工具和涂层的关键问题。截止目前,一系列物理改性和化学合成方法被提出,但由于这些技术本身均存在着解决均匀性或者晶粒度的单一性,不能两者兼顾,因此,仍未取得根本性的突破。针对此问题,本研究提出了基于流化床化学气相沉积（Fluidized bed chemical vapor deposition,FBCVD）技术可控制备粗晶Co包覆WC复合粉体的新思路,旨在利用FBCVD不改变颗粒原始晶粒度且能实现两相均匀化的特性,解决现有方法制备WC-Co复合粉体的局限性。取得的主要创新性成果如下:（1）提出并验证了 FBCVD用于可控制备高质量粗晶WC-Co复合粉体新思路的可行性。优选了以CoCl2为前驱体的CoCl2-H2-Ar的反应体系,确定了沉积温度范围750-850℃,CoCl2与H2的进料摩尔比控制在1:5以下。探明了 Co的沉积生长机制:Co优先在颗粒的棱角、凸起、台阶以及球磨破碎引入的Co杂质富集处等位置形核沉积,并以岛状生长模式长大。（2）揭示了高温下沉积在WC颗粒表面金属Co的粘结是导致失流出现的根本原因。探明了金属Co的沉积与WC颗粒流化之间的协同竞争关系:WC颗粒的长时间流化有利于Co沉积含量的增加,但Co含量的增加却导致WC颗粒快速失流。发现了温度是协调该竞争关系的主要因素,降低沉积温度虽有利于增加WC颗粒流化时间,但Co的沉积效率较低;提升沉积温度可明显增加金属Co的沉积速率,但会降低WC颗粒流化时间,由此确定了最佳沉积温度为800℃。实验范围制备得到的复合粉体的Co含量最高为3.44 wt.%。（3）发现了 FBCVD在WC颗粒表面沉积的Co催化剂具有强自催化化学镀反应的能力。通过调节FBCVD温度及时间可制备得到含量在0.05-0.72 wt.%,颗粒尺寸在15～50 nm之间的Co催化剂。颗粒大小是影响化学镀Co速率的主要因素,颗粒尺寸越小,催化反应速率越快。确定了 FBCVD制备Co催化剂的最佳条件:温度750℃,时间3 min,其Co含量约为0.09 wt.%,颗粒尺寸约为20 nm。并优化了化学镀反应条件:温度80℃,pH值为12,络合剂浓度为55.0 g/L,还原剂浓度为100.0 g/L。该条件下的化学镀Co速率高达2.34 mg·g-1·min-1。（4）揭示了新型复合粉体热压烧结过程中的晶粒生长行为,并建立了以维持粗晶特性为主要目的的烧结新制度。Co包覆WC复合粉体大大降低了 WC之间的接触概率,有效抑制了固相烧结阶段WC晶粒因相互接触黏结导致的聚集再结晶长大,与球磨复合粉体相比,合金的平均晶粒尺寸下降约8%。优化的热压烧结工艺为:烧结温度1350℃,烧结压力10-15 MPa。制备的硬质合金具有优异的性能:硬度1267 MPa,断裂韧性14.19 MPa·m1/2,横向断裂强度2383 MPa。（5）证实了新型复合粉体在激光熔覆及等离子体喷涂中具有良好的适应性,并开发了高性能涂层的制备新工艺。新型粉体的Co包覆特性能够有效避免WC颗粒间的相互接触黏结长大、降低高温下WC的直接氧化、减少WC直接与基体接触造成的粉末飞溅,因此能够有效维持粗晶特性、降低涂层孔隙和裂纹的产生、提高涂层的组织均匀性、抑制碳损失以及维持良好界面。与基体相比,激光熔覆涂层硬度提高近5倍,磨损率仅为基体的5%。等离子体喷涂涂层硬度为基体硬度的3.9倍,磨损率仅为基体的10%,大大提高了基体的耐磨性能。
赵明皇[7]（2020）在《激光增材制造H13工具钢热行为及微观结构研究》文中提出作为激光增材制造（Laser additive manufacturing,LAM）技术的重要组成,基于铺粉的选区激光熔化（Selective laser melting,SLM）技术可以实现高性能复杂金属零部件的快速近净成形,目前已经在多个领域得到应用,并逐渐成为工具和模具制造的新方法。本文以典型的H13热作工具钢为研究对象,基于数值分析方法系统研究了 H13工具钢SLM成形过程复杂的熔池热行为,基于试验研究方法系统探讨了激光加工参数对冶金缺陷、致密化、显微组织和冶金结合的影响和调控机制,旨在为SLM成形H13工具钢提供理论依据和技术指导,并促进该技术在工具和模具制造业的推广和工程应用。主要研究内容和结论如下:（1）基于ABAQUS软件,编译了一套用户子程序,开发了 H13工具钢SLM过程三维有限元分析（FEA）模型,系统研究了成形过程复杂的熔池热行为。模拟结果表明,成形过程粉末材料经历了复杂且快速的加热和冷却反复迭代行为,加热速率和冷却速率高达106-107℃/s,熔池温度分布、结构演变和热演变行为受激光功率和扫描速度影响显着,而受铺粉厚度和扫描间距等其他激光加工参数影响较小。（2）研究了 SLM成形H13工具钢的冶金缺陷行为、致密化行为和显微组织特征,探讨了成形过程典型冶金缺陷形成机理,揭示了激光加工参数对冶金缺陷、致密化以及显微组织的调控机制。研究表明,SLM过程易产生气孔、裂纹、未熔合或熔合不良等缺陷。其中,裂纹多起源于成形件侧面边缘,在扩展过程中会形成次裂纹以阻止主裂纹继续扩展,且孔隙缺陷会诱发微裂纹。内部冶金缺陷和致密化行为受激光功率和扫描速度影响显着,且致密度随激光功率或扫描速度的增大先增大后减小。在优化的激光加工参数P=200 W、v=1000 mm/s下,H13工具钢试样横截面近全致密,几乎没有缺陷,致密度高达99.13%。显微组织表现为等轴晶和柱状晶两种结构,在熔池内形貌复杂且分布不均匀,不同位置其形态、大小和生长存在明显差异,其中柱状晶具有明显的外延生长特征。（3）定量研究了激光加工参数对SLM过程激光重熔和预熔行为的影响,揭示了冶金结合形成机理和调控机制,并探讨了激光体能量密度（VED）对冶金结合性能的影响机制。研究发现,重熔和预熔行为对激光功率和扫描速度很敏感,重熔池峰值温度、重熔尺寸、重熔指数、预熔尺寸、预熔指数以及熔道搭接率与激光功率呈正相关关系,与扫描速度呈负相关关系。P≥160 W或v≤1500 mm/s时均可形成有效的冶金结合。铺粉厚度主要影响激光对相邻扫描层的重熔;扫描间距主要影响激光对相邻扫描道的重熔和预熔;而基板预热温度影响较小。在优化的能量密度VED=111.1 J/mm3下,H13工具钢试样相邻扫描道及扫描层之间无明显界面缺陷,具有良好的冶金结合质量。
刘城[8]（2020）在《铁包覆复合粉体的可控制备及烧结行为研究》文中研究表明粉末冶金是一种低成本制备碳化钛及钛零部件的工艺技术。然而,在粉末冶金制备碳化钛及钛材料过程中,均存在烧结温度高,致密化难度大等问题。引入合适的烧结助剂,可以有效降低材料烧结温度,促进其致密化过程。铁作为一种低成本粉末冶金的理想的烧结助剂,被广泛应用于碳化钛及钛的烧结致密化过程中。常规的铁烧结助剂添加方法为机械混合法,但由于铁与粉体材料存在密度差,混合过程中难以均匀分散,严重影响到烧结产品微观组织的均匀性,制约了材料的应用。为解决这一问题,本文分别以碳化钛及钛两种粉体为基体,通过流化床化学气相沉积技术制备了具有核壳结构的铁包覆碳化钛复合粉体及铁包覆钛复合粉体,有效改善了复合材料的微观均匀性,提高了材料的烧结性能。论文取得了如下研究成果:合适的气相前驱体是流化床化学气相沉积制备铁包覆复合粉体的关键和基础。本文系统研究了 FeCl3的气化及分解热力学过程。FeCl3蒸气压随温度变化较为显着,气化温度应控制在327℃以内。在FeCl3-H2体系中,为抑制杂质FeCl2的生成,提高反应转化率,可以将摩尔配H2比提高至FeC13:H2=1:50以上,并控制反应温度在560℃以上。FeC13作为一种性能优良的铁前驱体,可以应用于制备TiC-Fe复合粉体,但在Ti的Fe包覆过程中会腐蚀Ti粉。采用二茂铁代替FeCl3作为铁前驱体,可以有效避免沉积过程对Ti的腐蚀。以FeCl3为铁前驱体制备TiC-Fe复合粉体,对Fe沉积过程动力学规律及失流机理展开深入的讨论。流化过程中的失流现象是由于微米级自形核Fe颗粒与TiC表面定向生长的Fe颗粒发生烧结团聚,形成巨大的TiC-Fe团聚体导致的。优化后的气化温度为275℃,反应温度为600℃。制备的TiC-Fe复合粉体包覆均匀致密,界面结合优良。TiC-14Fe包覆粉体热压烧结后材料致密度比混粉法制备的材料提高了 2.36%。以二茂铁为前驱体,制备得到了 Fe含量可控的核壳结构Ti-Fe复合粉体。沉积过程较优的气化温度为160℃,反应温度为500℃。在烧结过程中,包覆型Ti-Fe复合粉体可形成各向同性较好的α-Ti等轴晶,可在各个方向上均匀的承受及传递外加载荷。沉积过程产生的少量C,在烧结过程中可生成TiC,极大提高了材料的抗压强度及屈服强度,但会导致材料塑性有一定程度降低。
何庆[9]（2020）在《纳米氮化铝粉末的制备、烧结及性能研究》文中指出氮化铝（AlN）陶瓷由于其优异的性能目前在集成电路、半导体、微波器件、红外窗口、蒸发舟皿等领域有着广泛的应用和巨大的潜力。现有的利用碳热还原法制备AlN粉末的生产工艺存在碳热还原温度高、原料混合均匀难、原料获取难、能耗高等突出问题。溶液燃烧合成（SCS）作为一种适合制备纳米粉末的有效方法,具有所合成产物活性高、成分均匀、原料易获取、能耗低等众多优势。本文将利用这种方法来制备纳米AlN粉末,研究内容主要包括以下几个方面:（1）采用溶液燃烧合成无定形A1203和C的混合前驱体,以NH3作为反应气体,成功制备出超细纳米AlN粉末。研究了燃烧气氛对合成前驱体的粒度形貌、碳含量以及比表面积的影响,对比不同气氛中燃烧合成前驱体进行碳热还原反应的差异。在Ar中燃烧合成前驱体的碳铝原子比为4.4:1,比表面积为7.4m2/g,在1000℃氮化就生成AlN相,在1300℃氮化2h实现完全氮化,获得粒径20～30nm的超细纳米AlN粉末。无助剂纳米AlN粉末常压1600℃烧结4h后致密度达到98.5%。热力学计算结果表明,无定形Al2O3在NH3中进行碳热还原反应的热力学开始温度为1068℃,无定形A1203在热力学上的开始氮化温度要比γ-Al2O3低50℃。（2）研究了溶液燃烧合成前驱体在低温氮化过程中的物相变化,研究了前驱体中C对A1203结晶相变及碳热还原反应的影响,研究了 AlN颗粒的形核和结晶规律。以N2为反应气体,燃烧合成前驱体的开始氮化温度为]300℃,比球磨混合前驱体的低200℃。在1500℃氮化2h实现完全氮化,获得粒径80～1 00nm的纳米AlN粉末。在碳热还原反应过程中,C不仅起到了还原A12O3的作用,同时抑制了 A1203从高活性晶型向稳定晶型的转变。在燃烧合成前驱体的碳热还原反应过程中,无定形A1203在转变成结晶态A12O3之前,优先与C发生碳热还原反应生成AlN相,这无疑加快了氮化反应进程。AlN相的生成主要分为以下几个阶段,在氮化反应开始阶段,无定形态AlN首先在前驱体的片状颗粒上均匀形核;随后局部区域的无定形态AlN优先发生结晶转变;随着氮化反应的进行,不断发生AlN的形核、结晶和长大;最终所有的A1203全部转变成AlN后,达到完全氮化。（3）研究了溶液燃烧合成纳米AlN粉末的常压烧结致密化规律,研究了烧结助剂、压制压力以及预处理对致密度、显微组织及陶瓷性能的影响。无助剂纳米AlN粉末进行常压烧结时,1700℃烧结4h致密度达到98.4%,维氏硬度和抗弯强度分别为1040HV0.3和277.41MPa。添加3%氧化钇的纳米AlN粉末常压1600℃烧结4h致密度达到99.5%,维氏硬度和抗弯强度分别达到1310HV0.3和350.34MPa。纳米AlN粉在较低压制压力成形后烧结就可以获得高致密度的陶瓷,压制压力过高时坯体会在卸压后发生弹性膨胀,在生坯中产生孔隙和裂纹,从而造成陶瓷致密度和力学性能下降。对AlN脱脂坯进行预处理能降低坯体的氧、碳含量,随着陶瓷中氧含量的降低,第二相种类由富铝盐向着富钇盐转变。预处理提高了 AlN陶瓷的抗弯强度和热导率,经预处理的AlN陶瓷中,1300℃预处理5h的AlN陶瓷抗弯强度为最高值549.28MPa,比未预处理的AlN陶瓷提高了 59.0%,在1500℃预处理10h的AlN陶瓷热导率为最高值144.98W/m·K,比未预处理的AlN陶瓷提高了36.5%。
张德印[10]（2020）在《氧化物弥散强化铁基材料的制备及性能研究》文中指出氧化物弥散强化铁基材料由于优异的力学性能、抗蠕变性能被广泛应用于航空航天、汽车工业和核工业等领域。氧化物粒子均匀细小地分散于金属基体中能够有效的钉扎位错、晶界,阻碍位错的移动并储存位错,限制晶粒的长大,从而强化材料提高材料的力学性能。本论文开发了一种新颖的基于液液混合的溶液燃烧合成路线制备出了不同Y2O3含量的Fe-Y2O3纳米复合粉末,并采用常压烧结和放电等离子体烧结（SPS）进行致密化,成功制备了高性能且氧化物粒子细小均匀分散的氧化物弥散强化铁合金,研究内容主要包括以下几个方面:（1）以硝酸铁、硝酸钇为金属源和氧化剂,甘氨酸为燃料,采用溶液燃烧合成和后续的氢还原成功制备了Y2O3粒子均匀分散的Fe-Y2O3纳米复合粉末。研究了还原温度对合成粉末的物相组成,晶粒尺寸和磁性能的影响。确定了最佳还原工艺,Fe-Y2O3纳米复合粉末在还原温度为400℃还原时间为2h下被获得。当Y2O3含量为lwt%时,随着还原温度的提升,还原产物的晶粒尺寸增大,比表面积降低,饱和磁化强度增加,矫顽力下降。在600℃下还原获得的Fe-lwt%Y2O3纳米复合粉末,平均晶粒尺寸约为64nm,比表面积为lOm2/g,饱和磁化强度达到190.3emu/g,矫顽力为233.60e。研究了不同Y2O3含量对制备纳米复合粉末的影响,随着Y2O3含量的增加,同一还原温度下所得产物的颗粒形貌基本不变,产物晶粒尺寸降低,比表面积增加。在400℃还原得到的不同Y2O3含量的Fe-Y2O3纳米复合粉末的晶粒尺寸均小于50nm,且Y2O3粒子均匀分散。（2）通过将制备的不同Y2O3含量的Fe-Y2O3纳米复合粉末常压烧结致密化,研究了其致密化行为,不同Y2O3含量和烧结温度对烧结合金相对密度、微观结构、力学性能和磁性能的影响。随着Y2O3含量的增加,纳米粉末的烧结活化能增加,烧结致密化过程减慢。Y2O3含量为0wt%、0.2wt%和0.5wt%的纳米复合粉末分别在700℃、700℃和900℃烧结后其烧结合金的相对密度超过95%,分别达到97.3%、95.6%和95.3%,此时合金的平均晶粒尺寸分别为0.45μm、0.43μm和0.96μm。而Y2O3含量为1wt%和2wt%的复合粉末即使在1300℃烧结后其相对密度仍未达到95%。在900℃烧结获得Fe-0.5wt%Y2O3合金中Y203均匀分散且颗粒尺寸小于100nm。Fe和Fe-0.2wt%Y2O3在700℃烧结后,其显微硬度和抗拉强度值最大分别为211.9HV0.2、170.9HV0.2 和 510.05MPa、496.91MPa;而 Fe-0.5wt%Y2O3 在 900℃烧结后显微硬度和抗拉强度值最大分别为206.2HV0.2和520.60MPa。Fe、Fe-0.2wt%Y2O3和Fe-0.5wt%Y2O3在1300℃烧结后的饱和磁感应强度（B6000）分别达到1.78T、1.76T和1.74T,最大磁导率分别达到2.92mH/m、2.38mH/m和1.79mH/m,此时矫顽力值分别为186.7A/m、203.9A/m和225.7A/m。（3）研究了不同Y203含量的Fe-Y2O3纳米复合粉末的SPS致密化,成功制备了具有高的强度和韧性的ODS铁合金,探讨了烧结温度对烧结合金的相对密度、微观结构和力学性能的影响,揭示其强化机理。Fe、Fe-0.2wt%Y2O3、Fe-0.5wt%Y2O3、Fe-1wt%Y2O3 和 Fe-2wt%Y2O3 在 600℃ 烧结后的相对密度分别为96.8%、96.5%、96.3%、95.8%和95.0%均达到或超过95%,并且此温度下,五种烧结样品的显微硬度达到最大分别为298.0HV0.2、373.5HV0.2、391.9HV0.2、529.4HV0.2 和 570.2HV0.2。在 600℃、650℃ 和 700℃ 烧结后得到的Fe-2wt%Y2O3合金的最大压缩强度分别为2.12GPa、1.86GPa和1.52GPa,总的真应变分别为8%、29%和54%,此时基体晶粒尺寸分别为119.6nm、147.5nm 和 178.5nm,Y2O3 颗粒的尺寸分别为 11.6nm、15.5nm 和19.3nm 且Y203颗粒均匀的分散于晶粒内部。通过实验和计算分析,晶界强化和晶内第二相颗粒弥散强化是烧结合金的主要强化机制。
二、液相气化快速致密化工艺研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液相气化快速致密化工艺研究（论文提纲范文）
（1）多孔Mo3Si-Mo5Si3-Mo5SiB2金属间化合物的可调控制备、性能与应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 多孔材料概述 |
| 2.2 金属多孔材料 |
| 2.2.1 金属多孔材料的制备方法 |
| 2.2.2 金属多孔材料的造孔机制 |
| 2.2.3 金属多孔材料的应用 |
| 2.3 陶瓷多孔材料 |
| 2.3.1 陶瓷多孔材料的制备方法 |
| 2.3.2 陶瓷多孔材料的造孔机制 |
| 2.3.3 陶瓷多孔材料的应用 |
| 2.4 多孔金属间化合物研究现状 |
| 2.4.1 多孔Fe-Al金属间化合物 |
| 2.4.2 多孔Ni-Al金属间化合物 |
| 2.4.3 多孔Ti-Al金属间化合物 |
| 2.4.4 多孔Ti-Al-C金属间化合物 |
| 2.4.5 多孔Ti-Si-C金属间化合物 |
| 2.5 Mo-Si-B金属间化合物研究现状 |
| 2.5.1 制备技术 |
| 2.5.2 力学行为 |
| 2.5.3 高温氧化行为 |
| 2.6 研究意义与内容 |
| 3 实验材料与方法 |
| 3.1 实验材料与设备 |
| 3.2 技术路线与制备方法 |
| 3.3 组织结构与孔特征分析表征 |
| 3.3.1 相组成 |
| 3.3.2 组织形貌 |
| 3.3.3 孔隙率 |
| 3.3.4 孔径 |
| 3.3.5 骨架尺寸 |
| 3.3.6 比表面积 |
| 3.4 性能表征 |
| 3.4.1 渗透性 |
| 3.4.2 力学性能 |
| 3.4.3 高温氧化 |
| 4 多孔Mo_3Si-Mo_5Si_3-Mo_5SiB_2金属间化合物的常压烧结制备 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 工艺参数对多孔Mo_3Si-Mo_5Si_3-Mo_5SiB_2组织结构与孔特征的影响 |
| 4.2.1 烧结温度对组织结构与孔特征的影响 |
| 4.2.2 烧结时间对组织结构与孔特征的影响 |
| 4.2.3 压制压力对组织结构与孔特征的影响 |
| 4.3 造孔机制分析 |
| 4.4 造孔剂对多孔Mo_3Si-Mo_5Si_3-Mo_5SiB_2组织结构与孔特征的影响 |
| 4.4.1 造孔剂对相组成的影响 |
| 4.4.2 造孔剂含量对孔特征的影响 |
| 4.4.3 造孔剂粒度对孔特征的影响 |
| 4.5 造孔剂对渗透性的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 多孔Mo_3Si-Mo_5Si_3-Mo_5SiB_2金属间化合物的SPS+HT制备 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 SPS反应合成多孔Mo_3Si-Mo_5Si_3-Mo_5SiB_2组织演变规律 |
| 5.2.1 相形成规律 |
| 5.2.2 孔结构演变规律 |
| 5.3 HT对多孔Mo_3Si-Mo_5Si_3-Mo_5SiB_2组织结构与孔特征的影响 |
| 5.3.1 HT对相组成的影响 |
| 5.3.2 HT对孔特征的影响 |
| 5.4 SPS参数对SPS+HT多孔Mo_3Si-Mo_5Si_3-Mo_5SiB_2孔特征的影响 |
| 5.4.1 SPS温度对孔特征的影响 |
| 5.4.2 SPS压力对孔特征的影响 |
| 5.4.3 SPS升温速率对孔特征的影响 |
| 5.5 SPS造孔机制分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 梯度多孔Mo_3Si-Mo_5Si_(3-)Mo_5SiB_2金属间化合物的SPS制备 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 非连续梯度多孔Mo_3Si-Mo_5Si_(3-)Mo_5SiB_2的制备 |
| 6.2.1 SPS预压压力对非连续梯度孔特征的影响 |
| 6.2.2 粉末粒度对非连续梯度孔特征的影响 |
| 6.2.3 非连续梯度孔结构演变机制 |
| 6.3 连续梯度多孔Mo_3Si-Mo_5Si_(3-)Mo_5SiB_2的制备 |
| 6.3.1 SPS升温速率对连续梯度孔特征的影响 |
| 6.3.2 SPS压力对连续梯度孔特征的影响 |
| 6.3.3 连续梯度孔结构演变机制 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 SPS+HT多孔Mo_3Si-Mo_5Si_(3-)Mo_5SiB_2金属间化合物的性能 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 多孔Mo_3Si-Mo_5Si_(3-)Mo_5SiB_2室温压缩行为 |
| 7.2.1 孔隙率对压缩行为的影响 |
| 7.2.2 孔径对压缩行为的影响 |
| 7.2.3 孔形貌对压缩行为的影响 |
| 7.2.4 连续梯度孔结构对压缩行为的影响 |
| 7.3 多孔Mo_3Si-Mo_5Si_(3-)Mo_5SiB_2高温氧化行为 |
| 7.3.1 1000℃氧化动力学 |
| 7.3.2 1000℃氧化机制分析 |
| 7.3.3 1300℃氧化动力学 |
| 7.3.4 1300℃氧化机制分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 多孔Mo_3Si-Mo_5Si_(3-)Mo_5SiB_2金属间化合物在复合材料中的应用案例 |
| 8.1 前言 |
| 8.2 MSB/Cu三维网络复合材料的相组成 |
| 8.3 MSB/Cu三维网络复合材料的组织形貌 |
| 8.4 MSB/Cu三维网络复合材料的室温力学行为 |
| 8.4.1 硬度 |
| 8.4.2 压缩行为 |
| 8.4.3 弯曲行为 |
| 8.5 本章小结 |
| 9 结论与创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）液相硅熔渗制备金刚石/碳化硅复合材料及性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述及选题意义 |
| 2.1 电子封装材料 |
| 2.2 常见的电子封装材料 |
| 2.2.1 树脂类电子封装材料 |
| 2.2.2 金属类电子封装材料 |
| 2.2.3 陶瓷类电子封装材料 |
| 2.3 电子封装材料中金刚石的应用研究 |
| 2.3.1 金刚石的特性 |
| 2.3.2 金刚石增强树脂基复合材料 |
| 2.3.3 金刚石增强铝基复合材料 |
| 2.3.4 金刚石增强铜基复合材料 |
| 2.4 金刚石/碳化硅复合材料 |
| 2.5 金刚石/碳化硅复合材料的制备方法 |
| 2.5.1 高温高压烧结法 |
| 2.5.2 先驱体转化法 |
| 2.5.3 真空放电等离子烧结法 |
| 2.5.4 热等静压烧结法 |
| 2.5.5 渗透法 |
| 2.6 金刚石/碳化硅复合材料的研究现状 |
| 2.7 选题背景及意义 |
| 3 研究内容及技术路线 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.1.1 金刚石/碳化硅复合材料坯体特性研究 |
| 3.1.2 硅渗透过程中金刚石石墨化的研究 |
| 3.1.3 硅渗透过程中复合材料致密化的研究 |
| 3.1.4 金刚石/碳化硅复合材料性能的研究 |
| 3.1.5 金刚石/碳化硅复合材料的制备工艺及参数优化 |
| 3.1.6 典型复合材料性能对比分析 |
| 3.2 复合材料试验表征方法 |
| 3.2.1 密度及相对密度表征 |
| 3.2.2 孔隙度表征 |
| 3.2.3 热导率表征 |
| 3.2.4 热膨胀系数表征 |
| 3.2.5 力学性能表征 |
| 3.2.6 显微结构及物相分析 |
| 3.3 金刚石/碳化硅复合材料制备技术路线 |
| 4 多孔硅渗透坯体制备及特性研究 |
| 4.1 多孔硅渗透坯体制备 |
| 4.2 多孔硅渗透坯体特性 |
| 4.2.1 多孔坯体的微观结构及成分分布 |
| 4.2.2 多孔坯体物理性能研究 |
| 4.2.3 纳米线生成机理分析 |
| 4.3 本章内容小结 |
| 5 金刚石/碳化硅复合材料渗硅工艺优化 |
| 5.1 金刚石石墨化研究 |
| 5.2 气相硅渗透模具设计及工艺参数优化 |
| 5.2.1 气相硅渗透模具改进 |
| 5.2.2 气相硅渗透工艺参数优化 |
| 5.2.3 气相硅渗透机理分析 |
| 5.3 液相硅熔渗模具设计及工艺参数优化 |
| 5.3.1 液相硅熔渗模具改进 |
| 5.3.2 液相硅熔渗工艺参数优化 |
| 5.3.3 液相硅熔渗机理分析 |
| 5.4 本章内容小结 |
| 6 金刚石/碳化硅复合材料的组织形貌及致密化研究 |
| 6.1 镀碳化硅金刚石的制备 |
| 6.2 金刚石/碳化硅复合材料中各组分体积分数的确定 |
| 6.3 金刚石/碳化硅复合材料的制备 |
| 6.4 金刚石/碳化硅复合材料成分及典型微观形貌 |
| 6.4.1 金刚石/碳化硅复合材料成分分析 |
| 6.4.2 金刚石/碳化硅复合材料典型微观形貌 |
| 6.5 金刚石/碳化硅复合材料致密化机理 |
| 6.6 本章内容小结 |
| 7 金刚石/碳化硅复合材料性能研究 |
| 7.1 金刚石/碳化硅复合材料导热系数 |
| 7.1.1 典型复合材料导热系数对比 |
| 7.2 金刚石/碳化硅复合材料热导率模型分析 |
| 7.3 金刚石/碳化硅复合材料热膨胀系数 |
| 7.3.1 典型复合材料热膨胀系数对比 |
| 7.4 金刚石/碳化硅复合材料热膨胀系数模型分析 |
| 7.5 金刚石/碳化硅复合材料的弯曲强度 |
| 7.5.1 典型复合材料弯曲强度对比 |
| 7.6 本章内容小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）旋转均温间歇式液相汽化TG-CVI法制备C/C复合材料工艺及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 C/C复合材料概述 |
| 1.2.1 C/C复合材料的发展 |
| 1.2.2 C/C复合材料结构 |
| 1.3 C/C复合材料的应用 |
| 1.4 C/C复合材料的制备工艺 |
| 1.4.1 液相浸渍碳化技术 |
| 1.4.2 化学气相渗透技术 |
| 1.5 C/C复合材料研究现状 |
| 1.5.1 国内研究现状 |
| 1.5.2 国外研究现状 |
| 1.6 目前存在的问题及研究意义 |
| 1.7 本文研究的目的和研究内容 |
| 1.8 技术路线 |
| 第2章 C/C复合材料制备及试验方法 |
| 2.1 旋转均温间歇式液相汽化TG-CVI装置的设计 |
| 2.2 旋转均温间歇式液相汽化TG-CVI装置验证 |
| 2.3 旋转均温间歇式液相汽化TG-CVI工艺过程分析 |
| 2.4 C/C复合材料的制备 |
| 2.4.1 试验原材料 |
| 2.4.2 试验设备 |
| 2.4.3 试验过程及方案设计 |
| 2.4.4 测试与表征 |
| 第3章 结果与讨论 |
| 3.1 工艺条件对C/C复合材料致密化行为的影响 |
| 3.1.1 工艺条件对C/C复合材料密度的影响 |
| 3.1.2 工艺条件对C/C复合材料致密化速率的影响 |
| 3.1.3 工艺条件对C/C复合材料密度均匀性的影响 |
| 3.2 工艺条件对C/C复合材料微观组织结构的影响 |
| 3.2.1 C/C复合材料偏光结构分析 |
| 3.2.2 C/C复合材料晶化程度测定 |
| 3.3 工艺条件对C/C复合材料抗弯性能的影响 |
| 3.3.1 抗弯强度 |
| 3.3.2 断裂机理分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）间歇加热定向脉冲气流TG-CVI法制备C/C复合材料工艺与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 C/C复合材料的主要结构 |
| 1.2.1 碳纤维预制体 |
| 1.2.2 热解碳 |
| 1.3 C/C复合材料的制备方法 |
| 1.3.1 液相浸渍法 |
| 1.3.2 化学气相渗透法(CVI) |
| 1.4 C/C复合材料研究现状 |
| 1.5 C/C复合材料存在的问题 |
| 1.6 研究意义及内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.7 试验方案及技术路线 |
| 1.7.1 试验方案 |
| 1.7.2 技术路线 |
| 第2章 C/C复合材料的制备及其结构表征 |
| 2.1 沉积装置的设计与验证 |
| 2.1.1 沉积装置设计思路 |
| 2.1.2 沉积装置的验证 |
| 2.2 C/C复合材料的制备 |
| 2.2.1 试验原料 |
| 2.2.2 试样制备 |
| 2.2.3 试样石墨化 |
| 2.3 C/C复合材料的表征 |
| 2.3.1 密度 |
| 2.3.2 致密化速率 |
| 2.3.3 密度均匀性 |
| 2.3.4 孔隙率 |
| 2.3.5 石墨化度及表观微晶尺寸 |
| 2.3.6 偏光显微结构 |
| 2.3.7 断口形貌 |
| 2.3.8 抗弯强度 |
| 第3章 结果与讨论 |
| 3.1 C/C复合材料致密化过程分析 |
| 3.2 间歇加热对C/C复合材料致密化行为的影响 |
| 3.2.1 间歇加热对密度的影响 |
| 3.2.2 间歇加热对致密化速率的影响 |
| 3.2.3 间歇加热对密度均匀性的影响 |
| 3.2.4 间歇加热对孔隙率的影响 |
| 3.3 间歇加热对偏光结构的影响 |
| 3.4 间歇加热对石墨化度及表观微晶尺寸的影响 |
| 3.5 间歇加热对抗弯强度的影响 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）Ca2Mg2Al28O46的合成及其增强CA6质耐火材料抗气体侵蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 煤气化技术 |
| 1.2.1 固定床气化技术 |
| 1.2.2 流化床气化技术 |
| 1.2.3 气流床气化技术 |
| 1.3 煤催化气化技术及其对耐火材料使用要求 |
| 1.3.1 煤催化气化技术简介 |
| 1.3.2 煤催化气化机理 |
| 1.3.3 煤催化气化技术研究进展 |
| 1.3.4 煤催化气化炉炉衬材料使用要求 |
| 1.4 耐火材料的抗高温碱蒸气和水蒸气侵蚀行为 |
| 1.5 六铝酸钙及其复相材料简介 |
| 1.5.1 六铝酸钙 |
| 1.5.2 六铝酸钙-镁铝尖晶石复相材料 |
| 1.5.3 Ca_2Mg_2Al_(28)O_(46)和CaMg_2Al_(16)O_(27) |
| 1.6 本课题的提出及研究内容 |
| 第2章 实验 |
| 2.1 实验原料和设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 主要实验设备 |
| 2.2 材料制备方法 |
| 2.3 检测与表征 |
| 2.3.1 化学、矿物组成和显微结构 |
| 2.3.2 物理性能和力学性能表征 |
| 2.3.3 热性能表征 |
| 2.3.4 碱侵蚀和水蒸气侵蚀 |
| 第3章 煤催化气化炉炉衬选材及抗碱性能研究 |
| 3.1 含铬材料抗碱性能研究 |
| 3.1.1 研究方案 |
| 3.1.2 结果与讨论 |
| 3.2 不同耐火原料与碱作用机理研究 |
| 3.2.1 研究方案 |
| 3.2.2 结果与讨论 |
| 3.3 六铝酸钙-镁铝尖晶石材料性能研究 |
| 3.3.1 研究方案 |
| 3.3.2 结果与讨论 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 Ca_2Mg_2Al_(28)O_(46)合成与生长机制研究 |
| 4.1 研究方案 |
| 4.2 Ca_2Mg_2Al_(28)O_(46)合成 |
| 4.2.1 差热-热重和物相分析 |
| 4.2.2 烧结性能分析 |
| 4.2.3 显微结构分析 |
| 4.3 Ca_2Mg_2Al_(28)O_(46)高温烧结动力学研究 |
| 4.3.1 显微结构与致密度分析 |
| 4.3.2 晶体生长动力学指数和生长活化能计算 |
| 4.3.3 烧结末期致密化机制和晶粒生长机制分析 |
| 4.4 Ca_2Mg_2Al_(28)O_(46)形成与生长机制分析 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 预烧工艺、镁源和添加剂对Ca_2Mg_2Al_(28)O_(46)合成与性能的影响研究 |
| 5.1 预烧工艺对Ca_2Mg_2Al_(18)O_(46)合成与性能的影响 |
| 5.1.1 研究方案 |
| 5.1.2 结果与讨论 |
| 5.2 镁源对Ca_2Mg_2Al_(28)O_(46)合成与性能的影响 |
| 5.2.1 研究方案 |
| 5.2.2 结果与讨论 |
| 5.3 添加剂对Ca_2Mg_2Al_(28)O_(46)合成与性能的影响 |
| 5.3.1 研究方案 |
| 5.3.2 H_3BO_3对Ca_2Mg_2Al_(28)O_(46)合成和性能的影响 |
| 5.3.3 TiO_2对Ca_2Mg_2Al_(28)O_(46)合成和性能的影响 |
| 5.3.4 Mn O对Ca_2Mg_2Al_(28)O_(46)合成和性能的影响 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 Ca_2Mg_2Al_(28)O_(46)抗碱和水蒸气性能研究 |
| 6.1 研究方案 |
| 6.2 结果与讨论 |
| 6.2.1 抗碱侵蚀性能 |
| 6.2.2 抗水蒸气侵蚀性能 |
| 6.3 小结 |
| 第7章 Ca_2Mg_2Al_(28)O_(46)原位增强六铝酸钙质耐火材料性能研究 |
| 7.1 研究方案 |
| 7.2 结果与讨论 |
| 7.2.1 物相组成和物理性能 |
| 7.2.2 显微结构和气孔结构 |
| 7.2.3 抗碱蒸气侵蚀性能 |
| 7.2.4 抗水蒸气侵蚀性能 |
| 7.3 小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 本论文的创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（6）Co包覆粗晶WC粉体的流化床化学气相沉积可控制备及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 粗晶硬质合金的特性、应用及发展概况 |
| 1.1.1 粗晶硬质合金的特性及应用现状 |
| 1.1.2 烧结硬质合金中维持粗晶特性的工艺及方法 |
| 1.1.3 硬质合金涂层的制备方法及现状 |
| 1.1.4 粗晶硬质合金烧结及涂层制备中存在的共性问题 |
| 1.2 WC-Co复合粉体制备的研究现状 |
| 1.2.1 WC-Co复合粉体的技术指标 |
| 1.2.2 WC-Co复合粉体的现有制备方法及技术现状 |
| 1.2.3 现有方法存在的问题 |
| 1.3 本论文的研究思路及主要研究内容 |
| 第2章 Co前驱体的优选、反应特性及沉积行为研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验装置及过程 |
| 2.2.3 分析与表征 |
| 2.3 结果 |
| 2.3.1 Co前驱体优选的热力学基础 |
| 2.3.2 前驱体的反应可行性及Co的沉积行为 |
| 2.4 讨论 |
| 2.4.1 Co颗粒的形核与生长机制 |
| 2.4.2 岛状生长作用下Co的均匀沉积与自形核生长行为 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 FBCVD中Co的沉积行为及其对颗粒流化的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验装置与过程 |
| 3.2.3 分析与表征 |
| 3.3 结果 |
| 3.3.1 FBCVD制备Co包覆WC复合粉体的可行性验证 |
| 3.3.2 不同沉积温度下Co的沉积行为及WC颗粒的流化行为 |
| 3.3.3 不同WC粒径下Co的沉积行为及WC颗粒的流化行为 |
| 3.3.4 不同流化气速下Co的沉积行为及WC颗粒的流化行为 |
| 3.4 讨论 |
| 3.4.1 Co参与下的WC颗粒的失流机理 |
| 3.4.2 金属Co沉积与WC颗粒流化之间的协同竞争关系 |
| 3.4.3 FBCVD制备高Co含量复合粉体的局限性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 FBCVD沉积Co在化学镀高Co粉体中的自催化行为及机理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验装置与过程 |
| 4.2.3 分析与表征 |
| 4.3 结果 |
| 4.3.1 FBCVD沉积Co的自催化能力评估 |
| 4.3.2 化学镀过程中Co自催化行为的动力学影响因素 |
| 4.3.3 FBCVD沉积高活性Co催化剂的调控行为 |
| 4.3.4 Co催化剂颗粒物性对化学镀Co速率及形貌的影响 |
| 4.4 讨论 |
| 4.4.1 Co的自催化机理 |
| 4.4.2 化学镀Co沉积机制及行为 |
| 4.4.3 高活性Co催化剂的可控制备及其物性对化学镀行为的影响规律 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 复合粉体的热压烧结致密化机制及晶粒生长行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验装置与过程 |
| 5.2.3 分析与表征 |
| 5.3 结果 |
| 5.3.1 Co包覆WC复合粉体对晶粒长大的抑制作用评估 |
| 5.3.2 烧结温度对WC-Co硬质合金致密度、组织和性能的影响 |
| 5.3.3 烧结压力对WC-Co硬质合金致密度、组织和性能的影响 |
| 5.4 讨论 |
| 5.4.1 复合粉体的热压烧结致密化机制 |
| 5.4.2 Co对WC晶粒生长的抑制行为及性能提升机制 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 复合粉体制备耐磨涂层的微观组织与力学性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料与方法 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 实验装置与过程 |
| 6.2.3 分析与表征 |
| 6.3 结果 |
| 6.3.1 不同功率下激光熔覆WC-Co涂层的制备 |
| 6.3.2 不同扫描速度下激光熔覆WC-Co涂层的制备 |
| 6.3.3 激光熔覆WC-Co涂层的微观组织表征和性能分析 |
| 6.3.4 不同功率下等离子体喷涂WC-Co涂层的制备 |
| 6.3.5 等离子体喷涂WC-Co涂层的微观组织表征和性能分析 |
| 6.4 讨论 |
| 6.4.1 熔覆和喷涂过程中的晶粒生长行为 |
| 6.4.2 物相形成演变行为及Co对碳损失的抑制机制 |
| 6.4.3 组织均匀化和气孔缺陷形成及消除机制 |
| 6.4.4 涂层与基体的界面结合特征 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（7）激光增材制造H13工具钢热行为及微观结构研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 激光增材制造技术概述 |
| 1.2.1 基于送粉的激光熔化沉积技术 |
| 1.2.2 基于铺粉的选区激光熔化技术 |
| 1.3 选区激光熔化关键参量 |
| 1.3.1 成形设备 |
| 1.3.2 粉末材料 |
| 1.3.3 成形工艺 |
| 1.4 选区激光熔化成形国内外研究现状 |
| 1.4.1 选区激光熔化过程温度场数值模拟研究现状 |
| 1.4.2 选区激光熔化成形工艺研究现状 |
| 1.4.3 选区激光熔化成形工具钢研究现状 |
| 1.5 课题来源、研究意义及研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究意义与研究目标 |
| 1.5.3 研究内容 |
| 1.5.4 技术路线 |
| 第二章 选区激光熔化有限元模拟技术及试验研究方法 |
| 2.1 选区激光熔化过程热模拟分析理论基础 |
| 2.1.1 控制方程 |
| 2.1.2 初始条件及边界条件 |
| 2.1.3 激光热源模型 |
| 2.1.4 相变潜热问题 |
| 2.2 选区激光熔化过程热模拟分析关键技术 |
| 2.2.1 激光热源的动态加载 |
| 2.2.2 单元生死技术的运用 |
| 2.2.3 材料热物性参数的确定 |
| 2.2.4 材料粉末到实体状态的转变 |
| 2.2.5 相变潜热的处理 |
| 2.2.6 模拟分析思路 |
| 2.3 试验材料 |
| 2.4 试验方案设计 |
| 2.5 选区激光熔化设备及成形过程 |
| 2.6 试样表征分析方法及其设备 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 选区激光熔化过程熔池热行为数值模拟研究 |
| 3.1 有限元分析模型的建立 |
| 3.2 逐层成形过程的热演变规律 |
| 3.3 激光加工参数对温度分布的影响机制 |
| 3.3.1 温度分布特征 |
| 3.3.2 激光功率和扫描速度的影响 |
| 3.3.3 铺粉厚度的影响 |
| 3.3.4 扫描间距的影响 |
| 3.3.5 基板预热温度的影响 |
| 3.3.6 扫描策略的影响 |
| 3.4 激光加工参数对熔池演变行为的影响机制 |
| 3.4.1 激光功率和扫描速度的影响 |
| 3.4.2 铺粉厚度的影响 |
| 3.4.3 扫描间距的影响 |
| 3.4.4 基板预热温度的影响 |
| 3.4.5 扫描策略的影响 |
| 3.5 激光加工参数对热演变行为的影响机制 |
| 3.5.1 激光功率和扫描速度的影响 |
| 3.5.2 铺粉厚度的影响 |
| 3.5.3 扫描间距的影响 |
| 3.5.4 基板预热温度的影响 |
| 3.5.5 扫描策略的影响 |
| 3.6 数值模型准确性验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 选区激光熔化成形冶金缺陷、致密化及显微组织研究 |
| 4.1 典型冶金缺陷特征及其形成机理 |
| 4.2 激光加工参数对冶金缺陷行为的影响机制 |
| 4.3 激光加工参数对致密化行为的影响机制 |
| 4.4 熔池微观形貌及微观组织特征 |
| 4.4.1 熔池微观形貌特征 |
| 4.4.2 熔池内微观组织特征 |
| 4.4.3 激光能量密度对微观组织的影响机制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 选区激光熔化成形重熔/预熔行为及冶金结合机制研究 |
| 5.1 激光加工参数对激光重熔/预熔行为的影响机制 |
| 5.1.1 激光重熔/预熔机理 |
| 5.1.2 激光功率和扫描速度的影响 |
| 5.1.3 铺粉厚度的影响 |
| 5.1.4 扫描间距的影响 |
| 5.1.5 基板预热温度的影响 |
| 5.1.6 扫描策略的影响 |
| 5.2 不同激光加工参数下冶金结合形成机理 |
| 5.2.1 激光功率和扫描速度的影响 |
| 5.2.2 铺粉厚度的影响 |
| 5.2.3 扫描间距的影响 |
| 5.2.4 基板预热温度的影响 |
| 5.3 激光能量密度对冶金结合行为的调控机制 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者攻读学位期间的研究成果和发表的学术论文目录 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（8）铁包覆复合粉体的可控制备及烧结行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 碳化钛及钛概述 |
| 1.1.1 碳化钛的应用及加工现状 |
| 1.1.2 钛的应用及加工现状 |
| 1.2 碳化钛及钛的烧结助剂 |
| 1.2.1 烧结助剂的作用机制 |
| 1.2.2 碳化钛烧结过程铁烧结助剂的作用研究 |
| 1.2.3 钛致密化过程中铁烧结助剂的作用研究 |
| 1.2.4 铁烧结助剂的添加方式 |
| 1.3 核壳结构包覆型复合粉体 |
| 1.3.1 核壳结构复合粉体的制备方法 |
| 1.3.2 流化床化学气相沉积制备铁包覆复合粉体 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 流化床制备铁包覆碳化钛复合粉体及其烧结 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验原料和方法 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验装置及过程 |
| 2.2.3 分析与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 热力学分析 |
| 2.3.2 FeCl_3蒸气压对沉积过程的影响 |
| 2.3.3 流化行为及失流机理 |
| 2.3.4 反应温度对沉积过程的影响 |
| 2.3.5 平均沉积速率 |
| 2.3.6 TiC-Fe复合粉体的可控制备 |
| 2.3.7 TiC-Fe复合粉体的热压烧结 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 铁包覆钛粉的流化床制备及烧结研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验原料和方法 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验过程 |
| 3.2.3 分析与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 铁前驱体的选择 |
| 3.3.2 反应温度对二茂铁沉积过程的影响 |
| 3.3.3 反应时间对二茂铁沉积过程的影响 |
| 3.3.4 Ti-Fe复合粉体成分分析 |
| 3.3.5 Ti-Fe复合粉体的真空烧结性能评价 |
| 3.3.6 Ti-Fe复合粉体的热压烧结性能评价 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 创新点 |
| 4.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（9）纳米氮化铝粉末的制备、烧结及性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 氮化铝的性质与应用 |
| 2.1.1 氮化铝的基本特性 |
| 2.1.2 氮化铝的应用 |
| 2.2 氮化铝粉末的制备 |
| 2.2.1 铝粉直接氮化法 |
| 2.2.2 碳热还原法 |
| 2.2.3 自蔓延高温合成法 |
| 2.2.4 化学气相沉积法 |
| 2.2.5 其他方法 |
| 2.3 氮化铝粉末的成形与烧结 |
| 2.3.1 成形方法 |
| 2.3.2 氮化铝坯体的烧结 |
| 2.4 烧结的影响因素 |
| 2.4.1 粉末粒度 |
| 2.4.2 成形过程 |
| 2.4.3 烧结助剂 |
| 2.5 氮化铝导热机理及影响因素 |
| 2.5.1 导热机理 |
| 2.5.2 影响因素 |
| 2.6 溶液燃烧合成 |
| 2.6.1 溶液燃烧合成的原理 |
| 2.6.2 溶液燃烧合成的研究进展 |
| 3 研究内容及技术路线 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 技术路线 |
| 4 溶液燃烧合成制备超细氮化铝粉末的研究 |
| 4.1 实验过程 |
| 4.2 燃烧气氛对前驱体的影响 |
| 4.3 碳热还原反应过程 |
| 4.4 碳热还原反应的热力学机制 |
| 4.5 烧结性能 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 溶液燃烧合成前驱体低温氮化的规律研究 |
| 5.1 实验过程 |
| 5.2 前驱体特性对碳热还原反应的影响 |
| 5.3 前驱体中氧化铝晶型的转变规律 |
| 5.4 氮化铝颗粒形核和结晶规律 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 常压烧结氮化铝粉末的研究 |
| 6.1 实验过程 |
| 6.2 纳米氮化铝粉末常压烧结致密化 |
| 6.3 烧结助剂对纳米氮化铝粉末烧结的影响 |
| 6.4 压制压力对纳米氮化铝粉末烧结的影响 |
| 6.5 预处理对纳米氮化铝粉末烧结及性能的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论 |
| 8 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）氧化物弥散强化铁基材料的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 氧化物弥散强化 |
| 2.1.1 氧化物弥散强化研究概述 |
| 2.1.2 氧化物弥散材料的制备方法 |
| 2.1.3 氧化物弥散材料的烧结 |
| 2.1.4 弥散强化机理 |
| 2.1.5 影响弥散强化的因素 |
| 2.1.6 氧化物弥散强化铁基材料研究现状 |
| 2.2 溶液燃烧合成 |
| 2.2.1 溶液燃烧合成的基本原理 |
| 2.2.2 溶液燃烧合成的分类和优点 |
| 2.2.3 溶液燃烧合成的影响因素 |
| 2.2.4. 溶液燃烧合成的研究进展 |
| 2.2.5 溶液燃烧合成面临的主要挑战 |
| 3 研究内容及技术路线 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 技术路线 |
| 4 Fe-Y_2O_3纳米复合粉末的制备 |
| 4.1 溶液燃烧合成Fe-Y_2O_3纳米复合粉末 |
| 4.1.1 实验方法 |
| 4.1.2 溶液燃烧合成前驱体 |
| 4.1.3 氢还原 |
| 4.1.4 磁性能研究 |
| 4.2 不同Y_2O_3添加量对制备纳米复合粉末研究 |
| 4.2.1 实验方法 |
| 4.2.2 溶液燃烧合成不同Y_2O_3含量的前驱体 |
| 4.2.3 氢还原制备不同Y_2O_3含量的Fe-Y_2O_3纳米复合粉末 |
| 4.2.4 形成机理 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 Fe-Y_2O_3纳米复合粉末的常压烧结及性能研究 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.2 常压烧结致密化与动力学 |
| 5.3 常压烧结样品的显微组织 |
| 5.4 常压烧结样品的力学性能 |
| 5.5 常压烧结样品的磁性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 Fe-Y_2O_3纳米复合粉末的SPS及性能研究 |
| 6.1 实验方法 |
| 6.2 SPS致密化研究 |
| 6.3 力学性能研究 |
| 6.4 强化机理研究 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 8 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
四、液相气化快速致密化工艺研究（论文参考文献）
- [1]多孔Mo3Si-Mo5Si3-Mo5SiB2金属间化合物的可调控制备、性能与应用[D]. 黄永安. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]液相硅熔渗制备金刚石/碳化硅复合材料及性能研究[D]. 王旭磊. 北京科技大学, 2021
- [3]旋转均温间歇式液相汽化TG-CVI法制备C/C复合材料工艺及组织性能研究[D]. 龚静博. 兰州理工大学, 2021(01)
- [4]间歇加热定向脉冲气流TG-CVI法制备C/C复合材料工艺与性能研究[D]. 李周. 兰州理工大学, 2021(01)
- [5]Ca2Mg2Al28O46的合成及其增强CA6质耐火材料抗气体侵蚀性能研究[D]. 罗琼. 武汉科技大学, 2020(01)
- [6]Co包覆粗晶WC粉体的流化床化学气相沉积可控制备及应用[D]. 张磊. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2020(01)
- [7]激光增材制造H13工具钢热行为及微观结构研究[D]. 赵明皇. 北京化工大学, 2020(02)
- [8]铁包覆复合粉体的可控制备及烧结行为研究[D]. 刘城. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2020(02)
- [9]纳米氮化铝粉末的制备、烧结及性能研究[D]. 何庆. 北京科技大学, 2020(06)
- [10]氧化物弥散强化铁基材料的制备及性能研究[D]. 张德印. 北京科技大学, 2020(06)