一、一种获取包络蜗杆的最佳工具母面的数学方法(英文)（论文文献综述）
李玲玉[1]（2021）在《滚锥包络端面啮合蜗杆传动的弹流润滑分析及优化设计》文中提出滚锥包络端面啮合蜗杆传动副是一种典型的传动基础件,研究高性能的滚锥包络端面啮合蜗杆传动副符合国家的战略发展规划和市场需求,对振兴我国装备制造业及机械基础部件产业具有重要意义。滚锥包络端面啮合蜗杆传动,该传动副同时啮合齿对数多,承载能力强、可消除间隙,蜗杆以滚锥表面为工具母面经包络展成的,当蜗轮顺时针旋转时,滚锥母面包络形成蜗杆的一侧齿面,反之当蜗轮逆时针旋转时,滚锥母面包络形成蜗杆的另一侧齿面。该传动副用滚锥替代传统蜗轮轮齿,滚锥上装有可以绕自身轴线转动的轴承,将啮合齿面间的滑动摩擦替换为滚动摩擦,使啮合接触面间的磨损减少,从而减小因轮齿磨损引起的传动误差并减少摩擦引起的发热,使传动副的传动效率和使用寿命得到提高。本文系统地研究了该传动副的啮合几何特性、啮合性能、弹流润滑特性和优化设计,主要工作如下:根据齿轮啮合原理和微分几何原理建立该传动副蜗轮、蜗杆与滚锥的动坐标系、静坐标系和活动坐标系并进行坐标系间的转换,推导该传动副的蜗杆齿面方程、啮合函数和啮合面接触线方程,得出啮合性能计算公式,分析滚锥小端半径、滚锥半锥角及喉径系数对接触线分布的影响;分析喉径系数、滚锥小端半径及滚锥半锥角对该传动副微观啮合性能的影响。研究结果表明:该传动副左侧齿面啮合时的啮合性能比右侧齿面啮合时要好;该传动副的接触区域较大且接触线分布比较均匀,说明该传动副承载性能较好;该传动副润滑角和自转角都在89°以上,说明该传动副两啮合间易形成润滑油膜,该传动副诱导法曲率较小,整体说明该传动副具有较好的啮合性能。基于该传动副的啮合几何学和弹性流体动力润滑理论,建立该传动副等温弹流润滑简化线接触弹流模型及数学模型并对其用数值计算方法进行分析求解,得出了该传动副等温弹流润滑特性曲线,并在此基础上分析了喉径系数、滚锥半锥角和滚锥小端半径对等温弹流润滑油膜厚度和润滑油压力分布的影响,分析了传动副在齿根处、分度圆处和齿顶处的润滑特性。研究结果表明:设计参数对传动副的等温弹流润滑油膜压力影响较小,滚锥小端半径对等温弹流润滑油膜厚度影响较大,喉径系数次之,滚锥半锥角对油膜厚度影响最小,随着滚锥小端半径、滚锥半锥角和喉径系数的增大,油膜压力的二次压力峰值增大且二次压力峰位置远离出口区。在弹流润滑的基础上建立该传动副的热弹流润滑数学模型并进行数值求解,得到传动副等温弹流与热弹流的油膜厚度与油膜压力对比图,分析了设计参数对热弹流润滑特性的影响。研究结果表明:随着滚锥小端半径和喉径系数的增大,热弹流油膜二次压力峰值减小,且二次压力峰值位置向出口区远离;热弹流油膜二次压力峰值随滚锥半锥角的增大而增大且位置向出口移动;热弹流油膜厚度随滚锥小端半径和喉径系数的增大而增大,颈缩现象提前出现,滚锥半锥角越大热弹流油膜厚度越小,颈缩现象延迟出现。分析了该传动副接触面是粗糙情况下的等温和热弹流润滑特性受参数的影响,研究结果表明:在考虑啮合面接触粗糙度的情况下,喉径系数对热弹流润滑特性的影响甚微;粗糙度幅值一定时,等温流润滑油膜压力分布受设计参数影响极小,滚锥小端半径对热弹流润滑特性的影响最大,滚锥半锥角对其影响相对较小;啮合接触面间存在粗糙度会对传动副的润滑特性产生影响,油膜压力峰值变大且油膜厚度存在减小的情况,这对传动副的润滑都是不利的,改善传动副考虑粗糙度时的润滑性能,则滚锥小端半径和滚锥半锥角的选择不宜过小。综合考虑滚锥包络端面啮合蜗杆传动的润滑性能和传动效率,建立该传动副的优化数学模型,对传动副的啮合性能、等温弹流润滑特性和热弹流润滑特性进行优化。选取合适的设计变量,选择啮合性能和润滑性能的目标函数,选择合理的优化约束条件和合理范围的设计参数,将优化后的结果与优化前作对比,其结果显示优化后的啮合性能有较为显着的提升,该传动副优化后的油膜厚度增大,使该传动副具有更佳的润滑性能和承载能力。
张猛[2]（2018）在《蜗杆面齿轮传动设计理论及飞刀法加工研究》文中研究说明蜗杆面齿轮传动由蜗杆面齿轮和蜗杆组成,蜗杆面齿轮又称为曲线齿面齿轮。本文以蜗杆面齿轮传动为研究对象,从阿基米德蜗杆的齿面方程出发,求解出了蜗杆面齿轮的理论模型,并对其进行了相关的理论分析。在此基础上,提出了一种蜗杆面齿轮新型的加工方法,即飞刀加工法,通过理论分析和加工实验验证了该方法的可行性。首先,依据齿轮的啮合原理,结合蜗杆滚刀滚切加工面齿轮的过程,求解了蜗杆面齿轮的齿面方程。在此基础上,研究了蜗杆压力角对面齿轮根切的影响并求解出了临界压力角;同时研究了装配参数对蜗杆面齿轮法向齿顶厚的影响,确定了各装配参数的合理取值。然后,提出了蜗杆面齿轮的飞刀加工法,以阿基米德蜗杆为例,求解了蜗杆的轴截面齿廓,并将其作为飞刀切刀的切削刃。之后求解了加工过程中飞刀切削刃的轨迹,确定了机床主轴转角、工件轴转角以及飞刀进给量的关系。提出飞刀法的两种实现方式:飞刀轴向进给加工法和飞刀径向进给加工法,编制了相应的加工程序,并在VEIRCUT中进行了仿真加工,通过面齿轮切削模型与理论模型的对比验证了上述两种加工方法的可行性。最后,对飞刀的结构进行了详细的设计,提出了一种拉销式刀杆结构,该结构不仅可使飞刀的切刀稳定的固定在刀杆上,还可以根据需要调整飞刀的倾斜角。在数控机床上进行了试切实验,通过测量面齿轮试件上的离散点坐标,并将其与理论坐标值进行对比,得到了齿面加工误差,证明了该飞刀加工法的正确性。
陈守安[3]（2015）在《滚子包络端面内啮合蜗杆传动的研究》文中指出针对当前传动领域亟待解决的多工作负载问题,本文在无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动与无侧隙平面包络端面蜗杆传动的基础上,提出了一种新颖的传动装置——滚子包络端面内啮合蜗杆传动装置,并以其为研究目标,从理论研究的角度,围绕传动原理、啮合理论、蜗杆几何参数设计、啮合性能分析和三维数字化造型等几个方面对该传动副展开讨论。主要内容包括:阐述了滚子包络端面内啮合蜗杆传动副的组成结构及工作原理。依据微分几何和齿轮空间啮合理论,以理想工作状态为前提,用包络法中的运动学法建立了该传动的数学模型与啮合理论。推导了该传动的啮合函数、啮合方程、啮合面方程等,并得到了影响齿面接触的关键参数的计算公式。运用数值计算工具分析了端面内啮合蜗杆的齿面特征;计算得到了蜗杆的轴向截面齿廓,对端面内啮合传动的齿面特征进行了研究,并在MATLAB软件中绘制蜗杆齿面的接触线与变径螺旋线。深入研究了与传动副啮合性能相关的主要几何参数,并根据该装置的传动原理,基于Matlab软件,编写出啮合分析的相关程序,分析了该传动的主要性能特点和影响该传动啮合性能的关键参数。依据滚子包络端面内啮合蜗杆的传动原理与成形原理,设计了中心距为60mm,传动比为18的滚子包络端面内啮合蜗杆传动装置。基于Creo软件完成了该传动装置的三维数字化造型,并介绍了数字化造型的详细过程;依据无侧隙双滚子环面蜗杆中双滚子蜗轮的结构形式,完成蜗轮结构的改进设计,并在Creo/Assembly环境中完成了蜗杆副静态装配干涉、装配间隙检查;检验了数字化造型的建模精度,验证了啮合理论推导的正确性,最后对影响建模精度的问题进行了讨论并提出解决方法,为滚子包络端面内啮合蜗杆减速器的虚拟设计等后续工作奠定了基础。
谭琳[4]（2011）在《环面蜗杆误差的非接触式检测方法研究》文中研究表明平面二次包络环面蜗杆是传动领域中的一种重要的传动形式,其多齿啮合、瞬时多接触线的特性赋予了平面二次包络环面蜗杆承载能力大、传动效率高、加工工艺性好等优点。越来越多的学者和企业表现出对它的兴趣,也越来越广泛的应用于各行各业的生产实践中。平面二次包络环面蜗杆齿面复杂,齿形、齿厚的测量比较困难,传统的检测方法存在很多困难和缺陷。新型的检测技术还不成熟,有待进一步研究和发展。本文在对非接触式检测技术进行分析和研究的基础上,简要分析了采用面阵CCD对蜗杆进行非接触式检测方法的可行性和正确性,分析了平面二次包络环面蜗杆的成形原理,获得了蜗杆齿面方程,建立了蜗杆理论接触线的离散模型。结合图像处理、DSP、CCD等技术设计了检测系统的总体方案,阐述了系统检测原理与检测过程,并在前期理论研究的基础上对图像处理的算法等进行了分析与优化,对实验中CCD基准定位进行了理论分析与研究,完成了通过采用图像数字处理对CCD进行精确定位的方法,进行了实验研究和验证,并且将被测蜗杆与数控磨床进行联动检测,对所采集的图像进行数字分析并得出相关误差。
张彦钦[5]（2010）在《平面二次包络环面蜗杆传动强度分析及试验》文中指出平面二次包络环面蜗杆传动具有承载能力高、磨损小、传动平稳,寿命长等优点,在国防和民用工业领域得到了广泛应用,但至今尚未见有关的强度试验和计算方法公布于众。长期以来,该传动的设计主要参考他国标准进行,或参照标准GB16444完成,但都偏于保守、粗略,限制了这种传动的开发,因此,如何在前人研究的基础上,研究制定更加有效的强度计算方法是急待研究解决的课题。论文基于空间啮合原理、弹性力学和有限元方法开展理论分析,结合轮齿应力状态仿真试验和蜗杆副承载能力试验研究,从而制定适于平面二次包络环面蜗杆传动的强度分析方法。论文的主要工作可概括如下:在空间啮合原理的基础上,推导了蜗杆副的啮合方程、界限函数和微观啮合参数方程;研究了诱导法曲率半径、润滑角和相对卷吸速度在齿面上的分布规律,分析了可优化参数对齿面接触状态和微观啮合参数分布规律的影响。结合工程实际,深入分析蜗杆、蜗轮的形状特征,考虑齿侧间隙的影响,建立了齿面边界的数学模型;以蜗轮齿面二次区为例,深入讨论信息点呈不等距分布的空间曲面构造方法;在Unigraphics-Grip平台上编制平面包络环面蜗杆传动实体建模程序,并通过实例验证实体模型的精度,为蜗杆副的仿真分析奠定了基础。建立了蜗杆副接触有限元分析模型,研究载荷、齿形参数对齿面应力分布状态和齿间载荷分配系数的影响;研究了各级载荷下,不同包容齿数时的最大齿间载荷分配系数;分析了齿根弯曲应力沿蜗轮齿宽的分布规律,研究载荷、齿形参数等对齿根弯曲应力分布规律的影响。通过线性回归分析推导了以蜗杆直径系数为变量的诱导法曲率半径系数的计算公式,建立了接触线瞬时平均长度和最小长度的计算公式,在有限元分析的基础上回归出齿间载荷分配系数计算公式;基于Hertz理论,推导了平面二次包络环面蜗杆传动的平均接触应力计算公式和受载最大齿对的接触应力计算公式;基于悬臂梁理论,建立了适于该传动的弯曲应力计算公式;通过考虑齿间载荷分配系数,改进普通圆柱蜗杆、尼曼蜗杆传动的计算公式用于平面二包,亦能得出较理想的结果。通过对几组经过生产实际检验的蜗杆副进行强度计算,从而证明上述计算方法的准确性和可靠性。根据钢/铜材料副的弹性模量比,配置了光弹性模型材料并测试其冻结弹性模量,选择适合蜗杆副模型的材料;为了保证模型的刚性并且能够准确实现模型副多齿啮合,分析光弹性应力分析模型的制作方法,合理配制蜗杆副光弹性模型;将光弹性模型装配在减速箱中,置于烘箱内完成加载及应力冻结过程,观察蜗轮光弹性模型切片的应力等差图,分析应力分布状态。对比有限元分析结果和光弹性实验结果,从而起到相互印证的作用。为了深入了解该传动的承载能力和传动特性,在电封闭试验台上对一台平面二次包络环面蜗杆减速器样机的性能进行实验研究。通过观测记录跑合阶段、各级载荷阶段的扭矩、传动效率、温升等,判断该减速机的性能;测试了该样机在不同转速下的极限承载能力,通过实验判定蜗杆副的最大承载能力。
岳芹[6]（2010）在《偏置圆柱蜗杆传动啮合性能分析及蜗杆加工方法研究》文中研究表明渐开线偏置圆柱蜗杆传动是一种由蜗杆和面蜗轮组成的相啮合的传动,具有体积小、传动比大、振动和噪声低等优点。本文以实质为少齿数斜齿圆柱齿轮的蜗杆和面齿轮（即蜗轮）组成的空间相错的蜗杆传动为研究对象,分析了基于第二象限的渐开线偏置圆柱蜗杆传动的接触性能、参数的优化选择,并对加工螺旋面蜗杆的刀具设计做了研究。主要研究内容如下:首先依据微分几何和齿轮啮合原理,用运动学的方法建立了基于第二象限的渐开线偏置圆柱蜗杆传动的数学模型,推导了蜗杆传动的啮合函数、啮合方程、蜗轮的齿面方程以及蜗杆螺旋齿面上的二类界限线方程等相关的理论方程。其次利用已经求得的基于第二象限的渐开线偏置圆柱蜗杆传动的数学模型,通过计算机对其啮合接触性能进行了仿真,重点分析了各参数对渐开线偏置圆柱蜗杆传动啮合性能的影响。分析表明,适当地增加螺旋角,增大模数,减少蜗轮齿数,减小蜗杆头数,增加蜗杆螺旋面工作长度都可以改善接触线的分布,从而使蜗杆副的啮合传动性能更好。最后,对已经建立好的渐开螺旋面蜗杆齿面加工进行了研究。利用仿形法的加工原理,通过接触线法求解出了盘形铣刀回转面与工件螺旋面的接触条件,运用编程软件对盘形铣刀的轴向截形图进行了设计,并对因螺旋面蜗杆齿面变位引起刀具轴向截形图的变位进行了研究。
王凯[7]（2009）在《无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动的CAD系统开发》文中提出无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动,是一种新型滚子包络环面蜗杆传动,它由双滚子蜗轮及其包络的环面蜗杆组成,具有效率高、承载能力大、无侧隙的优点。开展这种蜗杆传动的研究对开发研制一种高效、重载的无侧隙蜗杆传动装置具有重要的理论意义和实用价值。本文从啮合理论、啮合性能分析、数字化设计等几个方面对无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动进行了研究。根据微分几何和齿轮啮合原理,建立了无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动的啮合方程和蜗杆齿面方程,并推导了诱导法曲率、润滑角、自转角和相对卷吸速度等齿面接触参数的计算公式以及蜗杆齿面一界曲线方程。为蜗杆副的三维数字化造型打下基础。基于双滚子包络环面蜗杆传动的啮合性能参数计算公式,应用MATLAB软件编制程序,对传动的啮合性能进行研究。在此基础上,基于MATLAB GUI工具开发了传动的啮合性能分析软件包,该软件包快速有效地生成蜗杆左齿面、右齿面、全齿面以及接触线、润滑角、诱导法曲率、自转角、相对卷吸速度等性能参数的分析。设计者借助于该分析软件,能够快速、有效地选择双滚子包络环面蜗杆传动的啮合参数。研究了在Pro/E中,无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动的三维建模方法和过程。以VC++6.0为开发平台,设计友好的用户界面,并结合Pro/E自带的二次开发工具包Pro/TOOLKIT,在Visual C++6.0环境中编译Pro/Toolkit应用程序,成功驱动实体模型,实现了无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动的参数化设计。满足了模型精度和建模速度两方面的要求,实现了对样板模型的参数交互、再生、显示和修改。
田东亮[8]（2009）在《无侧隙双滚子包络环面蜗杆的建模及仿真加工的研究》文中进行了进一步梳理无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动是一种新型滚子包络环面蜗杆传动,它具有包络环面蜗杆传动的效率高、承载能力大以及零侧隙的特点,能够用于精密分度、精密传动和精密动力传动。本文主要对传动的啮合原理、蜗杆的参数化建模以及蜗杆的加工仿真等进行了研究。首先介绍了双滚子包络环面蜗杆传动的组成与结构,阐明了该蜗杆传动实现无侧隙传动的机理。基于齿轮啮合理论,建立了双滚子包络环面蜗杆传动的啮合方程,推导了该蜗杆传动的接触线方程、蜗杆齿面方程。基于Unigraphics NX为二次开发平台,以Visual C++6.0为工具,搭建了MFC与Unigraphics的数据通讯接口。设计了Internal环境和External环境下UG/OPEN开发的框架。由蜗杆齿面方程计算出蜗杆齿面点云数据,采用插值的方法对点云数据进行处理,生成非均匀有理样条曲线。然后通过调用Unigraphics中生成网格曲面的库函数由线到面生成蜗杆左右齿面,再通过剪切函数切割出蜗杆螺旋齿实体,最终实现了无侧隙双滚子包络环面蜗杆的参数化建模,为后期的加工、分析及优化提供实体模型。分别采用NSIS软件和Setup Factory软件,通过编译程序脚本,对开发程序成功打包,有效的防止非法反编译,同时维护了知识产权。基于蜗杆的实例化模型,利用UG的CAM模块,设置合适的参数,生成刀路轨迹,实现了蜗杆的数控仿真加工,再通过后置处理,生成了数控加工代码。
于松坤[9]（2009）在《基于CCD的平面二次包络环面蜗杆精度检测系统研究》文中认为平面二次包络环面蜗杆是机械传动领域的重要形式,具有传动比范围大、多齿啮合、瞬时双线接触、易形成润滑油膜、承载能力强等优点。因此广泛应用于冶金工业、兵器工业等众多行业。由于平面二次包络环面蜗杆的齿面是空间复杂曲面,其齿形、齿厚的测量比较困难。目前仍然依靠经验判别或装配式测量方式来检测其制造误差,传统的测量方法具有针对性差、测量效率低、准确度低等缺陷,因此针对蜗杆误差的检测问题一直未能解决。本文对国内外齿轮测量技术及非接触式检测技术的发展与现状进行了研究,同时分析了平面二次包络环面蜗杆误差检测的现状。结合图像处理技术、CCD技术、DSP等技术,提出了基于面阵CCD的蜗杆误差非接触式检测方法。文中简要分析了平面二次包络环面蜗杆的成形原理,并在此基础上推导出了平面二次包络环面蜗杆的齿面方程,继而确定了理论接触线的离散模型,并对数学模型进行了仿真研究。简要介绍了平面二次包络环面蜗杆主要误差评定项目。文中介绍了图像处理的基本知识及图像处理技术,如图像平滑、二值化、边缘检测、最小二乘法等算法。针对蜗杆图像的特点及成像系统特征,通过实验比较选择了适合本系统的图像处理算法。并对蜗杆接触线二维图像的坐标变换问题进行了研究,提出了坐标变换算法;针对蜗杆不同的误差评定要求,设计了不同的误差评定算法。根据蜗杆的加工成形原理,对检测系统的总体方案进行了设计,阐述了系统的基本工作原理。并设计了图像采集系统、光学系统、ARM显示平台、机械结构等关键部分。同时设计了CPLD驱动电路、视频解码芯片电路等电路。在理论研究的基础上,设计了检测系统软件,包括基于VHDL的CPLD驱动时序、DSP程序以及蜗杆误差检测专用软件。利用现有的实验条件,最后对蜗杆的误差检测进行了实验研究,获得了被测蜗杆的实测数据,实验结果验证了检测系统的可行性和正确性。本文开发的基于CCD的非接触式检测系统为平面二次包络环面蜗杆的误差检测开辟了一个新的方向,具有一定的应用价值。
和法洋[10]（2009）在《平面二次包络四轴四联动数控磨床建模及精度分析》文中研究指明平面二次包络环面蜗杆传动是我国二十世纪70年代首创的一种新型传动方式,与其它蜗杆传动相比,它具有承载能力大、传动效率高、使用寿命长等优点,因而具有广阔的发展空间。但由于设计和制造较复杂,阻碍了其推广和应用。为此西华大学数控技术研究所与重庆大学机械传动国家重点实验室联合开发了平面二次包络四轴四联动数控磨床。与传统加工方法相比,该磨床加工工艺范围大、机床调整方便、加工效率高。由于这种新型磨床联动轴数多,影响蜗杆精度的误差因素多,所以有必要对其进行精度分析。本文首先介绍了平面二次包络环面蜗杆的传统加工方法,阐述了新型平面二次包络四轴四联动数控磨床的加工原理,分析了各联动轴的运动参数。通过对比,指出了新型四联动加工工艺的优点。其次,采用刚体运动学法建立了理想状态下的该磨床的数学加工模型,以及蜗杆齿面的瞬时接触线方程、一界、二界界限曲线方程。通过计算可以精确的确定数控加工过程中任意时刻蜗杆齿面任意点的坐标值,为精度检测提供标准值依据。针对环面蜗杆参数多的特点,开发了参数设计和仿真系统,实现了VisualBasic、Excel、Matlab三者间的无缝链接。在设计阶段就可以进行仿真分析,查看蜗杆的齿面形状和各界限曲线图形。通过观察界限曲线的分布,可以判断啮合质量的好坏,以便改进设计参数进一步提高啮合质量。利用该系统可以明显缩短计算时间,提高设计效率。介绍了影响数控机床加工精度的误差因素——几何误差、热致误差和力致误差。建立了含24项几何误差的四联动数控磨床综合误差数学模型。重点分析了A轴的几何偏心误差、回转误差,X、Z轴的插补误差,以及Y轴的回转误差对加工精度的影响。在磨床设计和制造阶段,已经采取一系列措施,使机床精度达到设计要求。针对不同误差对蜗杆加工精度影响不同,今后应重点提高Z轴传动精度和砂轮回转台绕Y轴的转动精度。提高加工精度的方法主要有误差防止技术和误差补偿技术两种。随着精加工要求的不断提高,采用误差防止来提高加工精度变得越来越困难。误差补偿技术作为一种经济、有效的方法,可以在六个自由度方向进行全方位的补偿,具有广阔的发展前景。由于误差补偿是一项复杂的技术,本文仅仅分析了其中的误差辨识技术,介绍了激光干涉仪、球杆仪的工作原理,为即将开展的误差补偿研究工作做了技术准备。
二、一种获取包络蜗杆的最佳工具母面的数学方法(英文)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、一种获取包络蜗杆的最佳工具母面的数学方法(英文)（论文提纲范文）
（1）滚锥包络端面啮合蜗杆传动的弹流润滑分析及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.2 活动齿蜗杆传动副的研究现状 |
| 1.2.1 国外研究进展 |
| 1.2.2 国内研究进展 |
| 1.3 弹流润滑研究现状 |
| 1.3.1 弹流润滑的发展 |
| 1.3.2 弹流润滑的应用 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 滚锥包络端面啮合蜗杆传动啮合几何学 |
| 2.1 标架设置 |
| 2.2 底矢转换与坐标转换 |
| 2.2.1 固定标架 |
| 2.2.2 活动标架 |
| 2.3 相对速度与相对角速度 |
| 2.4 啮合几何学 |
| 2.4.1 接触线 |
| 2.4.2 蜗杆齿面方程 |
| 2.4.3 啮合面方程 |
| 2.4.4 第二类界限曲线 |
| 2.4.5 第一类界限曲线 |
| 2.4.6 诱导法曲率 |
| 2.4.7 润滑角 |
| 2.4.8 相对卷吸速度 |
| 2.4.9 自转角 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 啮合性能分析 |
| 3.1 啮合质量评价 |
| 3.2 几何参数对接触线的影响 |
| 3.3 几何参数对诱导法曲率的影响 |
| 3.4 几何参数对润滑角的影响 |
| 3.5 几何参数对卷吸速度的影响 |
| 3.6 几何参数对自转角的影响 |
| 3.7 啮合性能优化设计 |
| 3.7.1 设计变量 |
| 3.7.2 目标函数 |
| 3.7.3 约束条件 |
| 3.7.4 优化性能对比 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 等温弹流润滑分析 |
| 4.1 传动副接触问题 |
| 4.2 传动副弹流模型 |
| 4.3 等温弹流润滑数学模型 |
| 4.3.1 等温弹流润滑基本方程 |
| 4.3.2 等温弹流润滑无量纲方程 |
| 4.3.3 等温弹流润滑数值解 |
| 4.3.4 线接触弹流油膜厚度 |
| 4.3.5 曲率半径与单位载荷 |
| 4.4 等温弹流润滑性能分析 |
| 4.4.1 几何参数对润滑性能的影响 |
| 4.4.2 沿接触方向的润滑特性 |
| 4.5 等温弹流润滑优化设计 |
| 4.5.1 设计变量 |
| 4.5.2 目标函数 |
| 4.5.3 约束条件 |
| 4.5.4 优化结果 |
| 4.6 考虑粗糙度时的等温弹流润滑分析 |
| 4.6.1 实际粗糙表面的接触 |
| 4.6.2 单粗糙度的影响 |
| 4.6.3 单粗糙谷幅值对润滑特性的影响 |
| 4.6.4 单粗糙峰幅值对润滑特性的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 热弹流润滑分析 |
| 5.1 热弹流润滑基本方程 |
| 5.2 数值求解 |
| 5.2.1 差分方程 |
| 5.2.2 速度场计算 |
| 5.2.3 连续方程 |
| 5.2.4 能量方程 |
| 5.2.5 两界面温度条件 |
| 5.3 热弹流润滑性能分析 |
| 5.3.1 几何参数对热弹流润滑性能的影响 |
| 5.4 热弹流润滑优化设计 |
| 5.4.1 设计变量 |
| 5.4.2 目标函数 |
| 5.4.3 约束条件 |
| 5.4.4 优化结果 |
| 5.5 考虑粗糙度时的热弹流润滑分析 |
| 5.5.1 粗糙表面的接触 |
| 5.5.2 单粗糙度的影响 |
| 5.5.3 单粗糙谷幅值对润滑特性的影响 |
| 5.5.4 单粗糙峰幅值对润滑特性的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 发表学术论文 |
| 撰写专利 |
| 参加科研项目 |
| 致谢 |
（2）蜗杆面齿轮传动设计理论及飞刀法加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 蜗杆面齿轮传动理论设计与啮合分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 蜗杆面齿轮齿面方程的求解 |
| 2.2.1 ZA型蜗杆齿面方程及其单位法向矢量 |
| 2.2.2 传动坐标系及转换矩阵 |
| 2.2.3 啮合点处的相对运动速度 |
| 2.2.4 面齿轮齿面方程 |
| 2.2.5 实例模型 |
| 2.3 蜗杆面齿轮传动理论基础 |
| 2.3.1 重合度 |
| 2.3.2 蜗杆面齿轮的根切 |
| 2.3.3 蜗杆面齿轮的齿顶变尖 |
| 2.4 蜗杆面齿轮传动静接触分析 |
| 2.4.1 蜗杆面齿轮传动接触模型 |
| 2.4.2 接触分析结果与接触区调整 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 飞刀法加工蜗杆面齿轮的理论分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 飞刀法加工蜗杆面齿轮的原理 |
| 3.2.1 蜗杆面齿轮加工过程的整合 |
| 3.2.2 飞刀切刀的刃形 |
| 3.2.3 飞刀法加工面齿轮的切触轨迹线 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于VERICUT蜗杆面齿轮加工仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 飞刀法加工仿真 |
| 4.2.1 VERICUT加工仿真流程 |
| 4.2.2 机床模型及数控系统 |
| 4.2.3 加工刀具与面齿轮毛坯的构建 |
| 4.2.4 仿真加工程序 |
| 4.3 飞刀法加工仿真结果 |
| 4.3.1 面齿轮切削模型 |
| 4.3.2 加工仿真误差分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 蜗杆面齿轮加工实验 |
| 5.1 飞刀设计 |
| 5.1.1 飞刀刀杆结构设计 |
| 5.1.2 飞刀切刀的设计 |
| 5.1.3 飞刀强度及耐磨性分析 |
| 5.2 飞刀法加工面齿轮试切实验 |
| 5.3 加工误差分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（3）滚子包络端面内啮合蜗杆传动的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 2 滚子包络端面内啮合蜗杆传动副的传动原理 |
| 2.1 滚子包络端面内啮合蜗杆传动副的传动原理 |
| 2.2 端面内啮合蜗杆成形原理 |
| 2.3 小结 |
| 3 滚子包络端面内啮合蜗杆传动的啮合原理 |
| 3.1 端面蜗杆传动数学模型 |
| 3.1.1 标架的设置 |
| 3.1.2 各标架间矢量变换 |
| 3.1.3 动态标架的设置 |
| 3.2 蜗杆蜗轮的相对速度与相对角速度 |
| 3.3 啮合分析的主要公式 |
| 3.3.1 啮合函数与啮合方程 |
| 3.3.2 蜗轮齿面上的接触线 |
| 3.3.3 蜗杆齿面方程 |
| 3.3.4 啮合面方程 |
| 3.3.5 二界函数和二界曲线 |
| 3.3.6 蜗杆齿面及其一界函数和一界曲线 |
| 3.3.7 诱导法曲率 |
| 3.3.8 接触线方向和相对速度)v~(12)方向的夹角(即润滑角) |
| 3.3.9 自转角的计算公式 |
| 3.3.10 齿面接触点处的相对卷吸速度 |
| 3.3.11 滚子自转速度 |
| 3.4 小结 |
| 4 蜗杆的几何特性 |
| 4.1 蜗杆齿面 |
| 4.2 蜗杆的齿廓形状蜗杆轴向截面内的齿廓 |
| 4.3 蜗杆轴向齿厚计算 |
| 4.4 蜗杆齿面的根切曲线 |
| 4.5 蜗杆螺旋线及螺旋升角 |
| 4.5.1 蜗杆螺旋线 |
| 4.5.2 蜗杆螺旋升角 |
| 4.6 小结 |
| 5 端面蜗杆传动的几何设计及啮合性能分析 |
| 5.1 端面蜗杆几何参数设计说明 |
| 5.1.1 名称代号及计算公式 |
| 5.1.2 蜗杆副几何参数设计 |
| 5.2 啮合性能分析 |
| 5.2.1 接触线分析 |
| 5.2.2 诱导法曲率 |
| 5.2.3 润滑角 |
| 5.2.4 凸轮滚子自转角 |
| 5.2.5 相对卷吸速度 |
| 5.3 几何参数的综合分析 |
| 5.3.1 滚柱偏置距离 |
| 5.3.2 蜗杆喉径系数 |
| 5.3.3 滚柱半径 |
| 5.3.4 蜗轮齿周向夹角 |
| 5.4 小结 |
| 6 滚子包络端面内啮合蜗杆传动的建模研究 |
| 6.1 蜗杆实体构造方法 |
| 6.1.1 构建蜗杆齿面特征 |
| 6.1.2 构建蜗杆实体模型 |
| 6.2 蜗轮实体构建方法 |
| 6.2.1 构建蜗轮滚子轴承模型 |
| 6.2.2 构建蜗轮实体模型 |
| 6.3 模型装配及干涉分析 |
| 6.4 建模精度分析 |
| 6.4.1 蜗杆建模问题分析 |
| 6.4.2 提高建模精度方法 |
| 6.5 运动学分析 |
| 6.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（4）环面蜗杆误差的非接触式检测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 蜗杆传动简介 |
| 1.2 蜗杆检测仪的现状与发展趋势 |
| 1.2.1 比较测量 |
| 1.2.2 齿轮整体误差测量技术 |
| 1.2.3 CNC 坐标测量技术 |
| 1.2.4 其他测量技术 |
| 1.3 非接触式误差检测技术的应用 |
| 1.4 平面二次包络环面蜗杆的检测现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 2 平面二次包络环面蜗杆检测原理 |
| 2.1 平面二次包络环面蜗杆副的数学模型 |
| 2.1.1 平面二次包络环面蜗杆成形原理 |
| 2.1.2 平面二次包络环面蜗杆齿面接触线分析 |
| 2.1.3 平面二次包络环面蜗杆数学模型的建立 |
| 2.1.4 平面二次包络环面蜗杆的离散模型的建立 |
| 2.2 平面二次包络环面蜗杆精度误差的检测 |
| 2.2.1 平面二次包络环面蜗杆误差检测项目 |
| 2.2.2 平面二次包络环面蜗杆检测原理 |
| 2.3 本章小节 |
| 3 图像处理理论 |
| 3.1 |
| 3.1.1 灰度图像 |
| 3.1.2 二值图像 |
| 3.2 图像预处理 |
| 3.2.1 灰度处理 |
| 3.2.2 图像平滑处理 |
| 3.3 图像分割 |
| 3.3.1 图像分割的方法 |
| 3.3.2 图像二值化处理 |
| 3.3.3 边缘检测 |
| 3.3.4 边缘拟合 |
| 3.4 本章小结 |
| 4、检测系统的方案设计 |
| 4.1 检测系统总体方案 |
| 4.2 检测系统的整体结构 |
| 4.3 检测系统工作过程 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 坐标变换及检测项目算法分析 |
| 5.1 坐标变换 |
| 5.1.1 图像坐标系与CCD 相机坐标系的建立 |
| 5.1.2 摄像机坐标系 |
| 5.2 蜗杆误差检测 |
| 5.2.1 蜗杆圆周齿距累积误差△F_(p1) |
| 5.2.2 蜗杆圆周齿距误差 |
| 5.2.3 蜗杆螺旋线误差△f_(h1) |
| 5.2.4 蜗杆法向弦齿厚误差 |
| 5.2.5 齿形误差 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 平面二次包络环面蜗杆误差检测实验 |
| 6.1 CCD 相机安装 |
| 6.1.1 机床参数调整 |
| 6.1.2 CCD 安装 |
| 6.2 被测蜗杆的理论模型建立 |
| 6.3 蜗杆误差检测 |
| 6.3.1 蜗杆图像采集 |
| 6.3.2 坐标变换 |
| 6.3.3 误差分析 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（5）平面二次包络环面蜗杆传动强度分析及试验（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 齿轮传动强度研究进展 |
| 1.1.1 齿轮传动强度计算方法概述 |
| 1.1.2 齿轮传动实验分析方法 |
| 1.1.3 蜗杆传动强度研究现状 |
| 1.1.4 蜗杆强度计算存在的问题 |
| 1.2 平面二次包络环面蜗杆传动强度研究现状 |
| 1.2.1 平面二次包络环面蜗杆传动的发展 |
| 1.2.2 平面二次包络环面蜗杆传动的特点 |
| 1.2.3 平面二次包络环面蜗杆传动强度分析现状 |
| 1.3 课题的意义及内容 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 课题的目标及内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 平面二次包络环面蜗杆传动啮合分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 平面二次包络环面蜗杆传动的啮合理论 |
| 2.2.1 平面二次包络环面蜗杆传动成形原理 |
| 2.2.2 坐标系的建立 |
| 2.2.3 相对线速度计算 |
| 2.2.4 一次包络过程 |
| 2.2.5 第二次包络过程 |
| 2.3 齿面啮合性能分析 |
| 2.3.1 齿面方程的编程实现 |
| 2.3.2 母平面倾角对接触状态的影响分析 |
| 2.3.3 主基圆直径对接触状态的影响分析 |
| 2.3.4 模数对接触状态的影响分析 |
| 2.3.5 工具齿轮齿数20 对接触状态的影响分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 平面二次包络环面蜗杆传动的实体模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 蜗杆副齿面边界条件的建立 |
| 3.2.1 蜗杆齿面边界条件 |
| 3.2.2 蜗轮齿面边界条件 |
| 3.2.3 特征的关联性 |
| 3.3 蜗轮齿面构造方法 |
| 3.3.1 蜗轮齿面的特点 |
| 3.3.2 二次接触区的线面重构 |
| 3.3.3 非工作区的处理 |
| 3.4 蜗杆齿面的构造 |
| 3.5 蜗杆副实体模型构造系统的实现 |
| 3.5.1 功能及流程设计 |
| 3.5.2 系统的开发及应用举例 |
| 3.5.3 模型偏差分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 轮齿应力分布和齿间载荷分配分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 理论基础及分析模型的建立 |
| 4.2.1 接触有限元理论基础 |
| 4.2.2 接触有限元计算方法概述 |
| 4.2.3 蜗杆副接触分析模型的建立 |
| 4.3 齿面接触应力分布规律研究 |
| 4.3.1 载荷对齿面应力分布的影响 |
| 4.3.2 齿形参数对齿面应力分布的影响 |
| 4.4 齿间载荷分配系数 |
| 4.4.1 瞬态齿间载荷分配 |
| 4.4.2 载荷对静态齿间载荷分配系数的影响 |
| 4.4.3 齿形参数对齿间载荷分配系数的影响 |
| 4.4.4 包容齿数对最大齿间载荷分配系数的影响 |
| 4.5 蜗轮齿根弯曲应力分布 |
| 4.5.1 载荷对齿根弯曲应力的影响 |
| 4.5.2 齿根圆角半径对齿根弯曲应力的影响 |
| 4.5.3 主基圆直径db 对齿根弯曲应力的影响 |
| 4.6 装配误差对齿面应力分布的影响 |
| 4.6.1 中心距误差对齿面接触状态的影响 |
| 4.6.2 蜗轮轴向对中误差的影响 |
| 4.6.3 轴夹角误差的影响 |
| 4.6.4 装配误差对齿间载荷分配系数的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 平面二次包络环面蜗杆传动应力计算研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 接触应力计算的理论基础 |
| 5.2.1 Hertz 接触应力计算模型 |
| 5.2.2 蜗杆副接触应力模型的建立 |
| 5.3 接触应力影响因素分析及计算 |
| 5.3.1 诱导法曲率半径的求解 |
| 5.3.2 接触线长度的计算模型 |
| 5.3.3 单位法向力的计算 |
| 5.3.4 基于Hertz 理论的接触应力计算公式 |
| 5.3.5 接触应力计算公式的改进 |
| 5.4 接触应力的改进算法 |
| 5.5 齿根弯曲应力计算 |
| 5.5.1 载荷及力臂 |
| 5.5.2 抗弯截面的模量 |
| 5.5.3 平面二包弯曲应力计算公式 |
| 5.6 修正系数法计算弯曲应力 |
| 5.6.1 修正圆柱蜗杆计算公式 |
| 5.6.2 修正尼曼蜗杆计算公式 |
| 5.7 计算方法分析及应用举例 |
| 5.7.1 各接触应力计算公式的对比分析 |
| 5.7.2 各齿根弯曲应力计算公式的对比分析 |
| 5.7.3 解析式与有限元法计算结果的对比 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 蜗杆副轮齿应力的光弹性实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 光弹性应力分析的基本原理 |
| 6.2.1 光弹性实验的观测装置 |
| 6.2.2 平面应力-光学定律 |
| 6.2.3 光弹性效应的原理 |
| 6.3 材料配置及力学性能测试 |
| 6.3.1 材料配置及力学性能测试 |
| 6.3.2 冻结温度下的弹性模量测试 |
| 6.3.3 测试结果及数据分析 |
| 6.4 平面二次包络环面蜗杆传动的光弹性实验 |
| 6.4.1 蜗杆副光弹性模型的制作 |
| 6.4.2 应力加载装置 |
| 6.4.3 光弹性冻结应力实验 |
| 6.5 应力测试及数据处理 |
| 6.5.1 蜗轮模型材料的条纹值 |
| 6.5.2 轮齿切片应力分析 |
| 6.5.3 陪试件实验结果与仿真分析的对比 |
| 6.5.4 切片应力的仿真分析及对比 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 蜗杆副极限承载能力台架试验研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验方法、内容及步骤 |
| 7.2.1 实验方法 |
| 7.2.2 实验内容及步骤 |
| 7.3 实验数据及分析 |
| 7.3.1 跑合阶段实验数据分析 |
| 7.3.2 负载性能实验数据分析 |
| 7.3.3 极限承载能力实验结果 |
| 7.3.4 试验结果与标准GB/T16444 的对比 |
| 7.4 台架实验与理论分析的对比 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读博士学位期间发表论文目录 |
（6）偏置圆柱蜗杆传动啮合性能分析及蜗杆加工方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外面齿轮发展的现状 |
| 1.2.1 面齿轮理论的研究 |
| 1.2.2 面齿轮加工方法的研究 |
| 1.3 面齿轮传动的特点 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 偏置圆柱蜗杆传动啮合理论 |
| 2.1 偏置圆柱蜗杆空间坐标系的建立及坐标变换 |
| 2.1.1 建立偏置圆柱蜗杆的空间坐标系 |
| 2.1.2 坐标变换 |
| 2.2 基本方程 |
| 2.2.1 偏置圆柱蜗杆渐开线方程 |
| 2.2.2 螺旋渐开面方程 |
| 2.2.3 渐开线蜗杆螺旋齿面上任意一点的单位法矢量的方程 |
| 2.2.4 蜗杆与蜗轮在啮合点处的相对运动速度 |
| 2.3 啮合函数以及啮合方程 |
| 2.3.1 螺旋蜗杆左侧齿面包络蜗轮齿面的啮合方程 |
| 2.3.2 螺旋蜗杆右侧齿面包络蜗轮齿面的啮合方程 |
| 2.4 渐开线偏置圆柱蜗杆传动的齿面方程 |
| 2.4.1 蜗杆齿面上的瞬时接触线 |
| 2.4.2 啮合面 |
| 2.4.3 蜗杆包络的蜗轮齿面方程 |
| 2.5 蜗杆螺旋齿面上的二类界限曲线 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 偏置圆柱蜗杆传动啮合性能分析 |
| 3.1 齿面接触区域的边界条件 |
| 3.1.1 设计参数的取值范围 |
| 3.1.2 蜗杆齿面接触区域的边界条件 |
| 3.1.3 蜗杆齿面接触啮合界限线的确定 |
| 3.2 啮合性能的分析 |
| 3.2.1 渐开线偏置圆柱蜗杆传动的基本几何参数 |
| 3.2.2 偏置圆柱蜗杆传动在初始设计参数下的啮合性能分析 |
| 3.2.2.1 螺旋角对啮合性能的影响 |
| 3.2.2.2 模数对啮合性能的影响 |
| 3.2.2.3 蜗轮齿数对啮合性能的影响 |
| 3.2.2.4 蜗杆头数对啮合性能的影响 |
| 3.2.2.5 蜗杆螺旋面工作长度对啮合性能的影响 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 渐开线偏置圆柱蜗杆加工方法的研究 |
| 4.1 刀具回转面与工件右旋螺旋面模型的建立 |
| 4.2 刀具回转面与工件右旋螺旋面接触条件的确定 |
| 4.2.1 刀具与工件表面接触线应满足的基本条件式 |
| 4.2.2 已知工件螺旋面求刀具回转面时，螺旋面上的接触线条件式 |
| 4.3 加工右旋渐开螺旋面的盘形铣刀截面方程 |
| 4.3.1 左侧渐开螺旋面上接触线应满足的基本条件式 |
| 4.3.2 右侧渐开螺旋面上接触线应满足的基本条件式 |
| 4.4 盘形铣刀的齿形 |
| 4.4.1 盘形刀具参数的选择及求解步骤 |
| 4.4.2 盘形刀具加工螺旋面时，铣刀过渡曲线的确定 |
| 4.4.3 盘形刀具轴向截形图 |
| 4.5 铣刀加工工件因干涉进行刀具变位设计 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动的CAD系统开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源、目的和意义 |
| 1.2 国内外现状和发展趋势 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 2 双滚子包络环面蜗杆的基本理论 |
| 2.1 双滚子包络环面蜗杆传动的传动原理 |
| 2.2 标架设计，底矢及坐标变换 |
| 2.3 相对速度、角速度及其在活动标架上的投影 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 双滚子包络环面蜗杆啮合性能分析软件开发 |
| 3.1 几何尺寸确定 |
| 3.2 啮合性能分析与齿面生成 |
| 3.3 基于MATLAB GUI的系统开发 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 双滚子包络环面蜗杆的数字化设计 |
| 4.1 系统开发工具及运行环境 |
| 4.2 双滚子包络环面蜗杆的二次开发 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 进一步展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士期间科研成果 |
| 致谢 |
（8）无侧隙双滚子包络环面蜗杆的建模及仿真加工的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 蜗杆传动的特点及分类 |
| 1.3 蜗杆传动的研究历史与现状 |
| 1.4 论文主要工作内容 |
| 2 双滚子包络环面蜗杆的传动原理 |
| 2.1 工作原理及双滚子蜗轮组成结构 |
| 2.2 成形原理 |
| 3 无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动的啮合原理 |
| 3.1 坐标系的设置及坐标变换 |
| 3.2 相对速度、角速度及其在活动标架上的投影 |
| 3.3 啮合分析的主要公式 |
| 4 双滚子包络环面蜗杆的建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 蜗杆的实体几何造型方法 |
| 4.3 开发平台的选择及搭建 |
| 4.4 蜗杆实体几何造型 |
| 4.5 程序打包 |
| 4.6 实例应用 |
| 5 双滚子包络环面蜗杆仿真加工技术的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 数控编程原理 |
| 5.3 插补运算模块简介 |
| 5.4 自动编程中的工艺处理 |
| 5.5 蜗杆加工方案 |
| 5.6 设计流程 |
| 5.7 蜗杆毛坯模型的构建 |
| 5.8 蜗杆加工的自动编程 |
| 6 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间科研成果 |
| 致谢 |
（9）基于CCD的平面二次包络环面蜗杆精度检测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 平面二次包络环面蜗杆的发展 |
| 1.2 齿轮测量仪的现状与发展 |
| 1.3 非接触式检测技术的应用 |
| 1.4 平面二次包络环面蜗杆检测的现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 2 平面二次包络环面蜗杆的数学模型及检测原理 |
| 2.1 蜗杆的数学模型的建立 |
| 2.2 平面二次包络环面蜗杆精度误差的检测 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 图像处理理论基础 |
| 3.1 图像处理基础知识 |
| 3.2 图像预处理 |
| 3.3 图像的二值化处理 |
| 3.4 图像的边缘检测 |
| 3.5 边缘拟合 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 检测系统的总体方案设计 |
| 4.1 检测系统总体方案 |
| 4.2 光学系统设计 |
| 4.3 图像数据采集系统 |
| 4.4 基于ARM的数据处理及显示平台 |
| 4.5 电机驱动模块设计 |
| 4.6 检测系统的整体结构方案设计 |
| 4.7 检测系统基本工作过程 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 坐标变换及误差分析 |
| 5.1 坐标变换 |
| 5.2 蜗杆误差检测算法分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 检测系统软件设计 |
| 6.1 CPLD程序设计 |
| 6.2 DSP程序设计 |
| 6.3 ARM程序设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 平面二次包络环面蜗杆检测实验研究 |
| 7.1 CCD及实验设备的安装调整 |
| 7.2 被测蜗杆的理论模型建立 |
| 7.3 被测蜗杆误差检测 |
| 7.4 检测系统精度保证措施 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（10）平面二次包络四轴四联动数控磨床建模及精度分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 平面二次包络环面蜗杆副 |
| 1.2 平面二次包络环面蜗杆副数控加工现状 |
| 1.3 数控加工精度分析 |
| 1.4 研究的目的、意义、课题来源及主要研究内容 |
| 2 平面二次包络四轴四联动数控磨床 |
| 2.1 环面蜗杆的传统加工方法 |
| 2.2 新型四联动磨床加工方案 |
| 2.3 四轴联动方案的优点 |
| 3 平面二次包络四轴四联动数控磨床建模 |
| 3.1 齐次坐标变换理论 |
| 3.2 四联动数控磨床数学建模 |
| 3.3 平面二次包络环面蜗杆数控加工模型 |
| 3.4 平面二次包络环面蜗杆副的参数设计 |
| 3.5 平面二次包络环面蜗杆的数字仿真 |
| 4 平面二次包络四轴四联动数控磨床精度分析 |
| 4.1 影响数控机床加工精度的因素分析 |
| 4.2 四联动磨床的综合误差建模 |
| 4.3 影响蜗杆加工精度的因素分析 |
| 5 提高机床精度的措施 |
| 5.1 提高精度的试验研究 |
| 5.2 误差辨识技术 |
| 6 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者在读期间科研成果简介 |
| 致谢 |
四、一种获取包络蜗杆的最佳工具母面的数学方法(英文)（论文参考文献）
- [1]滚锥包络端面啮合蜗杆传动的弹流润滑分析及优化设计[D]. 李玲玉. 西华大学, 2021(02)
- [2]蜗杆面齿轮传动设计理论及飞刀法加工研究[D]. 张猛. 天津大学, 2018(06)
- [3]滚子包络端面内啮合蜗杆传动的研究[D]. 陈守安. 西华大学, 2015(06)
- [4]环面蜗杆误差的非接触式检测方法研究[D]. 谭琳. 西华大学, 2011(09)
- [5]平面二次包络环面蜗杆传动强度分析及试验[D]. 张彦钦. 重庆大学, 2010(07)
- [6]偏置圆柱蜗杆传动啮合性能分析及蜗杆加工方法研究[D]. 岳芹. 天津大学, 2010(02)
- [7]无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动的CAD系统开发[D]. 王凯. 西华大学, 2009(02)
- [8]无侧隙双滚子包络环面蜗杆的建模及仿真加工的研究[D]. 田东亮. 西华大学, 2009(02)
- [9]基于CCD的平面二次包络环面蜗杆精度检测系统研究[D]. 于松坤. 西华大学, 2009(02)
- [10]平面二次包络四轴四联动数控磨床建模及精度分析[D]. 和法洋. 西华大学, 2009(02)