一、点焊镀锌钢板时球形电极表面熔敷TiC涂层对电极失效的分析（论文文献综述）
曾天行[1]（2019）在《深冷处理铬锆铜合金点焊电极寿命研究》文中研究说明镀锌钢板具有良好的耐腐蚀性能,广泛应用于汽车车身结构。在汽车制造过程中,镀锌钢板在焊装车间一般采用电阻点焊的方法进行焊接,目前CuCrZr合金是点焊电极的主流材料。在电阻点焊镀锌钢板过程中,CuCrZr电极易产生软化变形、飞溅、电极粘连、磨损、合金化等问题而失效,故表面改性涂层电极、复合材料电极等新型电极是该领域的研究热点之一。深冷处理铜合金电极相较这些新型电极,可以进一步延长电极寿命,减少电极磨损,易于修磨,且具有更为简单的制备工艺与较低的成本。本文采用深冷处理CuCrZr电极电阻点焊镀锌钢板,研究了工艺参数对点焊过程和焊核形状的影响,测试了不同深冷处理时间的电极寿命。采用超景深显微镜、扫描电镜、能谱仪、XRD衍射仪等微观手段,分析了电阻点焊电极微观形貌和失效机理。采用深冷处理时间分别为12h、48h的新型电极和CuCrZr电极电阻点焊镀锌钢板,焊接电流对焊核直径的影响最大,焊接时间次之,电极压力的影响最小。当电极压力保持不变,增加焊接电流或焊接时间,点焊过程中产生的飞溅与电极粘连现象越来越严重,焊核直径、塑性环直径与压痕率也随之增加。而当焊接电流或焊接时间保持不变,电极压力增加时,其影响规律正好相反。深冷处理的新型电极较CuCrZr电极,点焊过程中飞溅与电极粘连现象显着减少。在本文试验条件下:深冷处理电极优化的点焊工艺参数为焊接电流9.62kA、焊接时间10周波、电极压力2.8kN。综合采用焊点焊核直径判断法和剪切强度判断法,测定电阻点焊镀锌钢板电极寿命,试验结果表明:CuCrZr电极寿命为800点;深冷处理12h电极寿命为2000点,是CuCrZr电极寿命的2.5倍;深冷处理48h电极寿命为3300点,是CuCrZr电极寿命的4倍。深冷处理可以增大铜合金电极表面硬度,深冷处理时间越长,硬度增加,电极端面直径增大速度降低。随点焊次数增加,电极端部蘑菇状变形增大,且表面硬度降低。点焊电极的上电极比下电极磨损严重,端面直径增加速度更快,深冷处理电极端面直径增大速度仅为CuCrZr电极的1/2。镀锌钢板电阻点焊电极失效的主要原因是Cu-Zn合金化造成的,深冷处理电极能抑制Zn元素扩散进入电极基体,有利于防止电极端部铜的剥落。失效电极端面Cu-Zn合金化的主要产物由CuZn、（CuZn）和Cu5Zn8金属化合物组成。
熊灿[2]（2018）在《点焊电极表面电火花沉积ZrB2-CrB2复相涂层》文中进行了进一步梳理点焊电极是汽车工业广泛应用的易耗件,点焊过程中电极端部承受力与热共同作用,容易导致电极墩粗变形。在点焊镀层钢板时,点焊电极与钢板镀层间的合金化反应导致其更早失效。为改善以上问题,本研究采用电火花法在点焊电极沉积ZrB2-CrB2涂层,以抑制电极合金化,提高电极寿命。首先使用机械球磨、压制烧结方法制备不同组分的ZrB2-CrB2熔敷棒。以涂层的微观形貌为依据,选择沉积效果最佳的两组电火花用熔敷棒88.4ZrB2-6.6CrB2-5Ni、79.7ZrB2-5.3CrB2-15Ni。制备工艺为:球料比3:1、球磨时间12h、球磨转速400rpm,液态石蜡为成型剂（1wt%）,成型压力3MPa,保持状态12min,烧结温度为1450℃。接着研究了电火花沉积工艺对ZrB2-CrB2涂层的组织和性能的影响,在一定的点焊电极转速（700rpm）和沉积时间（70s）下,88.4ZrB2-6.6CrB2-5Ni涂层最佳沉积参数为:电压20V、电容3000μF;79.7ZrB2-5.3CrB2-15Ni涂层最佳沉积参数为:电压20V、电容2000μF。最后测试涂层电极组寿命。实验数据表明:未熔覆的普通铜基电极的平均寿命是500点。Zr B2-CrB2/Ni双涂层体系中,对电极寿命提升幅度最大的是（88.4ZrB2-6.6CrB2-5Ni）/Ni涂层,其电极寿命最高达到1800点。气氛保护后其电极寿命没有增加,但是点焊过程中,飞溅和粘附现象显着减小,气氛保护后涂层氧化现象减少,涂层内部缺陷得到改善。而（79.7ZrB2-5.3CrB2-15Ni）/Ni涂层电极寿命为1100点,气氛保护后,其电极寿命增加到1300点,这是因为气氛保护后涂层电极所需焊接电流减小。ZrB2-CrB2/Ni涂层电极寿命提高的原因是涂层阻碍点焊电极基体与镀锌钢板表面镀层Zn的直接接触,减缓了电极端部合金化的程度。与此同时,涂层可以减缓电极的塑性变形。（88.4ZrB2-6.6CrB2-5Ni）/Ni和（79.7ZrB2-5.3CrB2-15Ni）/Ni涂层电极失效的主要原因是坑蚀、合金化和塑性变形。
熊灿,罗平,刘康,官旭,董仕节[3]（2017）在《点焊电极表面处理研究现状》文中提出点焊过程中电极端部承受力与热的共同作用,容易引起镦粗变形。在点焊镀层钢板时在力和热的共同作用下,点焊电极与钢板涂层间的合金化反应导致其更早失效。为了解决上述问题,提高点焊电极使用寿命,本文重点讨论了现有点焊电极表面改性技术,主要介绍了电火花沉积、离子注入、渗钛化学热处理、电刷镀、物理气相沉积等五种表面处理技术,探讨了上述技术的原理和特点,并对点焊电极表面处理技术进行了展望。
王冲,肖瑶,覃富城,李智,董仕节,罗平[4]（2017）在《TiB2-ZrB2涂层电极与TiB2-ZrB2/Ni涂层电极失效对比分析》文中进行了进一步梳理采用扫描电镜、能谱分析、X射线衍射仪以及显微硬度等表征手段,分析TiB2-ZrB2涂层与TiB2-ZrB2/Ni涂层电极点焊镀锌钢板时的失效过程。研究发现,无论是ZrB2-TiB2涂层还是ZrB2-TiB2/Ni涂层,在一定程度上均具有阻碍钢板镀层与点焊电极基体产生合金化反应的能力。ZrB2-TiB2、ZrB2-TiB2/Ni涂层电极失效过程存在些许不同,前者由于涂层与基体间结合力差,且涂层内塑性相相对较少,导致在点焊热和力的作用下,涂层逐渐脱落,点焊电极最终在合金化及塑性变形作用下发生失效。后者由于具有一定塑性,且涂层与基体结合力较好,点焊过程中涂层不会出现完全脱落现象。涂层作用一直持续至电极失效,电极失效形式主要表现为塑性变形。
刘琪,罗平,董仕节,杨李安卓,孙世烜,郑重[5]（2015）在《TiB2-TiC复相涂层点焊电极焊接镀锌钢板失效过程分析》文中研究说明为了提高点焊电极焊接镀锌钢板时的使用寿命,复相结构的Ti B2-Ti C涂层电极在点焊镀锌钢板过程中被采用。文中采用SEM、XRD分析手段分析了Ti B2-Ti C复相涂层电极点焊镀锌钢板时的失效过程。分析结果说明,由于受机械力和焊接热等诸多因素的影响,使原本完整的Ti B2-Ti C复相涂层产生裂纹。裂纹扩展交织成网状,增加了Ti B2-Ti C复相涂层电极与钢板镀层之间的合金化程度。由于局部区域合金化的影响,使得涂层成片脱落,导致了更深程度的合金化,促使Ti B2-Ti C复相涂层电极失效。Ti B2-Ti C复相涂层电极失效,是合金化与塑性变形共同的结果。
杨李安卓[6]（2015）在《点焊电极表面电火花沉积ZrB2-TiB2复相涂层的研究》文中研究说明为提高点焊镀锌钢板时电极的使用寿命,论文提出在点焊电极表面采用电火花技术沉积ZrB2-TiB2复相陶瓷。本文通过机械合金化与气氛烧结工艺,制备ZrB2-TiB2熔敷棒（放电电极）,并采用电火花沉积技术在电极表面获得ZrB2-TiB2复相涂层。通过Zr、Ti、B、Ni机械合金化后XRD可知,在有效的球磨时间内（20h）混合粉末不会发生化学反应,初始粉末被均匀混合,并且粉末颗粒得到细化。对机械合金化20h后的混合粉末进行差热分析发现,混合粉末在1472℃时发生反应完全转化为ZrB2-TiB2,可确定气氛烧结温度为1500℃。采用正交试验法,研究影响涂层质量的参数,结果显示,当电压为24V、电容为2000μF、沉积时间为120s时,ZrB2-TiB2涂层沉积质量最大。基于以上分析,对涂层电极表面进行XRD检测发现,涂层主要成分为ZrB2和TiB2。在电极表面沉积过渡层Ni后沉积ZrB2-TiB2复相涂层,获得Ni+（Zr B2-TiB2）双层涂层,可以有效改善ZrB2-TiB2复相涂层中存在的缺陷问题。对Zr B2-TiB2复相涂层电极与Ni+（ZrB2-TiB2）双层涂层电极进行镀锌钢板电阻点焊实验,结果表明,Ni+（ZrB2-TiB2）双层涂层电极寿命（3000点）明显高于ZrB2-TiB2复相涂层电极寿命（2300点）。双层涂层电极寿命较高的原因为:ZrB2-TiB2复相涂层内部存在大量缺陷,ZrB2-TiB2复相涂层未能完全发挥保护作用;Ni+（ZrB2-TiB2）双层涂层结构完整性较好,且涂层与基体形成良好的冶金结合,其失效主要分为ZrB2-Ti B2复相涂层失效与Ni层失效两阶段,可以有效减少镀锌钢板电阻点焊过程中电极表面粘连问题,从而延长电极寿命。
罗平[7]（2015）在《点焊电极表面电火花原位沉积ZrB2-TiB2复相涂层及涂层缺陷控制研究》文中指出点焊是汽车生产中重要的工艺方法,在点焊镀层钢板时,由于电极的过早失效使汽车生产成本提高和生产率降低,所以提高电极寿命是急需解决的前沿课题。为提高点焊镀锌钢板电极使用寿命,在点焊电极表面通过电火花沉积制备了ZrB2-TiB2复相涂层。通过机械合金化Zr-Ti-B（摩尔比1：1：4）粉末及半烧结工艺获得了用于电火花原位沉积ZrB2-TiB2复相涂层用放电电极。电火花原位沉积ZrB2-TiB2复相涂层用放电电极的机械合金化参数为：球磨时间20h、球料比20：1,球磨转速500rpm；放电电极成型压力300MPa较为适宜、1wt%成型剂（液态石蜡）和5wt%Ni金属粘接剂加入量在保证压坯强度同时,还能保证烧结后放电电极具有较好致密性；为满足原位沉积目标涂层需要,烧结温度1450℃较为合适。ZrB2-TiB2复相涂层通过电火花原位沉积获得理想沉积参数为：电容2000μF、电压12V、点焊电极转速700rpm、沉积时间120s,放电电极振动频率30Hz。针对ZrB2-TiB2复相涂层由于制备工艺及材料固有性能所导致的缺陷,采用了氩气保护、过渡层结构、超声辅助电火花沉积,以及搅拌摩擦后处理工艺实现了涂层缺陷控制。采用氩气保护能有效控制涂层氧化；预涂Ni后再电火花沉积ZrB2-TiB2复相涂层柱状晶区有所减小,涂层与基体界面处分层缺陷得以控制；超声辅助能有效细化涂层晶粒尺寸,并消除柱状晶区；搅拌摩擦弱规范对改善涂层表面质量有一定帮助。对经沉积参数优化并缺陷控制后的ZrB2-TiB2、ZrB2-TiB2/Ni涂层电极进行了焊接窗口实验,实验发现ZrB2-TiB2/Ni涂层电极具有最宽焊接窗口、ZrB2-TiB2涂层电极次之,无涂层电极焊接窗口最小；点焊电极主要失效机制包括塑性变形、合金化,点蚀；ZrB2-TiB2/Ni涂层电极平均寿命为3700点、ZrB2-TiB2涂层电极平均寿命为2700点,无涂层平均寿命为600点。涂层电极寿命提高的主要原因是涂层能改善点焊电极表面硬度、减缓点焊电极端部塑性变形以及电极表面合金化。涂层与基体间较差的结合力,是导致ZrB2-TiB2涂层电极寿命低于ZrB2-TiB2/Ni涂层电极寿命之主要因素。对于无涂层电极、ZrB2-TiB2涂层电极,电极塑性变形、合金化是其失效主要形式；对于ZrB2-TiB2/Ni涂层电极,涂层作用一直持续至电极失效,电极失效形式主要表现为塑性变形。
吉祥[8]（2015）在《不同材质电极点焊性能研究及其失效分析》文中研究指明随着经济的发展,人们生活水平的提高,我国的汽车工业亦因此获得了前所未有的高速发展。镀锌钢板由于其优异的腐蚀防护性能被大量应用于制造汽车车身,如底盘、外覆盖件、前机舱、行旅箱、车门等,部分车型上镀锌钢板的使用量已达100%。目前,镀锌钢板的汽车车身及各组件的焊接生产仍大量采用电阻点焊的方法,这与电阻点焊特有的焊接优异性有关。电极是电阻焊中的主要耗材,目前主要使用CuCrZr合金制造,部分使用Al2O3弥散强化铜等其他铜合金制造。CuCrZr合金电极在点焊镀锌钢板时存在一定问题,主要是熔融锌液易粘附于电极表面使电极工作面合金化,降低了电极的导电导热性能,加速电极损耗导致生产率降低、成本提高,而Al2O3弥散强化铜合金电极价格昂贵,目前应用较少。针对这些的问题,研究人员开发出了多种CuCrZr合金涂层电极,提高了电极的使用寿命。但涂层电极也存在制备相对复杂、涂层耗损完后就相当于普通CuCrZr合金电极不再具有优势等不足。为此,本课题选用CuNiCoBe和CuNiBe合金制作点焊镀锌钢板的电极,与CuCrZr和Al2O3弥散强化铜合金电极进行点焊镀锌钢板的性能对比试验,分析了不同材质电极点焊时焊接区的电阻,测量了不同材质电极在点焊过程中的温度变化,并运用超景深显微镜、SEM、EDS、XRD、光谱仪等分析测试设备对失效之后的电极进行失效分析。结果表明:尽管CuNiBe与CuNiCoBe合金的电导率要低于CuCrZr以及Al2O3弥散强化铜合金,但这四种材质的电极与焊镀锌钢板间的接触电阻大小相当,其原因在于接触电阻主要决定于较软的镀锌层。点焊过程中,四种材质的电极温度均迅速上升并很快进入动态稳定阶段,就散热性能而言,CuCrZr、Al2O3弥散强化铜合金电极要优于CuNiBe和CuNiCoBe合金电极,但各电极在距工作端面最近处测得的峰值温度均为160℃170℃左右,并无明显差异。按照美国焊接协会标准（AWS/SAED8.9M:2002）测得CuCrZr、Al2O3弥散强化铜、CuNiBe和CuNiCoBe四种材质的合金电极在相同的点焊工艺参数下,点焊镀锌钢板的使用寿命分别为:1600点,4300点,3700点和3500点。对失效之后的四种材质电极进行失效分析,发现:四种材质电极中都存在上电极比下电极磨损严重,以及上电极端面直径增大速率较快的现象;在点焊过程中四种材质电极都存在“坑蚀”与“自愈合”现象及不同程度的合金化,合金化的主要产物为Cu-Zn合金,其主要物相为:CuZn、（CuZn）、Cu5Zn8、Cu1.05Zn0.95。CuCrZr电极的合金化速率最快,Al2O3弥散强化铜和CuNiCoBe合金电极次之,CuNiBe电极合金化速率最小。四种材质电极失效后的显微硬度显示:Al2O3弥散强化铜合金电极端面的硬度下降幅度最小,CuCrZr及CuNiCoBe和CuNiBe合金电极端面的硬度下降幅度较大,但CuNiCoBe和CuNiBe合金电极由于本身硬度较高,因此失效后电极端面仍具有较高的硬度,而CuCrZr合金电极失效后的端面硬度最低,因此其端面最容易发生塑性变形。四种材质电极的失效均是由磨损、塑性变形、坑蚀、合金化等因素共同作用的结果,但因材质及原始组织状态不同,引起失效的上述各因素在不同材质的电极中所起的作用程度也不相同,故其寿命也各不相同。
罗平[9]（2012）在《点焊电极表面电火花原位熔敷鳞片状TiB2-TiC复相涂层研究》文中指出为进一步提高涂层电极在点焊镀锌钢板时的使用寿命，解决TiC、TiB2单相涂层存在的问题（TiC电导率低、TiB2与基体间润湿性性差等），提出TiB2-TiC复相涂层技术。课题通过机械合金化、真空烧结、电火花沉积（ESD）获得鳞片状TiB2—TiC复相陶瓷涂层。通过对粉末Ti、B4C、Ni、C球磨后的X射线衍射（XRD）分析发现，欲原位获得TiB2-TiC复相涂层，混合粉末需经一定时间的球磨（>6h）,且球磨后的粉末必须发生有利于原位形成TiB2-TiC复相涂层的物相转变。通过对球磨25h后粉末的差热分析（DTA）发现，产生合金化后的粉末在1200℃的温度便可以完全转变为TiB2-TiC复相粉末，此温度为粉末的真空烧结提供了温度上的参考。25h机械合金化粉末冷压成型后的真空半烧结结果说明，在1150℃进行烧结，熔敷棒不仅在相组成上能满足原位熔敷的需要，而且强度也较高。为获得理想的TiB2-TiC复相涂层，根据影响涂层质量的因素进行正交实验，实验结果为：电压24v、电容2000μF，熔敷时间120s，在此参数下可以获得综合性能好的TiB2-TiC复相涂层。涂层电极表面XRD发现，涂层主要由TiB2和TiC组成，场发射电镜下发现TiB2呈板条状、TiC呈六面体状。TiB2-TiC复相涂层电极的寿命测试在单相交流立点焊机上完成，复相涂层电极寿命（2500点）明显高于无涂层电极寿命（500点）。对失效后TiB2-TiC复相涂层电极的分析发现，涂层电极寿命提高的主要原因可归纳为：涂层阻止了电极材料与镀锌钢板锌层之间的合金化反应；一定程度上提高了电极表面硬度，使得焊接过程中的塑性变形得以减缓。涂层电极在使用过程中由于受机械力和焊接热等诸多因素的影响，会使原本完整的TiB2-TiC复相涂层产生裂纹。裂纹扩展交织成网状，增加了TiB2-TiC复相涂层电极与钢板镀层之间的合金化程度。由于局部区域合金化的影响，使得涂层成片脱落，导致了更深程度的合金化，加之TiB2-TiC复相涂层电极前期塑性变形的影响，最终导致TiB2-TiC复相涂层电极失效。
王涛[10]（2011）在《镀锌钢板电阻焊涂层电极寿命及应用》文中提出本文采用电火花沉积技术在铬锆铜电极上沉积Ni/金属陶瓷涂层,并用制备的涂层电极电阻点焊镀锌钢板,根据电阻点焊接头的剪切强度标准及熔核直径标准综合评定电极寿命;采用扫描电镜、能谱仪等手段分析了涂层电极与普通电极失效后的形貌、结构及成分,在此基础上探讨了镀锌钢板点焊电极的失效机理;通过试验分析了点焊工艺参数对熔核直径的影响,并采用正交试验法对涂层电极点焊工艺参数进行了优化。普通电极的使用寿命不少于800次,而涂层电极的使用寿命不少于2200次,是普通电极的2.5倍以上。涂层电极提高镀锌钢板电阻点焊寿命的机理主要是涂层提高了电极的抗塑性变形能力和限制了锌和电极间的冶金反应。在相同的试验条件下,熔核直径达到要求时,涂层电极所需电流为普通电极的90%左右,即涂层电极比普通电极节约了10%的能源。涂层电极熔核直径达到要求时需要的时间比普通电极短,因此涂层电极可以节约时间,提高生产效率,节省能耗。涂层电极熔核直径达到最大值所需电极压力稍大于普通电极,但涂层电极熔核直径最大值比普通电极大。涂层电极电阻点焊厚度为0.8mm的镀锌钢板时最佳工艺参数为:焊接电流8KA,焊接时间8CYC,电极压力3.0KN。涂层电极产品实际应用表明:涂层电极使用寿命长,不需经常修磨和更换电极,因而大大提高了生产效率;涂层电极所需要的焊接电流比普通普通电极的要小10%左右,因而节约了电能的消耗。
二、点焊镀锌钢板时球形电极表面熔敷TiC涂层对电极失效的分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、点焊镀锌钢板时球形电极表面熔敷TiC涂层对电极失效的分析（论文提纲范文）
（1）深冷处理铬锆铜合金点焊电极寿命研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镀锌钢板电阻点焊研究背景与意义 |
| 1.2 镀锌钢板电阻点焊特点及研究现状 |
| 1.3 电阻点焊电极概述 |
| 1.3.1 电阻点焊电极的作用及分类 |
| 1.3.2 电阻点焊电极失效形式 |
| 1.3.4 电阻点焊电极国内外研究现状 |
| 1.4 深冷处理电极概述 |
| 1.4.1 深冷处理技术国内外研究现状 |
| 1.4.2 深冷处理电极国内外研究现状 |
| 1.5 课题研究目的与内容 |
| 第2章 试验材料、方法及设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 电阻点焊镀锌钢板工艺及寿命试验 |
| 2.3.2 电极端面尺寸与形貌记录试验 |
| 2.3.3 点焊接头剪切强度试验 |
| 2.3.4 点焊接头焊核直径测量试验 |
| 2.3.5 电极点焊温度试验 |
| 2.3.6 电极硬度试验 |
| 2.3.7 失效电极微观组织及物相分析 |
| 第3章 深冷处理电极与CuCrZr电极点焊工艺研究 |
| 3.1 焊点几何尺寸要求 |
| 3.1.1 焊核直径和熔透率的要求 |
| 3.1.2 压痕深度的要求 |
| 3.2 电阻点焊工艺对焊点宏观特征的影响 |
| 3.2.1 焊接电流对焊点宏观特征的影响 |
| 3.2.2 焊接时间对焊点宏观特征的影响 |
| 3.2.3 电极压力对焊点宏观特征的影响 |
| 3.3 深冷处理电极点焊工艺参数优化 |
| 3.3.1 正交试验结果及分析 |
| 3.3.2 最佳工艺验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 深冷处理电极与CuCrZr电极点焊寿命评估 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电阻点焊寿命评估标准 |
| 4.3 电阻点焊寿命评估分析 |
| 4.3.1 深冷处理电极与CuCrZr电极焊点剪切强度分析 |
| 4.3.2 深冷处理电极与CuCrZr电极焊点焊核直径分析 |
| 4.3.3 深冷处理电极与CuCrZr电极焊点宏观表面分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 电阻点焊电极失效分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电阻点焊电极端面形貌及直径 |
| 5.2.1 电极端部形貌 |
| 5.2.2 电极端面直径 |
| 5.3 电阻点焊电极宏观形貌分析 |
| 5.4 电阻点焊电极微观分析 |
| 5.4.1 电极端面SEM与 EDS分析 |
| 5.4.2 电极截面SEM与 EDS分析 |
| 5.4.3 电阻点焊电极XRD物相分析 |
| 5.4.4 电极金相分析 |
| 5.5 失效电极硬度分析 |
| 5.6 深冷处理电极与CuCrZr电极散热性能分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）点焊电极表面电火花沉积ZrB2-CrB2复相涂层（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 镀锌钢板点焊过程中电极寿命的影响因素 |
| 1.2.1 点焊电极材料 |
| 1.2.2 电极结构 |
| 1.2.3 电极表面状态 |
| 1.2.4 焊接工艺参数 |
| 1.3 点焊电极基体强化 |
| 1.3.1 固溶强化 |
| 1.3.2 时效强化 |
| 1.3.3 细晶强化 |
| 1.3.4 形变强化 |
| 1.3.5 弥散强化 |
| 1.3.6 深冷处理 |
| 1.4 点焊电极表面强化 |
| 1.4.1 电火花沉积 |
| 1.4.2 离子注入 |
| 1.4.3 化学热处理渗钛 |
| 1.4.4 电刷镀 |
| 1.4.5 物理气相沉积 |
| 1.5 点焊电极失效形式 |
| 1.5.1 塑性变形 |
| 1.5.2 合金化 |
| 1.5.3 磨损 |
| 1.5.4 坑蚀与自愈合 |
| 1.5.5 再结晶 |
| 1.5.6 热冲击和热疲劳 |
| 1.6 本文研究内容 |
| 第2章 实验条件与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 熔敷棒(ZrB_2-CrB_2)材料 |
| 2.1.2 点焊电极(CrZrCu)材料 |
| 2.1.3 寿命测试用镀锌钢板 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 熔敷棒制备设备 |
| 2.2.2 电火花沉积设备 |
| 2.2.3 寿命测试设备 |
| 2.3 涂层微观形貌分析 |
| 第3章 ZrB_2-CrB_2熔敷棒的制备 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 熔敷棒机械球磨工艺 |
| 3.2.1 球磨参数的选择 |
| 3.2.2 Ni含量的确定 |
| 3.2.3 ZrB_2、CrB_2成分的确定 |
| 3.2.4 球磨后粉末的物相分析 |
| 3.3 熔敷棒压制烧结工艺 |
| 3.3.1 成型剂的选择 |
| 3.3.2 成型压力的选择 |
| 3.3.3 烧结温度对熔敷棒性能的影响 |
| 3.3.4 烧结后熔敷棒物相分析 |
| 3.4 本章小节 |
| 第4章 电火花沉积ZrB_2-CrB_2复相涂层工艺 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验前预处理 |
| 4.3 电火花沉积实验设计 |
| 4.4 电压对涂层制备的影响 |
| 4.5 电容对涂层制备的影响 |
| 4.6 气氛保护对涂层制备的影响 |
| 4.7 涂层微观形貌分析 |
| 4.8 涂层的显微硬度 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 涂层点焊电极寿命测试及失效分析 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 点焊电极焊接窗口 |
| 5.3 电极寿命测试 |
| 5.4 涂层电极失效分析 |
| 5.4.1 塑性变形 |
| 5.4.2 坑蚀与自愈合 |
| 5.4.3 合金化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结及论文创新 |
| 6.1.1 全文总结 |
| 6.1.2 课题的创新点 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文与参与科研情况 |
（3）点焊电极表面处理研究现状（论文提纲范文）
| 1 点焊电极表面处理工艺 |
| 1.1 电火花沉积 |
| 1.2 离子注入 |
| 1.3 化学热处理渗钛 |
| 1.4 电刷镀 |
| 1.5 物理气相沉积 |
| 2 点焊电极表面处理技术的展望 |
（4）TiB2-ZrB2涂层电极与TiB2-ZrB2/Ni涂层电极失效对比分析（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 试验 |
| 2 结果和讨论 |
| 2.1 塑性变形 |
| 2.2 点焊电极表面点蚀 |
| 2.3 点焊电极合金化 |
| 3 结论 |
（5）TiB2-TiC复相涂层点焊电极焊接镀锌钢板失效过程分析（论文提纲范文）
| 1实验材料及方法 |
| 2结果与讨论 |
| 3结论 |
（6）点焊电极表面电火花沉积ZrB2-TiB2复相涂层的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 电阻点焊及电极介绍 |
| 1.2.1 电阻点焊 |
| 1.2.2 电极的作用 |
| 1.3 电极失效机理 |
| 1.3.1 合金化 |
| 1.3.2 塑性变形 |
| 1.3.3 磨损 |
| 1.3.4 坑蚀 |
| 1.3.5 再结晶 |
| 1.3.6 热冲击和热疲劳 |
| 1.4 提高电极寿命方法 |
| 1.4.1 电极基体强化 |
| 1.4.2 电极表面强化 |
| 1.5 电火花表面沉积过程及特点 |
| 1.5.1 电火花表面沉积过程 |
| 1.5.2 电火花表面沉积特点 |
| 1.6 本文研究内容 |
| 第2章 实验条件与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 放电电极材料 |
| 2.1.2 点焊电极材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 放电电极制备设备 |
| 2.2.2 电火花沉积设备 |
| 2.2.3 电阻点焊设备 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 组织形貌 |
| 2.3.2 相结构 |
| 2.3.3 显微硬度 |
| 第3章 放电电极的制备 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 ZrB_2-TiB_2放电电极的制备方法 |
| 3.3 Zr-Ti-B-Ni粉末机械合金化过程 |
| 3.3.1 两相单质粉末球磨后的物相转变 |
| 3.3.2 Zr-Ti-B-Ni粉末球磨后的物相转变 |
| 3.4 MA后混合粉末的烧结成型 |
| 3.4.1 成型剂的选择 |
| 3.4.2 成型压力的选择 |
| 3.4.3 放电电极的烧结工艺 |
| 3.5 Ni含量对放电电极烧结成型的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 点焊电极表面电火花沉积ZrB_2-TiB_2复相涂层 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 电火花沉积ZrB_2-TiB_2复相涂层试验及分析 |
| 4.3 电压对ZrB_2-TiB_2复相涂层制备的影响 |
| 4.4 沉积时间对ZrB_2-TiB_2复相涂层制备的影响 |
| 4.5 电火花沉积ZrB_2-TiB_2复相涂层微观形貌及分析 |
| 4.6 电火花沉积Ni+（ZrB_2-TiB_2）双层涂层 |
| 4.7 涂层的显微硬度 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 涂层电极寿命测试及分析 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验材料及方法 |
| 5.2.1 电阻点焊材料 |
| 5.2.2 点焊焊接性窗口 |
| 5.2.3 点焊电极寿命测试方法 |
| 5.3 电极寿命测试结果 |
| 5.3.1 焊点熔核直径的变化 |
| 5.3.2 电极端面直径的变化 |
| 5.4 Ni+（ZrB_2-TiB_2）双层涂层电极寿命提高机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（7）点焊电极表面电火花原位沉积ZrB2-TiB2复相涂层及涂层缺陷控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 镀锌钢板点焊过程中电极寿命影响因素 |
| 1.3 点焊电极损坏形式与影响因素 |
| 1.4 提高电阻点焊电极寿命的方法 |
| 1.5 电火花表面沉积技术及研究现状 |
| 1.6 本论文主要研究内容以及拟解决的关键科学问题 |
| 2 电火花原位沉积ZrB_2-TiB_2复相涂层用放电电极制备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料及实验方法 |
| 2.3 实验结果与分析 |
| 2.4 电火花原位熔敷ZrB_2-TiB_2复相涂层用放电电极成型与性能 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 电火花原位沉积ZrB_2-TiB_2复相涂层工艺、结构与性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料及实验方法 |
| 3.3 电火花原位沉积ZrB_2-TiB_2复相涂层工艺参数选择 |
| 3.4 结果分析与讨论 |
| 3.5 涂层形成机理 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 ZrB_2-TiB_2复相涂层缺陷控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料及实验方法 |
| 4.3 实验结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 涂层点焊电极寿命测试及失效机理分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料及实验方法 |
| 5.3 点焊电极焊接窗口及寿命测试 |
| 5.4 点焊电极失效机制 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结及论文创新 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读博士学位期间发表学术论文和申请的专利 |
（8）不同材质电极点焊性能研究及其失效分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镀锌钢板特点及应用 |
| 1.3 电阻点焊技术简介 |
| 1.3.1 双面点焊 |
| 1.3.2 单面点焊 |
| 1.4 电阻焊电极简介 |
| 1.4.1 电阻焊电极作用 |
| 1.4.2 电阻焊电极分类 |
| 1.5 电阻焊电极失效机理 |
| 1.5.1 塑性变形 |
| 1.5.2 合金化 |
| 1.5.3 磨损 |
| 1.5.4 坑蚀与自愈合 |
| 1.5.5 再结晶 |
| 1.5.6 热冲击和热疲劳 |
| 1.6 电阻焊电极国内外发展现状 |
| 1.6.1 国外发展现状 |
| 1.6.2 国内发展现状 |
| 1.7 课题研究内容 |
| 第2章 试验材料，方法和设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 点焊母材 |
| 2.1.2 电极材料 |
| 2.2 试验设备及仪器 |
| 2.2.1 松下YR-350SB2型单相交流电阻焊机 |
| 2.2.2 其他仪器和设备 |
| 2.3 试验方法及内容 |
| 2.3.1 电极点焊工艺参数 |
| 2.3.2 电极点焊寿命试验 |
| 2.3.3 电极端面尺寸与形貌记录试验 |
| 2.3.4 镀锌钢板点焊接头剪切强度试验 |
| 2.3.5 点焊区电阻试验 |
| 2.3.6 电极温度试验 |
| 2.3.7 电极硬度试验 |
| 2.3.8 微观组织分析 |
| 2.3.9 物相分析 |
| 第3章 点焊电阻试验结果与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电阻点焊电阻试验测试原理及测量过程 |
| 3.2.1 电阻点焊各部分电阻分布情况 |
| 3.2.2 QJ44型直流双臂电桥原理 |
| 3.2.3 QJ44型直流双臂电桥测量过程 |
| 3.3 点焊电阻测试结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 点焊电极温度分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 YOKOGAWA/横河DX2008143温度记录仪及测量过程 |
| 4.3 点焊过程电极温度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 电阻点焊电极寿命分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电阻点焊寿命评判标准 |
| 5.3 点焊寿命评判分析 |
| 5.3.1 点焊焊点剪切强度分析 |
| 5.3.2 四种材质点焊焊点熔核直径分析 |
| 5.3.3 四种材质点焊焊点宏观表面分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 点焊电极失效分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 点焊电极端面形貌及直径 |
| 6.2.1 电极端部形貌 |
| 6.2.2 电极端面直径 |
| 6.3 点焊电极宏观形貌分析 |
| 6.4 点焊电极SEM以及EDS分析 |
| 6.4.1 电极端面SEM以及EDS分析 |
| 6.4.2 电极端部横截面SEM以及EDS分析 |
| 6.5 点焊电极XRD分析 |
| 6.5.1 电极端面XRD分析 |
| 6.5.2 电极端部合金层逐层XRD分析 |
| 6.6 点焊电极金相分析 |
| 6.6.1 电极原始金相分析 |
| 6.6.2 电极失效后的金相分析 |
| 6.7 电极硬度分析 |
| 6.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）点焊电极表面电火花原位熔敷鳞片状TiB2-TiC复相涂层研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 电阻点焊介绍 |
| 1.2.1 电阻点焊过程 |
| 1.2.2 焊接热源 |
| 1.3 电极的功能 |
| 1.4 电极材料 |
| 1.5 电阻点焊电极的主要失效形式 |
| 1.6 提高电阻点焊电极寿命的方法 |
| 1.6.1 电极形状的优化设计 |
| 1.6.2 电极的基体强化 |
| 1.6.3 电极的表面强化 |
| 1.7 电火花沉积技术的原理 |
| 1.7.1 非接触放电的物理模型 |
| 1.7.2 接触放电的物理模型 |
| 1.7.3 电火花沉积主要特点 |
| 1.8 课题研究的内容及创新 |
| 1.8.1 研究的主要内容 |
| 1.8.2 主要创新成果 |
| 第二章 实验条件及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 熔敷棒（放电电极）材料 |
| 2.1.2 点焊电极材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 熔敷棒制备设备 |
| 2.2.2 熔敷设备 |
| 2.2.3 电阻焊设备 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 物相确定 |
| 2.3.2 微观分析 |
| 2.3.3 涂层质量 |
| 2.3.4 涂层及影响区硬度 |
| 第三章 熔敷棒制备 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 TiB_2-TiC 复合陶瓷的应用 |
| 3.3 TiB_2-TiC 熔敷棒的制备方法 |
| 3.4 Ti-B_4C-Ni-C 粉末机械合金化过程 |
| 3.4.1 B_4C 球磨及球磨粉末真空退火后的物相转变 |
| 3.4.2 二元系粉末球磨及球磨粉末真空退火后的物相转变 |
| 3.4.3 三元系粉末球磨及球磨粉末真空退火后的物相转变 |
| 3.4.4 Ti-B_4C-Ni-C 四元系粉末球磨及球磨粉末真空退火后的物相转变 |
| 3.5 球磨后粉末的压制成型 |
| 3.5.1 成型剂选择 |
| 3.5.2 成型压力选择 |
| 3.5.3 放电电极烧结工艺及性能 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 点焊电极表面电火花原位熔敷鳞片状复相 TiB_2-TiC 工艺及涂层特性 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 原位熔敷 TiB_2-TiC 鳞片状复相涂层正交化试验及分析 |
| 4.3 原位熔敷 TiB_2-TiC 鳞片状复相涂层宏观形貌及分析 |
| 4.4 不同参数下熔敷电极的表面硬度变化及分析 |
| 4.5 电压对 TiB_2-TiC 鳞片状复相涂层厚度影响 |
| 4.6 沉积时间对 TiB_2-TiC 鳞片状复相涂层厚度的影响 |
| 4.7 TiB_2-TiC 鳞片状复相涂层电极的微观结构及性能 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 TiB_2-TiC 鳞片状复相涂层电极的寿命测试及分析 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验材料及方法 |
| 5.2.1 点焊材料 |
| 5.2.2 焊接参数 |
| 5.2.3 焊点测试方法及相关标准 |
| 5.2.4 点焊电极寿命试验方法 |
| 5.2.5 点焊寿命试验结果 |
| 5.3 点焊电极失效机理分析 |
| 5.3.1 电极的塑性变形 |
| 5.3.2 电极材料损失 |
| 5.3.3 电极端部直径变化与其塑性变形间的关系 |
| 5.3.4 合金化 |
| 5.3.5 TiB_2-TiC 鳞片状复相涂层电极的失效机理 |
| 5.4 焊点力学性能及失效焊点金相 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（10）镀锌钢板电阻焊涂层电极寿命及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镀锌钢板的特点及应用 |
| 1.2 电阻焊研究现状 |
| 1.2.1 电阻焊接基本原理 |
| 1.2.2 电阻焊基本方式 |
| 1.2.3 电阻焊焊接过程分析 |
| 1.2.4 影响电阻焊的因素 |
| 1.3 电阻点焊中的电极 |
| 1.3.1 电极的作用及工作条件 |
| 1.3.2 电极的应用及研究现状 |
| 1.3.3 电极强化方法 |
| 1.4 电阻点焊电极的失效机理 |
| 1.4.1 塑性变形 |
| 1.4.2 合金化 |
| 1.4.3 磨损 |
| 1.4.4 坑蚀与自愈合 |
| 1.4.5 再结晶 |
| 1.4.6 热冲击和热疲劳 |
| 1.5 镀锌钢板电阻点焊电极失效过快机理 |
| 1.6 镀锌钢板电阻焊电极的发展趋势 |
| 1.7 本课题研究的目的和意义 |
| 1.8 本课题的研究内容 |
| 第2章 试验方法及设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 电极材料 |
| 2.1.2 沉积材料 |
| 2.1.3 点焊材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.2.1 金属陶瓷粉末球磨设备 |
| 2.2.2 电火花沉积设备 |
| 2.2.3 沉积电极旋转设备 |
| 2.2.4 镀锌钢板电阻点焊设备 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 涂层沉积试验 |
| 2.3.2 点焊接头剪切强度试验 |
| 2.3.3 焊点熔核几何尺寸的测量 |
| 2.3.4 点焊工艺对熔核直径影响试验 |
| 2.3.5 涂层电极与普通电极点焊寿命试验 |
| 2.3.6 涂层电极与普通电极微观分析 |
| 第3章 普通电极与涂层电极寿命评估 |
| 3.1 电阻焊电极寿命试验方法 |
| 3.1.1 电极寿命试验参数 |
| 3.1.2 电极点焊寿命评估标准 |
| 3.2 涂层电极与普通电极寿命试验结果 |
| 3.2.1 涂层电极与普通电极端面压痕直径 |
| 3.2.2 涂层电极与普通电极点焊焊点熔核直径 |
| 3.2.3 涂层电极与普通电极点焊接头剪切强度 |
| 3.3 失效电极形貌分析 |
| 3.4 失效电极成分分析 |
| 3.5 电极失效机理及涂层电极寿命提高机理分析 |
| 3.5.1 普通电极失效模型 |
| 3.5.2 涂层电极失效模型 |
| 3.5.3 涂层电极寿命提高机理分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 普通电极与涂层电极点焊工艺研究 |
| 4.1 焊点的几何尺寸要求 |
| 4.1.1 熔核直径和熔透率的要求 |
| 4.1.2 压痕深度的要求 |
| 4.2 焊接电流对熔核几何尺寸的影响 |
| 4.3 焊接时间对熔核几何尺寸的影响 |
| 4.4 电极压力对熔核几何尺寸的影响 |
| 4.5 涂层电极点焊工艺参数优化 |
| 4.5.1 正交试验法 |
| 4.5.2 正交试验方案设计 |
| 4.5.3 试验结果及分析 |
| 4.5.4 最佳工艺验证 |
| 4.6 缺陷分析 |
| 4.6.1 飞溅 |
| 4.6.2 粘结 |
| 4.6.3 裂纹和气孔 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 涂层电极的实际应用 |
| 5.1 涂层电极在缝焊中的应用 |
| 5.2 涂层电极在点焊中的应用 |
| 5.3 涂层电极的性价比分析 |
| 5.4 涂层电极的应用前景 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
四、点焊镀锌钢板时球形电极表面熔敷TiC涂层对电极失效的分析（论文参考文献）
- [1]深冷处理铬锆铜合金点焊电极寿命研究[D]. 曾天行. 江苏科技大学, 2019(09)
- [2]点焊电极表面电火花沉积ZrB2-CrB2复相涂层[D]. 熊灿. 湖北工业大学, 2018(01)
- [3]点焊电极表面处理研究现状[J]. 熊灿,罗平,刘康,官旭,董仕节. 热加工工艺, 2017(15)
- [4]TiB2-ZrB2涂层电极与TiB2-ZrB2/Ni涂层电极失效对比分析[J]. 王冲,肖瑶,覃富城,李智,董仕节,罗平. 电焊机, 2017(06)
- [5]TiB2-TiC复相涂层点焊电极焊接镀锌钢板失效过程分析[J]. 刘琪,罗平,董仕节,杨李安卓,孙世烜,郑重. 材料热处理学报, 2015(08)
- [6]点焊电极表面电火花沉积ZrB2-TiB2复相涂层的研究[D]. 杨李安卓. 湖北工业大学, 2015(10)
- [7]点焊电极表面电火花原位沉积ZrB2-TiB2复相涂层及涂层缺陷控制研究[D]. 罗平. 华中科技大学, 2015(07)
- [8]不同材质电极点焊性能研究及其失效分析[D]. 吉祥. 江苏科技大学, 2015(02)
- [9]点焊电极表面电火花原位熔敷鳞片状TiB2-TiC复相涂层研究[D]. 罗平. 湖北工业大学, 2012(12)
- [10]镀锌钢板电阻焊涂层电极寿命及应用[D]. 王涛. 江苏科技大学, 2011(06)