一、低温真空压力成型树脂体系研制（论文文献综述）
陈梦琴[1]（2021）在《IGBT基板用高导热低膨胀SiC/Al复合材料制备研究》文中认为新型电子器件IGBT模块高度集成化和高稳定性的发展对其封装材料的热物理性能提出了越来越高的要求。高SiC体积分数SiC/Al复合材料（SiC>50 vol.%）因具备高导热系数、低热膨胀系数、轻量及低成本的特点,使其在IGBT模块封装（基板）领域备受瞩目。该新型电子封装材料的制备技术现已成为国内外竞相发展的技术制高点。本文以IGBT用高导热、低膨胀基板的制备为研究对象,基于真空压力浸渗法,在对简单形状SiC预制体的模压成形工艺进行系统研究的基础上,提出和研究了复杂形状预制体的3DP打印工艺,解决了复杂形状预制体难以制备的技术难题;系统研究了将Al液渗入预制体的真空压力浸渗工艺,制备了高体积分数SiC/Al复合材料;获得了工艺参数对复合材料热物理性能的影响规律,为制备高导热、低膨胀的IGBT基板材料提供技术及理论支撑。本文主要研究结果如下:（1）深入研究了模压成形工艺对预制体体积分数、孔洞特征的影响,制备了形状简单、性能优良的预制体。获得不同比例100 μm和12 μm SiC颗粒对预制体体积分数和孔洞特征的影响规律:引入细小SiC颗粒引起预制体孔径变小,SiC体积分数在56%-72%之间可控调节;建立了造孔剂NH4HCO3含量与预制体孔隙率之间的关系模型:Y=27.04+0.398X,并且发现NH4HCO3可作为“孔桥”改善预制体内孔洞的连通性;获得了粘结剂NH4H2PO4对预制体成型性和孔洞特征的影响规律,确定本工艺中粘结剂的最佳添加量为5%。（2）研究了 3DP打印工艺对预制体成形性的影响,制备了形状复杂、轮廓完整的预制体。确定并优化了粘结剂及其配比:采用呋喃树脂作为低温粘结剂,采用NH4H2PO4作为高温粘结剂,高温粘结剂最佳添加量为9 vol.%。获得了打印层厚对SiC预制体成形性的影响规律:当打印层厚为0.2 mm时,预制体容易形成“层错”现象,随着打印层厚增加,“层错”现象逐渐减弱,0.24 mm是理想的打印层厚。（3）研究了真空压力浸渗工艺对Al液浸渗行为的影响,制备了界面结合良好、浸渗完全的高体积分数SiC/Al复合材料。获得了 Si和Mg元素对Al液浸渗效果的影响规律:选用高Si含量的Al-12Si-Mg合金,其流动性好,制备的复合材料致密度高,无界面反应;Mg元素的加入可以提高SiC与Al之间的润湿性,Mg含量为1 wt.%时Al液浸渗效果最佳,Mg元素含量大于1 wt.%将阻碍Al液浸渗,导致复合材料致密度降低。摸清了浸渗压力对Al液浸渗行为的影响规律:浸渗压力升高,Al液填充更加充分,复合材料致密度增加。（4）研究了 SiC体积分数、浸渗压力对复合材料热物理性能及机械性能的影响,获得了性能优异的SiC/Al复合材料。随着SiC体积分数及浸渗压力增加,复合材料导热系数、抗弯强度增加,热膨胀系数降低。高体积分数SiC/Al复合材料导热系数对其孔隙率十分敏感,基于H-J模型建立了新的计算模型:Kd=K∞+K0-K实,结合复合材料孔隙率该模型可实现对高体积分数SiC/Al复合材料导热系数的良好预测。基于以上研究,确定了复合材料最佳制备工艺,制备的复合材料组织均匀致密,界面反应控制良好,导热系数为177W/（m·k）、热膨胀系数为11.9×10-6/K、抗弯强度为334 Mpa,满足IGBT基板用封装材料的性能需求。
杨立凯[2]（2021）在《定向冷冻-压力浸渗制备仿生Al/B4C与Al/Al2O3复合材料》文中认为21世纪的一个重大挑战是开发新型轻质高强韧结构材料,以满足空天、建筑和交通等领域的应用。金属/陶瓷复合材料由于兼具金属的塑韧性和陶瓷的高刚度、高强度等优点是最理想的材料之一。然而,受材料、结构和工艺等多重因素影响,制备高性能复合材料需解决以下三方面问题:一是传统的金属基复合材料多以均匀复合为特征,不利于发挥组分之间的协同耦合响应机制;二是由于传统设计方法和制备工艺的约束,导致材料制造困难;三是缺乏具有普适性的精准制备策略,常需因材而异。如何解决这些共性问题一直是复合材料制备科学的研究难点。“师法自然”是解决上述问题的有效途径。本论文着眼于这一点,以三种自然生物材料为指引,分析了贝壳、羊角和骨骼的多级次结构与其优异性能的响应关系,通过提取其结构单元为设计模板,用于构筑具有仿生结构特征的高性能金属/陶瓷复合材料。首先,从制备技术的角度综述了近年来仿生材料的研究现状,重点阐述了定向冷冻技术的研究进展及其在仿生复合材料结构调控方面的技术优势。将新兴定向冷冻技术与传统熔体浸渗工艺相结合,并融合润湿性调控、乳液溶剂模板和固相梯度分布等思想,开发了多种仿生材料制造新方法。采用Al-B4C、Al-Al2O3为材料研究体系,创制了多种仿生结构金属/陶瓷复合材料,并研究了制备过程的关键因素与调控策略。主要研究结果如下:（1）受贝壳层状结构和强韧化机制的启发,发展了一种可通用于多种材料体系的定向冷冻-反应烧结-压力浸渗工艺,制备了轻质高强韧层状Al/B4C复合材料。将定向冷冻技术与反应烧结相结合,以原位转化物相的方式解决了B4C骨架成型难、易坍塌的问题。反应生成的Ti B2改善了Al与B4C的润湿性,在低温（850 oC）较小压力（2 MPa）下制备了致密的Al/B4C复合材料。骨架中游离碳（来自碳化硼原料和分散剂碳化）的消除,避免了复合材料中Al4C3的形成;Ti B2的生成,减缓了Al与B4C的化学反应。探明了复合材料物相组成和微观结构对其力学性能的影响。得益于脆性反应产物的减少和层状结构的完整,Ti O2加入量为20 wt.%的复合材料强度和韧性均达到最大。通过对裂纹扩展路径和断口形貌进行分析,发现层状复合材料良好的韧性源于纯Al的固有高延性和层状构型带来的裂纹偏转、金属桥接等外增韧机制。（2）受羊角层状/管状结构和吸能增韧机制的启发,开发了一种乳液定向冷冻-压力浸渗技术,制备了具有层状/管状结构的Al/Al2O3复合材料。首次将乳液溶剂模板与定向冷冻以及压力浸渗技术进行了结合,突破了传统定向冷冻仅能获得单一构型的约束。研究了溶剂组分（水和环己烷）对结晶体几何特征和骨架微观结构的影响。随环己烷加入量增大,浆料粘度变大,骨架由层状结构逐渐转变为均匀构型,同时在环己烷:水体积比为50:50时,获得了最接近羊角的层状/管状复合结构。分析了层状/管状Al/Al2O3复合材料微观结构与其力学性能的响应关系。层状/管状结构的协同变形行为提高了材料的能量吸收能力,赋予了复合材料优异的力学性能,其单位体积能量吸收量、压缩屈服强度、弯曲强度和断裂韧性(KIc),分别达到了107±11 MJ/m3、188±9MPa、262±9 MPa和8.1±0.3 MPa×m1（14）2,远高于天然羊角材料,在很大程度上实现了师法自然而又在某一方面超越自然的目标。（3）受骨骼层状/梯度结构和轻质强韧特征的启发,结合定向冷冻技术和溶质传输思想,开发了一种沉降或离心-定向冷冻-压力浸渗新技术,制备了具有层状/梯度结构的金属/陶瓷复合材料。在沉降-定向冷冻中,以莫来石纤维和氧化铝颗粒为例,重力沉降造成纤维梯度分布,再定向冷冻锁定并引入层状结构。研究了陶瓷分布与几何形貌对骨架微观结构的影响,发现冰晶可以推动氧化铝颗粒,但难以推动莫来石纤维。在离心-定向冷冻中,氧化铝颗粒在离心力作用下梯度分布,研究了离心旋转速率和离心旋转时间对骨架结构的影响。增大旋转速率或增长旋转时间都可以使陶瓷骨架的梯度特征更明显。压力浸渗Al或Al合金至陶瓷骨架中,制备了具有与骨相似结构和功能特征的复合材料。揭示了复合材料组分分布和微观结构与其力学性能之间的关系。复合材料强度、硬度和耐磨性的逐渐增大归因于陶瓷相含量的增大,而断裂韧性的提高归因于金属相含量的增大和层状结构带来的裂纹偏转、金属桥接、片层拉拔等增韧行为。总之,本文利用定向冷冻-熔体浸渗技术探索制备了仿生金属基复合材料,在一定程度上实现了金属与陶瓷的仿生复合化,以期为发展轻质高性能复合材料及其制备技术提供些许参考。
陈煌[3]（2021）在《Bi-2212超导材料电磁特性及内插线圈技术研究》文中认为目前我国正在规划下一代聚变装置-中国聚变工程实验堆（China Fusion Engineering Test Reacter,CFETR）。聚变装置参数将大幅提高,如CFETR中心螺管线圈（Central Solenoid,CS）的最大磁场将超过15 T,对超导技术提出了巨大挑战。相比NbTi及Nb3Sn等实用化低温超导材料,高温超导材料Bi-2212具有极高的上临界场和高场载流能力,是未来最有可能投入高场应用的超导材料之一。特别是通过高压热处理工艺可以显着提高Bi-2212超导材料的临界性能,极大地扩展其应用范围。本文以国内西北有色金属研究院超导所研制的Bi-2212超导线为实验对象,对其基本的电磁及力学性能进行了系统的测试和表征,并获得了临界性能的定标参数;研制了在变温变场环境下超导材料失超传播特性的测试装置,建立了一维失超传播模型,测量了超导材料的最小失超能量及失超传播速度等参数,并对测量与模拟的结果进行研究及讨论。同时为了验证Bi-2212长线性能,设计研制Bi-2212内插线圈并进行了线圈关键工艺的探索,成功开展了线圈高场性能的测试。本文首先对Bi-2212高压热处理进行简单介绍,然后对Bi-2212超导线在不同温度及磁场下的临界特性和应力应变性能进行了研究。包括不同高压热处理制度下临界电流与温度、磁场的关系,通过Luca定标模型对实验数据进行拟合分析;研究了未经过热处理与3 MPa热处理条件下Bi-2212超导线应力与应变的关系,结果表明热处理后超导线力学性能会进一步提升;同时还测量了常压、3 MPa和5 MPa热处理条件下Bi-2212超导线临界电流与应变的关系,发现在更高的热处理压力下,Bi-2212超导线临界性能随应变的敏感性降低,这与其在不同热处理压力下致密度高低有关系;采用两种合金骨架,开展Bi-2212应变下的临界性能研究。相比钛合金骨架,与Bi-2212热膨胀系数接近的Be-Cu材料作为骨架可有效消除初始应变的影响,直接得到本质应变与临界电流的关系。同时研制了可在变温变场环境下超导材料失超传播特性研究的测试装置,建立了超导材料一维失超模型,并开展初步的失超特性研究,包括MQE和NZPV的测试,并与模型拟合数据比对分析。最后,本文还设计研制了 Bi-2212内插线圈,包括线圈的电磁、结构设计及制造工艺研究,最后成功地在高背场下进行临界性能测试。线圈在4.2 K自场、12T的背场下分别达到300 A和130 A的临界电流。验证了 Bi-2212内插线圈制备、Bi-2212长线性能及高压热处理制度,为下一步高场内插线圈的研制提供了可靠的工艺流程及实验数据。
任超群[4]（2020）在《新型耐高温隔热复合板快速制备及性能研究》文中研究说明隔热材料的意义,主要是为了减少热量流失,提高燃料利用效率,同时保证劳动生产环境安全。传统的隔热材料存在很多不足,如力学性能差、易吸湿腐烂、成本高等,无法保证民用工业生产节能以及军工设备等对隔热材料提出的性能要求。本文以相关传热理论为基础,设计研制一种新型耐高温隔热复合板。采用粘结工艺,由石墨/陶瓷复合隔热材料、硅酸铝纤维纸、柔性石墨纸通过高温胶逐层粘结而成,以期制得兼具耐高温、质轻、高抗压、低热导率和良好密封性能的新型耐高温隔热复合板。主要研究内容如下:分析自然条件下传热原理以及材料导热系数的影响因素,根据傅里叶方程式,推导出多层复合板的导热理论模型,进一步推导出新型耐高温隔热复合板的导热理论模型。为保证新型耐高温隔热复合板的导热系数小于1.0 W/m·K,推算出石墨/陶瓷复合隔热材料的导热系数需小于2.075 W/m·K,并计算出新型耐高温隔热复合板6种不同组合形式。采取选择性激光烧结成型制备石墨/陶瓷复合隔热材料的基础上,对比研究真空压力浸渍和热压固化后处理工艺对其综合性能的影响。研究发现,采取真空压力浸渍路线,试样的密度可达到1.24g/cm3,抗压强度和导热系数分别为12.25MPa和3.43W/m·K。采取热压固化路线,当SLS试样厚度为12mm时,其密度为1.23g/cm3,抗压强度和导热系数分别为11.76Mpa和5.14W/m·K。对比两种工艺路线,发现在试样密度相当时,采取真空压力浸渍路线时试样的抗压强度略大于热压固化路线的,而导热系数明显低于热压固化路线的,作为隔热材料,优选真空压力浸渍路线作为后处理工艺。此时石墨/陶瓷复合隔热材料的密度和导热系数仍无法满足要求,因此添加可膨胀石墨作为造孔剂加入前期配方中。研究发现试样的密度、抗压强度和导热系数均随着可膨胀石墨的加入量的增多而降低,与导热系数下降幅度（52.8%）相比,抗压强度下降幅度（29.6%）较小。当可膨胀石墨添加量为1%时,试样密度为1.02 g/cm3,抗压强度为10.92 MPa,导热系数为1.89W/m·K,符合石墨陶瓷复合隔热材料性能要求。采用粘结工艺将石墨/陶瓷复合隔热材料、硅酸铝纤维纸、柔性石墨纸通过高温胶将各层依次粘结制得新型耐高温隔热复合板。新型耐高温隔热复合板不同组合结构下的密度呈略微下降的趋势,在0.808～1.079g/cm3之间;抗压强度基本维持不变,在11.01～11.56MPa之间;导热系数呈下降趋势,由于界面热阻的存在,导致新型耐高温隔热复合板实际热导率比理论热导率偏低;压缩率和回弹率一直呈下降趋势。对比新型耐高温隔热复合板6种组合形式的综合性能,发现组合形式2#的综合性能最优,选为新型耐高温隔热复合板最佳组合形式,此时新型耐高温隔热复合板耐高温（1500℃）、密度为1.016g/cm3、抗压强度为11.49MPa、导热系数为0.61 W/m·K、压缩率为8.2%、回弹率为45%。
陈奎[5]（2020）在《选择性激光烧结石墨件抗氧化性能研究与应用》文中研究指明选择性激光烧结是近年来发展迅速的一种近净成型技术,为制备复杂结构石墨功能件提供了可能,其制备的石墨件与人工合成石墨相比,内部疏松多孔、致密度不佳,表面活性点多,在高温有氧条件下极易发生氧化反应,使得石墨材料尺寸发生变化,结构遭受破坏,从而导致其迅速烧损,难以作为耐高温材料直接使用。针对现有技术存在的不足,尚需要寻找一种全新工艺方法,对选择性激光烧结石墨件进行氧化防护处理,以保证在高温条件下的安全使用。本文通过改变3D打印材料组成和适当后处理工艺来保证石墨件的抗氧化性能和抗压强度,以及通过对导热系数和抗压强度的调控,实现了低导热系数（<2W/（m.K））、高抗压强度（>10MPa）石墨件的制备。本文所作的主要工作总结如下:首先,改变了石墨/酚醛树脂混合粉末组成,并对混合粉末进行设计、粒径分析和流动性分析以满足选择性激光烧结成型要求。研究发现在石墨与酚醛树脂中添加硅粉、碳化硼粉末两种氧化抑制剂,高温烧结后在基体中分别形成碳化硅和硼硅酸盐玻璃,提高了石墨件的抗氧化性能和抗压强度;在不同温度下的石墨件抗氧化能力与温度和自身组成密切相关。其次,改变了后处理工艺。选择性激光烧结制备的石墨件素坯经二次固化后密度仅有0.50g/cm3,仍存在许多活性点,且气孔率较高,抗弯强度和抗压强度较差。通过改变后处理工艺,发现真空压力浸渍酚醛树脂液能够有效填充石墨件内部孔隙,酚醛树脂在碳化时转化为耐高温、高强度的玻璃碳,提高了抗氧化性能和抗压强度,浸渍2次工艺效果最佳;随后分析了其孔隙分布和大小,选择真空压力浸渍纳米级硅溶胶,在1500℃高温烧结后形成碳化硅增强相,从而提高了石墨件的抗氧化性能和抗压强度;浸渍磷酸二氢铝溶液可以降低石墨件的氧化失重率,但不适用于900℃以上。最后,实现了低导热高强度选择性激光烧结石墨件的制备。分析了最佳后处理各试样的性能,通过在3#混合粉末中添加膨胀石墨,利用膨胀石墨在高温下发生体积膨胀,发现在石墨件内部形成一定的闭气孔,即可降低导热系数,但对抗压强度影响较小,但制备厚大坯体时发生了开裂;将二次固化改为热压固化,可以较好地解决厚大坯体石墨件开裂的问题,但又无法同时满足低导热高强度的要求;最后增加酚醛树脂粉末质量比,结合热压固化方法,制备了低导热高强度石墨件。并应用于铸钢金属液浇铸实验验证了其导热性能、抗氧化性能和抗热震性能（重复使用次数高达36次）,取得了不错的效果,具有一定的实际意义。
凌辉,周宇,尚呈元,张东霞,蒋文革[6]（2019）在《非热压罐预浸料成型技术研究进展》文中研究表明非热压罐成型（out of autoclave process,OoA）技术是实现结构复合材料低成本制造的有效途径,是当前复合材料研究领域的热点之一。本文介绍了OoA成型复合材料国内外的研究前沿以及在航空航天领域的应用现状,从材料体系和成型工艺两大方面总结了OoA成型过程中的缺陷控制方法。在OoA预浸料成型技术中,可通过尽量减少树脂体系中挥发物含量、精细调控树脂体系反应和流变特性、控制预浸料中纤维和树脂的浸润程度、优化成型工艺等手段有效降低复合材料的孔隙率等缺陷。
王春影[7]（2019）在《环氧类预浸料铺层低温固化产品研究》文中研究表明预浸料是用树脂基体在严格控制的条件下浸渍连续纤维或织物,制成树脂基体与增强体的组合物,是制造复合材料的中间材料。随着复合材料研究和开发的不断进步,使用领域日渐扩大,复合材料的不同制造工艺、不同工作条件对预浸料也提出了不同要求,对预浸料性能的要求也越来越高。本文所用的预浸料为低温固化玻纤增强环氧树脂预浸料,成型工艺为真空袋压成型,成型后的产品力学性能与与原手糊成型、真空袋膜成型、RTM成型玻璃钢力学性能对比,所选用的玻纤预浸料层合板力学性能提升显着,其中预浸料产品相对于手糊玻璃钢弯曲强度提高198.93%,弯曲模量提高98.78%。预浸料试制产品在减重、刚度、强度、尺寸稳定性等各方面都有较大幅度改善;力学性能远高于原玻璃钢性能。且产品在使用过程中故障率明显降低,提高了产品可靠性,节约了寿命周期成本（LCC）。预浸料制备复合材料常用的成型方法有热压罐成型（Autoclave）、热压成型（Heat Press forming）及真空袋压成型（Vacuum Bag Only,缩写为VBO）,本文通过对预浸料低温固化工艺研究,成功开发出低温固化环氧预浸料成型工艺,通过典型产品试制验证产品具有可行性;并通过产品安装状态下有限元分析知预浸料产品在刚度、强度方面远优于原玻璃钢结构,采用预浸料侧墙变形位移减小近一半,门立柱罩变形位移减小至原来的三分之一,并且预浸料结构具有更多的安全余量;从分析结果可知,两种材质的产品的安全系数均高于EN12663中的安全系数S1和S2,结构安全;以变形量作为评定标准,预浸料产品变形量小于玻璃钢产品,预浸料相比玻璃钢强度更好。通过铺层设计,能在使用工况下获得不低于原玻璃钢结构的力学性能,满足安全可靠使用要求,同时获得不低于30%的减重效果。进行生产试制工艺流程、铺层设计原则、过程配置、工步演示的开发,进行批量化生产分析,找出工艺难点、查找原因,提出解决措施。预浸料与金属件之间的粘接,在常温下进行了粘接性能测试,测试结果表明,仅MA830的粘接效果相对比较好,破坏模式满足要求。另外预浸料产品防火性能优异,可达到EN45545-2 R1最高等级HL3等级,环保符合标准TB/T 3139-2006中规定的要求。通过生产工艺研究,实现了产品的批量化生产,采用预浸料制作的产品成本虽然要高于原手糊、RTM及真空袋膜成型,但具有良好工艺性,减重效果显着,产品质量得到了提升,降低了故障的发生、降低了维护成本。
蔡德龙,陈斐,何凤梅,贾德昌,匡宁,苗蕾,邱海鹏,王洪升,徐念喜,杨治华,于长清,张俊武,张伟儒,周延春[8]（2019）在《高温透波陶瓷材料研究进展》文中指出透波陶瓷材料已成为高超声速飞行器天线罩、天线窗等部件的关键候选材料。因此,如何有效提升透波陶瓷材料的耐温、透波、承载等特性是发展高超声速飞行器的关键技术之一。本文针对高超声速飞行器对透波陶瓷材料的技术要求,阐述了透波陶瓷材料的发展历史,着重对现有透波陶瓷材料体系及其透波特性测试方法和原理的研究历史和现状进行了全面回顾,并提出今后的发展方向。本文旨在为未来新一代高超声速飞行器的设计提供参考。
谢红良[9]（2018）在《纤维预浸复合材料在动车组内饰产品中的运用研究》文中研究表明随着轨道交通对车辆轻量化要求日趋紧迫,纤维预浸复合材料作为新型高性能轻量化材料成为动车组优化改进研究开发的重点。本文选取动车组内饰典型部件（边顶板及端部间壁）作为研制对象,产品采用纤维预浸复合材料进行结构设计分析和结构性能对比分析。在满足产品性能指标和控制成本的基础上,选择最佳材料结构方案,最大限度地实现产品轻量化。课题以纤维预浸复合材料作为轨道交通内饰材料,主要进行了以下几个方面研究:（1）结合高速列车内饰产品,对纤维预浸复合材料进行产品结构设计优化工作,运用FiberSIM软件对纤维预浸复合材料边顶板及间壁进行铺层设计及仿真分析,提高产品工艺性和可制造性。运用ANSYS Workbench有限元软件进行结构强度分析,获得产品结构基本力学特性。（2）通过试验数据对纤维预浸料复合的各种芯材结构进行性能对比分析,从结构材料的力学性能、隔声隔热性能、高低温性能、耐冲击性能、防火性能以及产品轻量化及成本分析,从而针对研究的动车组内饰部件,在满足设计要求的前提下做了最优化材料与结构选择。（3）通过对纤维预浸复合材料常用几种成型工艺分析,并结合两种产品结构特点以及后续产能情况,确定了边顶板采用预浸料真空袋压成型工艺,端部间壁采用热压机成型工艺。对两种产品分别制定不同工艺流程进行产品制备工艺研究,确定了纤维预浸复合结构制备中关键工序的重要工艺参数,为后续批量化生产积累了宝贵的制造经验。（4）通过纤维预浸复合材料构件常见缺陷梳理,进行了原因分析并制定预防措施。对复合材料从原材料的检验、运输储存,以及后续的生产过程提出了质量控制要求。对纤维预浸复合材料提出了经济适宜的无损检测方法。同时对于常见的结构缺陷探索了修复方案,对于降低更换成本,延长复合材料构件的使用十分有意义。本论文对预浸料复合材料的设计原则、参数选择、选材、连接结构及工艺过程控制进行系统研究,并将应用于动车组产品的设计和制造。
姜凤阳[10]（2018）在《苎麻织物遗态陶瓷及其Cu基复合材料的制备与研究》文中研究表明陶瓷/金属基复合材料集成了硬度、模量、强度、导热、导电、耐高温及耐磨性能等各方面的优势,从而在汽车、高速列车、轨道交通、航空航天、子弹防护材料、核电工程及电子封装等领域表现出潜在的应用价值。在自然界生物材料精细结构的启发下,研究开发出新型的具有天然生物结构陶瓷/金属基复合材料,通过增强金属相与陶瓷相之间的协同作用、耦合效应及多功能响应机制,提高金属基复合材料的强度和刚度,并降低其塑韧性和损伤容限,解决传统金属基复合材料增强效率低等问题成为新的研究热点,尤其是将构型设计与具有天然纤维结构的陶瓷结合作为增强体更具优势。为此从人为重构模板结构,开发构型增强金属基复合材料为目标,基于苎麻纤维“遗态结构可调‖和―网状织构可控‖思想,采用纺织技术制备苎麻织物骨架,分别通过模板原位转化法和模板替代法制备苎麻织物遗态SiC及苎麻织物遗态Al2O3陶瓷。并以制备的遗态陶瓷为增强体,通过控制浸渗气氛、金属体积分数、浸渗温度、浸渗时间及冷却方式等工艺参数,无压浸渗Cu制备遗态陶瓷/金属基复合材料。采用SEM、XRD、TEM、EDS、TG、比表面仪等测试分析方法,对苎麻织物遗态陶瓷进行相成分、显微结构、比表面积、孔径分布等进行研究,探讨遗态转化反应机理;同时对无压浸渗制备的苎麻织物遗态陶瓷/Cu基复合材料进行物相组成及微观组织研究,揭示Cu在氧元素辅助下的无压浸渗机理,以期为制备高性能的陶瓷/金属基复合材料奠定基础。主要研究内容及成果如下:通过纺织技术和模板原位转化法制备苎麻织物遗态SiC陶瓷,研究遗态转化工艺参数对其显微结构及物理性能的影响规律,并探讨薄壁模板的遗态转化机理。结果表明制备的遗态陶瓷保持了织物的宏观结构并复制了苎麻的微观管状结构,织物空隙、苎麻管状及颗粒孔隙的分级孔隙结构赋予遗态陶瓷高孔隙率和低密度属性;其遗态转化机理是碳在硅熔体溶解反应生成SiC的固-液-固（SLS）机制,最终颗粒尺寸及形核长大与液硅含量及模板的壁厚相关。对遗态转化工艺参数研究说明通过控制烧结温度、保温时间及C/Si质量比等遗态转化工艺参数可降低复合前驱体的体积收缩率,最大程度减少模板的重排过程,从而抑制热解过程中复合前驱体的开裂和翘曲,并能调控苎麻织物遗态SiC陶瓷的显微结构、遗态转化机理、电阻率及弯曲强度。结合纺织技术和模板替代法制备苎麻织物遗态Al2O3陶瓷,研究组织结构转变规律,提出无机聚合物浸渍转化机理。制备的苎麻织物遗态Al2O3陶瓷具有高孔隙率（76.5-78.8%）、低热导率(0.070-0.087 W·m-1·K-1)及稳定的介电性能;该模板替代遗态转变过程包括无机聚合物在苎麻纤维上的吸附、网络化、有机体氧化挥发及聚铝化合物的分解、遗态结构的收缩、Al2O3相变及长大等;其中浸渍无机聚合物中的铝含量影响遗态陶瓷的形貌、颗粒尺寸、孔隙结构和显气孔率、比表面积、孔径分布及热导率等性能。无压浸渗制备苎麻织物遗态Al2O3陶瓷/Cu基复合材料,研究其显微组织结构及Cu合金快速无压浸渗分级多孔遗态陶瓷的浸渗工艺参数,揭示氧含量、浸渗温度、浸渗时间、冷却方式等无压浸渗工艺参数对增强体结构完整性、复合材料的致密化程度及理化性能的影响规律;探讨了不同工参数作用下苎麻织物遗态Al2O3陶瓷/Cu基复合材料结构重组、组织转变及性能变化。结果发现氧含量决定金属Cu的浸渗速度,浸渗温度及浸渗时间影响浸渗速率、致密化程度和组织结构,而冷却速度决定复合材料的组织结构及增强体分布状态;对苎麻织物遗态Al2O3/Cu基复合材料的性能测试发现硬度表现出分区特性,快速冷却、高浸渗温度及长浸渗时间可以提高复合材料的硬度,其主要断裂方式为沿晶断裂,而机械结合的弱界面及孔隙缺陷导致较低的弯曲强度,并受Cu体积分数和浸渗时间影响。研究Cu-O-Al体系的反应热力学和动力学,揭示氧元素作用机理及浸渗机理。Cu-O-Al化学反应热力学计算表明氧元素通过吸附扩散降低铜熔体黏度,增强熔体的流动能力,同时参与Cu与Al2O3之间的化学反应改善两相润湿性,降低毛细润湿力,提高其渗透能力。采用Cu-O-Al反应浸渗体系的修正模型估算氧元素辅助下金属Cu无压浸渗速率,其实验值与理论值的不一致说明毛细润湿浸渗并非金属浸渗非均匀分布孔隙结构增强体的唯一方式。最后提出氧元素辅助下金属Cu的快速浸渗模型,浸渗过程包括氧化润湿阶段、熔体填充、快速浸渗阶段和结构重组阶段。快速浸渗过程中Cu-O熔体以渗流方式填充大孔隙,以毛细浸渗方式渗入小孔隙,其中孔隙临界尺寸为6γ1/3/πρ1/3,随后的闭孔结构或小孔隙-大孔隙结构,均以毛细润湿方式渗入,渗入速率受毛细润湿孔隙的尺寸决定。
二、低温真空压力成型树脂体系研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、低温真空压力成型树脂体系研制（论文提纲范文）
（1）IGBT基板用高导热低膨胀SiC/Al复合材料制备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 IGBT模块发展概述 |
| 1.2.1 IGBT模块及封装 |
| 1.2.2 IGBT基板及发展现状 |
| 1.3 SiC/Al基板的制备方法概述 |
| 1.3.1 固态法 |
| 1.3.2 喷射沉积法 |
| 1.3.3 搅拌铸造法 |
| 1.3.4 液态法 |
| 1.3.5 其他相关制备方法 |
| 1.4 SiC预制体的制备工艺及研究 |
| 1.4.1 模压成形及其工艺参数研究 |
| 1.4.2 3D打印技术及其工艺参数研究 |
| 1.4.3 SiC预制体的其它成型方法及研究 |
| 1.5 液相浸渗工艺及研究 |
| 1.5.1 挤压铸造工艺及研究现状 |
| 1.5.2 无压浸渗工艺及研究现状 |
| 1.5.3 真空压力浸渗工艺及研究现状 |
| 1.6 研究意义和目的 |
| 1.7 研究内容和技术路线 |
| 1.7.1 研究内容 |
| 1.7.2 实验技术路线 |
| 2 实验材料及方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 SiC增强体 |
| 2.1.2 Al合金基体 |
| 2.1.3 粘结剂 |
| 2.1.4 造孔剂 |
| 2.2 主要实验设备 |
| 2.2.1 预制体成型设备 |
| 2.2.2 真空压力浸渗设备 |
| 2.3 材料分析测试方法 |
| 2.3.1 SiC颗粒粒度测试 |
| 2.3.2 材料成分分析及组织形貌观察 |
| 2.3.3 材料物理性能测试 |
| 2.3.4 材料力学性能测试 |
| 3 SiC预制体模压成型工艺研究 |
| 3.1 制备SiC预制体的模压成型工艺 |
| 3.1.1 模压成型制备SiC预制体素坯 |
| 3.1.2 预制体素坯烧结 |
| 3.2 两种粒径SiC不同配比对预制体的影响 |
| 3.2.1 预制体中SiC体积分数 |
| 3.2.2 预制体孔隙特征 |
| 3.3 造孔剂含量对预制体的影响 |
| 3.3.1 SiC预制体孔隙率 |
| 3.3.2 SiC预制体孔隙特征 |
| 3.4 粘结剂对预制体的影响 |
| 3.4.1 SiC预制体成形性与孔隙率 |
| 3.4.2 SiC预制体孔隙特征 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 SiC预制体3DP工艺研究 |
| 4.1 3DP技术打印SiC预制体 |
| 4.1.1 SiC预制体的3DP打印 |
| 4.1.2 预制体素坯烧结 |
| 4.2 粘结剂对SiC预制体成形性的影响 |
| 4.3 打印层厚对SiC预制体成形性及强度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 Al液真空压力浸渗工艺研究 |
| 5.1 Al液真空压力浸渗工艺 |
| 5.2 Si元素对Al液浸渗行为的影响 |
| 5.3 Mg元素对Al液浸渗行为的影响 |
| 5.4 浸渗压力对Al液浸渗行为的影响 |
| 5.5 3DP工艺制备的预制体的浸渗 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 SiC/Al复合材料性能变化规律及分析 |
| 6.1 SiC/Al复合材料导热系数变化规律及分析 |
| 6.1.1 SiC体积分数对SiC/Al复合材料导热系数的影响 |
| 6.1.2 浸渗压力对SiC/Al复合材料导热系数的影响 |
| 6.1.3 复合材料孔隙率与导热系数 |
| 6.2 SiC/Al复合材料热膨胀系数变化规律及分析 |
| 6.2.1 SiC体积分数对SiC/Al复合材料热膨胀系数的影响 |
| 6.2.2 浸渗压力对SiC/Al复合材料热膨胀系数的影响 |
| 6.3 SiC/Al复合材料抗弯强度变化规律及分析 |
| 6.3.1 SiC体积分数对SiC/Al复合材料抗弯强度的影响 |
| 6.3.2 浸渗压力对SiC/Al复合材料抗弯强度的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（2）定向冷冻-压力浸渗制备仿生Al/B4C与Al/Al2O3复合材料（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 自然生物材料的设计结构 |
| 1.2.1 贝壳与层状结构 |
| 1.2.2 羊角与层状/管状结构 |
| 1.2.3 骨骼与层状/梯度结构 |
| 1.2.4 多种结构复合构型 |
| 1.3 仿生结构复合材料的制备技术与研究现状 |
| 1.3.1 仿贝壳层状复合材料 |
| 1.3.2 仿羊角层状/管状复合材料 |
| 1.3.3 仿骨骼层状/梯度复合材料 |
| 1.4 定向冷冻技术制备仿生结构材料的研究进展 |
| 1.4.1 定向冷冻技术原理 |
| 1.4.2 定向冷冻技术的关键控制因素 |
| 1.4.3 定向冷冻技术制备仿生复合材料的研究现状 |
| 1.5 课题研究目的、研究内容和创新点 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 创新点 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 骨架材料 |
| 2.1.2 浸渗金属 |
| 2.2 技术路线 |
| 2.3 高温润湿性测试 |
| 2.4 真空-压力浸渗 |
| 2.5 组织分析 |
| 2.5.1 陶瓷骨架的线性收缩率与孔隙率 |
| 2.5.2 复合材料的密度 |
| 2.5.3 物相分析 |
| 2.5.4 显微观察 |
| 2.6 性能测试 |
| 2.6.1 浆料粘度 |
| 2.6.2 显微硬度 |
| 2.6.3 弹性模量 |
| 2.6.4 压缩强度 |
| 2.6.5 弯曲强度 |
| 2.6.6 断裂韧性 |
| 2.6.7 原位弯曲 |
| 2.6.8 磨损性能 |
| 第3章 定向冷冻-压力浸渗制备仿贝壳层状Al/B_4C复合材料 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.3 骨架物相组成 |
| 3.4 骨架微观结构 |
| 3.5 高温润湿性与浸渗压力优化 |
| 3.6 复合材料物相组成 |
| 3.7 复合材料微观结构 |
| 3.8 复合材料力学性能 |
| 3.9 复合材料增韧机制 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 乳液定向冷冻-压力浸渗制备仿羊角层状/管状Al/Al_2O_3复合材料 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.3 陶瓷骨架结构 |
| 4.4 浆料粘度对陶瓷骨架微观结构的影响 |
| 4.5 复合材料微观结构 |
| 4.6 复合材料力学性能 |
| 4.6.1 弹性模量 |
| 4.6.2 压缩性能 |
| 4.6.3 弯曲性能 |
| 4.7 复合材料吸能机制与增韧机制 |
| 4.7.1 吸能机制 |
| 4.7.2 增韧机制 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 沉降/离心-定向冷冻-压力浸渗制备仿骨骼层状/梯度复合材料 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 沉降-定向冷冻-压力浸渗制备层状/梯度Al/(Al_2O_3+Mullite)复合材料 |
| 5.2.1 沉降分离动力学 |
| 5.2.2 实验材料与方法 |
| 5.2.3 梯度多孔陶瓷骨架 |
| 5.2.4 复合材料结构 |
| 5.2.5 复合材料力学性能 |
| 5.2.6 复合材料断裂机制 |
| 5.3 离心-定向冷冻-压力浸渗制备层状/梯度Al/Al_2O_3复合材料 |
| 5.3.1 离心分离动力学 |
| 5.3.2 实验材料与方法 |
| 5.3.3 陶瓷浆料粘度 |
| 5.3.4 离心旋转速率对陶瓷骨架结构的影响 |
| 5.3.5 离心旋转时间对陶瓷骨架结构的影响 |
| 5.3.6 复合材料微观结构与力学性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 本文结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在攻读博士期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）Bi-2212超导材料电磁特性及内插线圈技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 超导材料的发展 |
| 1.2 高温超导材料 |
| 1.3 Bi-2212超导材料制备方法及载流性能 |
| 1.4 Bi-2212超导材料应用及其面临的问题 |
| 1.5 超导材料失超传播特性 |
| 1.6 本课题研究意义及研究内容 |
| 第二章 Bi-2212超导线性能测试与研究 |
| 2.1 高压热处理工艺 |
| 2.2 Bi-2212超导线临界性能与温度磁场的关系 |
| 2.2.1 测试系统和变温变场装置介绍 |
| 2.2.2 样品准备、测试结果及分析 |
| 2.3 Bi-2212超导线应力应变实验测试与分析 |
| 2.3.1 应力应变测试装量介绍 |
| 2.3.2 应力应变测试结果 |
| 2.4 Bi-2212超导线应变与临界性能关系 |
| 2.4.1 研究意义 |
| 2.4.2 样品准备 |
| 2.4.3 测试结果及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 失超传播特性分析及装置研制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 失超特性理论分析 |
| 3.2.1 分析模型 |
| 3.2.2 Bi-2212超导线的失超特性分析 |
| 3.3 失超装置研制 |
| 3.3.1 失超装置总体设计 |
| 3.3.2 样品布局 |
| 3.4 实验结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高场Bi-2212内插线圈技术研究与测试 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 内插线圈电磁设计 |
| 4.3 内插线圈结构设计 |
| 4.4 内插线圈的电磁-结构耦合分析 |
| 4.5 线圈的装配 |
| 4.5.1 线圈无绝缘绕制 |
| 4.5.2 超导线的绝缘 |
| 4.5.3 线圈端部超导线密封 |
| 4.5.4 线圈高压热处理 |
| 4.6 内插线圈测试及结果分析 |
| 4.6.1 线圈77K下测试 |
| 4.6.2 线圈磁场下测试 |
| 4.7 本章小节 |
| 第五章 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 主要创新工作 |
| 5.3 课题的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
（4）新型耐高温隔热复合板快速制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 选题的依据与意义 |
| 国内外文献资料综述 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 隔热材料国内外研究现状 |
| 1.3 研究目标和内容 |
| 2 基于传热原理新型耐高温隔热复合板结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 传热学基础理论 |
| 2.3 多层隔热复合板的传热模型 |
| 2.4 石墨/陶瓷复合隔热材料导热模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 石墨/陶瓷复合隔热材料快速制备及性能调控 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验设备与材料 |
| 3.3 试样制备 |
| 3.4 结果分析与讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 新型耐高温隔热复合板制备及性能测试 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设备与材料 |
| 4.3 试样制备 |
| 4.4 结果分析与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 :攻读工程硕士学位期间发表的部分科研成果 |
| 致谢 |
（5）选择性激光烧结石墨件抗氧化性能研究与应用（论文提纲范文）
| 内容摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 石墨3D打印技术概念与原理 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.5 本文的研究目的、内容和关键技术 |
| 2 实验材料、设备与研究方法 |
| 2.1 实验原材料 |
| 2.2 实验设备及仪器 |
| 2.3 性能测试方法 |
| 2.4 组织结构分析 |
| 3 混合粉末组成对石墨件抗氧化性能的影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 抗氧化组元选取 |
| 3.3 混合粉末组成设计 |
| 3.4 试样制备 |
| 3.5 结果分析与讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 后处理工艺对石墨件抗氧化性能的影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验 |
| 4.3 结果讨论与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 低导热高强度石墨件的制备 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 试样最佳后处理的性能 |
| 5.3 石墨件的制备 |
| 5.4 结果分析与讨论 |
| 5.5 选择性激光烧结石墨件的应用 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 后记 |
| 附录 :攻读硕士学位期间发表的部分学术论文论着 |
（6）非热压罐预浸料成型技术研究进展（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 国内外研究前沿及应用 |
| 1.1 国外现状 |
| 1.2 国内现状 |
| 2 缺陷控制方法 |
| 2.1 OoA树脂 |
| 2.2 OoA预浸料 |
| 2.3 成型工艺 |
| 2.3.1 固化工艺 |
| 2.3.2 铺覆和包封工艺 |
| 2.3.3 其他 |
| 3 结语 |
（7）环氧类预浸料铺层低温固化产品研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目标、研究内容 |
| 第2章 预浸料材料选择 |
| 2.1 预浸料材料介绍 |
| 2.2 预浸料选型 |
| 2.3 材料典型性能对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 环氧类预浸料铺层低温固化工艺研究 |
| 3.1 预浸料铺层低温固化工艺选择 |
| 3.2 工艺设计 |
| 3.3 工艺难点 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 典型产品试制验证 |
| 4.1 试制条件准备 |
| 4.2 门立罩试制验证 |
| 4.3 侧墙板试制验证 |
| 4.4 预浸料铺层固化产品的性能测试 |
| 4.4.1 环保性能 |
| 4.4.2 防火性能 |
| 4.4.3 力学性能 |
| 4.5 低温预浸料与金属件粘结性能 |
| 4.5.1 AO420 胶水的粘接剪切强度的测试 |
| 4.5.2 HT1420 胶水的粘接剪切强度 |
| 4.5.3 HT1830 胶水的粘接剪切强度 |
| 4.5.4 MA830 胶水的粘接剪切强度 |
| 4.5.5 TS828 胶水的粘接剪切强度 |
| 4.5.6 粘接强度分析 |
| 4.6 预浸料泡沫芯复合后剥离力测试 |
| 4.7 预浸料铺层低温固化产品的表面处理 |
| 4.8 产品安装状态下有限元分析 |
| 4.8.1 概述 |
| 4.8.2 基本结构和材料参数 |
| 4.8.3 有限元模型 |
| 4.8.4 载荷和边界条件 |
| 4.8.5 结构强度评定标准 |
| 4.8.6 侧墙板计算结果 |
| 4.8.7 门立柱罩有限元计算结果 |
| 4.8.8 计算结果分析 |
| 4.9 预浸料铺层低温固化产品的成本分析 |
| 4.10 门立罩减重分析 |
| 4.11 本章结论 |
| 第5章 批量化生产工艺策化 |
| 5.1 批量化生产分析 |
| 5.2 全过程生产节拍操作流程图 |
| 5.3 关键过程预浸料铺设生产节拍操作流程图 |
| 5.4 操作配置人员 |
| 5.5 设备及工艺装备配置 |
| 5.6 原材料配备 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）高温透波陶瓷材料研究进展（论文提纲范文）
| 1概述 |
| 1.1透波基本概念和科学技术内涵 |
| 1.2透波材料的选材与设计方法 |
| 1.2.1透波材料的选材与分类 |
| 1.2.2天线罩/窗对新型透波材料的需求 |
| 1.2.3 新型热透波材料种类 |
| 1.3高温透波陶瓷材料发展历史及现状 |
| 1.3.1国外天线罩/窗材料研究概况 |
| 1.3.2国内天线罩/窗材料研究进展 |
| 1.4新型耐高温透波陶瓷材料的发展趋势 |
| 2均质陶瓷透波材料及制备技术 |
| 2.1熔融石英及其复合陶瓷 |
| 2.1.1熔融石英陶瓷的性能特点 |
| 2.1.2熔融石英陶瓷的制备技术 |
| 2.2氮化硼及其复合陶瓷 |
| 2.2.1 h-BN的基本结构及性能 |
| 2.2.2氮化硼及其复相陶瓷高温透波材料 |
| 2.3多孔氮化硅陶瓷 |
| 2.3.1 Si3N4的晶体结构特征以及性能 |
| 2.3.2多孔氮化硅透波材料的制备 |
| 2.3.3多孔氮化硅透波材料的性能 |
| 2.4多孔硅酸钇陶瓷 |
| 2.4.1硅酸钇的结构及性能 |
| 2.4.2多孔硅酸钇成型工艺及性能 |
| 3纤维增强透波复合材料及其制备技术 |
| 3.1高温透波陶瓷材料编织结构 |
| 3.1.1纤维编织方式 |
| 3.1.2复合材料成型技术 |
| 3.2石英纤维透波隔热复合材料 |
| 3.3石英纤维/石英复合材料 |
| 3.4氧化铝纤维增强氧化物复合材料 |
| 3.5氮化物纤维/氮化物复合材料 |
| 4透波陶瓷涂层材料 |
| 4.1透波陶瓷涂层材料种类及制备方法 |
| 4.2国内外研究现状 |
| 5频率选择表面 |
| 5.1高温透波陶瓷基频率选择表面研究意义 |
| 5.2高温透波陶瓷基频率选择表面研究现状 |
| 5.3高温透波陶瓷基频率选择表面制备工艺 |
| 5.3.1软刻蚀技术 |
| 5.3.2柔性膜转移技术 |
| 5.3.3数字化机械铣削加工技术 |
| 5.3.4激光直接刻蚀技术 |
| 5.4 高温透波陶瓷基频率选择表面的测试 |
| 5.4.1高温透波陶瓷基频率选择表面透波率测试 |
| 5.4.2高温透波陶瓷基频率选择表面天线罩透波测试 |
| 5.4.3高温透波陶瓷基频率选择表面反射率测试 |
| 5.5高温透波陶瓷基频率选择表面发展趋势 |
| 6宽频透波陶瓷材料 |
| 6.1宽频透波天线罩结构形式 |
| 6.2宽频透波天线罩壁结构设计现状 |
| 6.3宽频透波天线罩材料研究现状 |
| 6.4宽频天线罩研究制备存在的问题 |
| 7透波性能测试设备及测试原理 |
| 7.1高Q腔法 |
| 7.1.1测试原理 |
| 7.1.2变温校准 |
| 7.1.3相关测试设备 |
| 7.2带状线法 |
| 7.2.1测试原理 |
| 7.2.2相关测试设备 |
| 7.3微扰法 |
| 7.3.1测试原理 |
| 7.3.2相关测试设备 |
| 7.4带状线谐振腔法 |
| 7.4.1测试原理 |
| 7.4.3变温校准方法 |
| 7.4.2相关测试设备 |
| 7.5终端短路波导法 |
| 7.5.1测试原理 |
| 7.5.2高温校准方法 |
| 7.5.3相关测试设备 |
| 7.6准光光腔法 |
| 7.6.1测试原理 |
| 7.6.2相关测试设备 |
| 7.7自由空间法 |
| 7.7.1测试原理 |
| 7.7.2相关测试设备 |
| 8结束语及展望 |
（9）纤维预浸复合材料在动车组内饰产品中的运用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 轨道交通复合材料研究现状及水平 |
| 1.2.2 纤维预浸夹芯复合材料应用背景 |
| 1.3 纤维预浸复合材料的优点 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第2章 动车组纤维预浸复合材料内装结构设计与分析 |
| 2.1 研究对象的选择 |
| 2.2 纤维预浸复合材料产品结构设计 |
| 2.2.1 纤维预浸夹芯结构设计 |
| 2.2.2 纤维预浸复合材料封边及嵌套设计 |
| 2.2.3 主材选择 |
| 2.3 纤维预浸复合材料铺层工艺设计 |
| 2.3.1 间壁铺层工艺设计与仿真分析 |
| 2.3.2 边顶板铺层工艺设计与仿真分析 |
| 2.4 纤维预浸复合材料有限元分析 |
| 2.4.1 纤维预浸复合材料结构有限元模型 |
| 2.4.2 纤维预浸复合材料边顶板变形分析 |
| 2.4.3 纤维预浸复合材料间壁变形分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 动车组纤维预浸复合材料内装产品性能研究 |
| 3.1 纤维预浸复合材料的性能分析 |
| 3.1.1 力学性能 |
| 3.1.2 隔声性能 |
| 3.1.3 隔热性能 |
| 3.1.4 高低温性能 |
| 3.1.5 耐冲击强度 |
| 3.1.6 防火性能 |
| 3.2 轻量化及成本分析 |
| 3.2.1 轻量化分析 |
| 3.2.2 成本分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 动车组纤维预浸复合材料制备工艺研究 |
| 4.1 成型工艺选择 |
| 4.1.1 热压罐成型(Autoclave) |
| 4.1.2 热压成型(Heat Press Forming) |
| 4.1.3 真空袋压成型(Vacuum Bag Only) |
| 4.2 纤维预浸芳纶蜂窝间壁的制备 |
| 4.2.1 纤维预浸芳纶蜂窝间壁基板成型 |
| 4.2.2 纤维预浸芳纶蜂窝间壁基板加工 |
| 4.3 纤维预浸泡沫芯边顶板的制备 |
| 4.3.1 纤维预浸泡沫芯边顶板基板加工 |
| 4.3.2 纤维预浸泡沫芯边顶板基板加工 |
| 4.4 纤维预浸复合材料的表面处理 |
| 4.4.1 油漆处理 |
| 4.4.2 贴膜处理 |
| 4.5 动车组纤维预浸复合结构产品组装 |
| 4.5.1 纤维预浸芳纶蜂窝间壁的组装 |
| 4.5.2 纤维预浸泡沫芯边顶板的组装 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 纤维预浸复合材料构件的质量控制 |
| 5.1 纤维预浸复合材料常见缺陷 |
| 5.2 纤维预浸复合材料的质量控制 |
| 5.2.1 原材料的控制 |
| 5.2.2 工艺过程的控制 |
| 5.2.3 构件检验 |
| 5.3 纤维预浸复合材料的无损检测 |
| 5.4 纤维预浸复合材料的修复 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（10）苎麻织物遗态陶瓷及其Cu基复合材料的制备与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 论文的主要创新与贡献 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 构型陶瓷/金属基复合材料研究现状 |
| 1.2.1 构型陶瓷/金属基复合材料分类 |
| 1.2.2 金属浸渗构型预制体陶瓷的制备方法 |
| 1.3 遗态陶瓷/金属基复合材料研究现状 |
| 1.3.1 木陶瓷/金属基复合材料 |
| 1.3.2 遗态陶瓷的研究现状 |
| 1.4 陶瓷/Cu双连续相复合材料研究现状 |
| 1.4.1 网络陶瓷/Cu双连续相复合材料 |
| 1.4.2 陶瓷预制体无压浸渗金属Cu的工艺研究 |
| 1.5 研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 实验原料与研究方法 |
| 2.1 实验原料和设备 |
| 2.1.1 原料及试剂 |
| 2.1.2 实验仪器和设备 |
| 2.2 制备工艺 |
| 2.2.1 苎麻织物遗态SiC陶瓷 |
| 2.2.2 苎麻织物遗态Al_2O_3陶瓷 |
| 2.2.3 苎麻织物遗态陶瓷/金属基复合材料 |
| 2.3 测试方法与表征 |
| 2.3.1 苎麻织物遗态SiC和Al_2O_3陶瓷 |
| 2.3.2 苎麻织物遗态Al_2O_3/Cu复合材料 |
| 第3章 苎麻织物遗态SiC陶瓷的显微结构及性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 复合前驱体热解过程 |
| 3.2.1 苎麻纤维 |
| 3.2.2 复合前驱体 |
| 3.3 复合前驱体热解性能 |
| 3.3.1 碳硅质量比的影响 |
| 3.3.2 温度的影响 |
| 3.3.3 烧结气氛及时间的影响 |
| 3.4 物相分析 |
| 3.5 显微结构 |
| 3.5.1 苎麻及前驱体低温碳化微观形貌 |
| 3.5.2 烧结工艺对微观形貌影响 |
| 3.5.3 真空下纳米材料的显微结构 |
| 3.6 苎麻织物遗态SiC陶瓷形成机理 |
| 3.7 苎麻织物遗态SiC陶瓷性能 |
| 3.7.1 比表面积 |
| 3.7.2 电阻率 |
| 3.7.3 弯曲强度 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 苎麻织物遗态Al_2O_3陶瓷的显微结构及性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 复合前驱体热解过程及热解性能分析 |
| 4.2.1 复合前驱体的热解过程 |
| 4.2.2 复合前驱体的热解性能 |
| 4.3 物相分析 |
| 4.4 显微结构 |
| 4.5 遗态转变机理 |
| 4.6 苎麻织物遗态Al_2O_3陶瓷性能 |
| 4.6.1 比表面积及孔结构 |
| 4.6.2 热导率 |
| 4.6.3 弯曲强度 |
| 4.6.4 介电常数 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 苎麻织物遗态Al_2O_3/Cu复合材料制备工艺及性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 浸渗工艺对比分析 |
| 5.2.1 物相分析 |
| 5.2.2 显微结构分析 |
| 5.3 苎麻织物遗态Al_2O_3/Cu复合材料的显微组织 |
| 5.3.1 浸渗温度影响 |
| 5.3.2 浸渗时间影响 |
| 5.3.3 金属体积分数影响 |
| 5.3.4 冷却速度影响 |
| 5.4 苎麻织物遗态Al_2O_3/Cu复合材料性能 |
| 5.4.1 密度及孔隙率 |
| 5.4.2 硬度 |
| 5.4.3 电阻率 |
| 5.4.4 弯曲强度 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 金属Cu快速自发浸渗遗态Al_2O_3陶瓷机理 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 Cu-O/Al_2O_3的浸渗热力学 |
| 6.2.1 反应的热力学计算 |
| 6.2.2 反应的热力学讨论 |
| 6.3 Cu-O/Al_2O_3的浸渗动力学 |
| 6.4 金属Cu-O快速自发浸渗 |
| 6.4.1 润湿性改善机理 |
| 6.4.2 浸渗过程 |
| 6.4.3 金属Cu-O快速自发浸渗模型 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论及展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 附表 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、低温真空压力成型树脂体系研制（论文参考文献）
- [1]IGBT基板用高导热低膨胀SiC/Al复合材料制备研究[D]. 陈梦琴. 北京有色金属研究总院, 2021(01)
- [2]定向冷冻-压力浸渗制备仿生Al/B4C与Al/Al2O3复合材料[D]. 杨立凯. 吉林大学, 2021(01)
- [3]Bi-2212超导材料电磁特性及内插线圈技术研究[D]. 陈煌. 中国科学技术大学, 2021(06)
- [4]新型耐高温隔热复合板快速制备及性能研究[D]. 任超群. 三峡大学, 2020(06)
- [5]选择性激光烧结石墨件抗氧化性能研究与应用[D]. 陈奎. 三峡大学, 2020
- [6]非热压罐预浸料成型技术研究进展[J]. 凌辉,周宇,尚呈元,张东霞,蒋文革. 宇航材料工艺, 2019(05)
- [7]环氧类预浸料铺层低温固化产品研究[D]. 王春影. 西南交通大学, 2019(03)
- [8]高温透波陶瓷材料研究进展[J]. 蔡德龙,陈斐,何凤梅,贾德昌,匡宁,苗蕾,邱海鹏,王洪升,徐念喜,杨治华,于长清,张俊武,张伟儒,周延春. 现代技术陶瓷, 2019(Z1)
- [9]纤维预浸复合材料在动车组内饰产品中的运用研究[D]. 谢红良. 西南交通大学, 2018(03)
- [10]苎麻织物遗态陶瓷及其Cu基复合材料的制备与研究[D]. 姜凤阳. 西北工业大学, 2018