一、胶布制品生产线技术改造（论文文献综述）
吴锡礼[1]（2020）在《M风扇电机工厂基于价值流的精益生产改善》文中研究表明伴随世界格局稳定以及中国的改革开放进程,世界专业分工更加清晰,制造业转移到了拥有人口与资源双优势的中国,先进制造技术与资金同时也涌入中国。与前一次制造业转移到亚洲四小龙不同,此次转移一开始就是在量多样少的背景下发展起来的。因为日本丰田TPS是基于单一产品发展而来的精益体系,与中国面临多品种少批量的制造环境不一样,所以解决手段也不一样。很多企业试图通过学习日本丰田的精益生产经验来改造企业的制造水平,成功的不多,最多就是引入精益理念对公司进行局部改造,而没有从根本上解决公司的持续盈利问题。M集团就是在制造转移以及产品多样化的大背景下成长起来的企业。风扇起家,全品类经营,OEM、OBM并存。经过这么多年的发展,总结摸索出一套符合自身发展路径的精益生产方法论。公司荣入世界500强企业名单。本文以M集团风扇产品公司下的电机工厂作为研究对象,基于精益生产的相关理论,运用价值流图析、拉动生产、线平衡等具体工具,对M风扇电机工厂的精益生产方案展开研究。具体来讲,本文通过文献研究法,首先对国内精益生产的理论和现状研究观点进行了归纳和整理,基于精益生产在企业改善活动中的重要性,阐述精益生产的发展历程以及内外部行业环境与最新的行业特点。然后运用价值流图析对电机工厂生产模式进行现状分析,通过建立拉动生产、看板管理以解决计划、生产、物流之间信息传递不一致性,从而提高了生产的准确性并且降低了库存,避免过量生产。再通过运用线平衡、ECRS等改善工具以消除动作浪费、降低瓶颈工序从而提高生产效率。最后在改善过程中制定改善保障措施,并逐步完善最终形成一套完整解决方案。本文通过对M风扇电机工厂精益生产实施方案的研究,可供同行的电机工厂精益改善有一定的借鉴意义,也对行业内其制造单位起到一定的启示作用。
肖伟[2]（2020）在《基于精益六西格玛方法的R公司新产品导入项目质量管理研究》文中研究说明印刷包装业是传统行业,采用粗放管理模式。随着科技进步、消费升级,大众对包装制品特别是高档快消类产品外包装的品质有了更高要求,包装制品从需求沟通、图文和结构设计、新产品导入到批量生产各环节的过程控制对产品质量、交付时间和成本的影响显得越来越重要。新产品导入阶段主要通过样品制样和试生产完成产品结构、可制造性的测试和验证,确保大量生产阶段实现最稳定生产、最佳制造质量、以及最好的成本效益。这个阶段过程复杂、变异因素多、因素间又相互影响,传统项目质量管理的方法对过程的变差来源识别、分析和改善效果不佳,导致产品质量难以控制进而影响整个项目的质量。精益六西格玛是一种流程改进的方法,也是企业追求卓越、精益求精的管理哲学,它将消除流程浪费、非增值环节和减少流程变异、提高质量两者做到完美结合,这为印刷包装企业在解决新产品导入项目质量管理中面临的过程不稳定、效率低下、资源浪费等共性问题提供了可行的解决方案。本论文将理论与实践相结合,展开项目质量管理理论与方法的研究,首先对项目管理及项目质量管理、精益六西格玛新产品导入方法的理论基础进行了梳理,提出了在R公司实施基于精益六西格玛方法的新产品导入项目质量管理的可行性和必要性,然后以R公司新产品导入项目质量管理作为研究对象,分析现状及问题,应用精益六西格玛方法和工具,将高端制造中普通应用的精益六西格玛方法运用于印刷包装业新产品导入项目质量管理。重点以Carat-85案例项目研究R公司新产品导入项目在精益六西格玛方法下的各阶段实施过程及项目质量管理优化,运用精益六西格玛DMAIC的方法和步骤,按照定义、测量、分析、改进和控制五个阶段对Carat-85新产品导入阶段的质量管理展开阐述,遵循客户增值、数据驱动和流程为中心的原则,围绕新产品样品交付这一核心流程从客户需求分析出发确定新产品导入产品和工艺过程的关键质量特性（CTQ）和关键过程输出（KPOV）,设定基于客户满意的包括产品性能和交付两大指标的质量管理目标体系,并对目标进行基准测定和测量系统分析,在项目运行过程中运用SIPOC、品质功能展开（QFD）、潜在失效模式与影响分析（FMEA）、价值流图（VSM）、变异源与回归分析、鱼骨图、方差分析（ANOVA）等精益六西格玛工具对影响过程的输入变量因子进行识别、筛选、验证,找到流程的关键过程输入变量,在分析中将定性和定量分析相结合,运用数理统计工具对项目收集数据进行分析为项目团队决策提供科学依据,减少了项目的决策风险,最后通过流程改善、精益快速改善、DOE实验设计工艺优化等方法依据二八原则对过程重要和关键的输入变量因素进行持续改进,达到项目质量管理目标并取得了显着的经济效益,此外为确保项目成果长期有效还开展了项目成果评价、关键因子控制等工作,最终实现项目成功移交并进行经验总结。论文的研究成果可以为印刷包装企业项目质量管理提供理论参考,本文对印刷包装企业的新产品导入项目质量管理应用创新,提出了适合印刷包装企业的基于精益六西格玛方法的新产品导入项目质量管理应用框架和实践方法,能够有效地指导印刷包装企业项目质量管理实践,具有较强的实用性。
李南[3]（2018）在《基于精益生产下C公司装配线平衡优化研究》文中指出随着全球经济一体化程度的逐步加深,第三产业飞速发展不断蚕食制造业的生存空间,导致国际制造业市场竞争愈发激烈。德国为了复兴制造业率先提出工业4.0计划,中国在国内原材料和人力成本双双上涨的前提下,提出中国制造2025计划来提升在制造业领域的国际竞争力。中国目前仍存在大量的劳动密集型企业,迫切需要推行精益生产来降低成本、提高效益、维持高竞争力。本文以C公司生产电子变压器的L6装配线为研究对象,针对公司5S管理水平较差、工序分配及装配线布局不合理、线平衡率低、产能不足等问题展开研究。本文进行的相关工作与实施成果主要集中在以下几点:（1）组建项目管理团队设计完整改善方案并指导实施,稳步推进公司精益生产改革。针对公司现场管理混乱的现状,全员深入贯彻精益5S管理及合理作息安排。5S管理的深入推进有效的规范了员工的不良习惯、改善了车间环境与公司形象,为后续改善提供了基础条件。合理的作息安排使得员工在工作期间疲劳感下降、保证了产品质量、工作效率有所提升。（2）运用5W1H及ECRS技术合理调整了工作站间的工序分配,缩减了工作站数量,有效解决了各个工作站间员工工作强度差异过大问题。装配线重新进行了U型布局设计并设置了物料与成品暂放区,很大程度节省了空间资源,减少了搬运与等待浪费并为后续单元化生产改善提供了条件。（3）第2、第3、第6重点瓶颈工作站,运用双手程序操作分析法及更新换代部分设备等方法成功把工作站时间降至节拍时间以下,员工双手可以协调同步工作,降低了员工疲劳度。第4、13、16工作站采用单元式逐兔生产模式进行改善,员工在特定区域内进行循环交替工作以达到降低瓶颈工作站时间的目的。构建0-1线性规划模型验证改善后的工作站数目是否最小化。（4）借助eM-plant仿真软件对改善后的装配线进行产能仿真模拟,仿真结果表明改善后产能达到每日1533个,比改善前增加612个,完全满足市场需求。优化改善成果证明,本文所提出的一系列改善方案有效可行,极大地提高了公司产能,提升了装配线平衡率,帮助公司稳固了市场份额。
杨顺根[4]（2017）在《中国橡机工业百年(九)》文中认为采用纪实的手法,全面叙述了橡机工业从解放前使用日美产橡胶机械为主一直到现代的信息化、自动化、智能化的历史发展,系统的介绍了各类橡胶机械和工艺技术等发展概况,论述了中国橡胶机械工业和橡胶机械产品百年来艰难的发展历程和当今的中国橡机水平。
杨顺根[5]（2016）在《中国橡机工业百年(六)》文中研究表明采用纪实的手法,全面叙述了橡机工业从解放前使用日美产橡胶机械为主一直到现代的信息化、自动化、智能化的历史发展,系统的介绍了各类橡胶机械和工艺技术等发展概况,论述了中国橡胶机械工业和橡胶机械产品百年来艰难的发展历程和当今的中国橡机水平。
于清溪[6]（2015）在《橡胶工业百年回眸(下)》文中提出今年是我国橡胶工业诞生百年华诞,又是抗日战争胜利70周年的重要时日。三刊杂志社为了隆重纪念这一伟大时刻的到来,将再次邀请于清溪老先生专门撰写了"橡胶工业百年回眸"这篇历史回忆文章。它揭示了橡胶工业在旧中国时代饱经外国帝国主义压迫历遭日本军国主义侵略难以为生的悲惨命运;深情地回忆了新中国成立以来,百废俱兴、励精图治和橡胶工业由小到大艰难辉煌的发展历程。尤其是改革开放之后的30多年来,橡胶工业欣欣向荣、蓬勃发展,从大奔强的全过程。文章缅怀过去,铭记历史,系统总结了几十年来橡胶工业之所以得到发展的"艰苦创业、谋求创新、锐意进取、奋发图强"的理念和大力协同、团结向上的行业优良传统精神。读后令人振奋深思。今天,在橡胶工业又茁壮成长为全球第一生产和消费大国,全行业胜利进入深化改革、推进四个全面和发展一带一路战略建设的关键时刻,重温令人难忘的、始终同国家命运紧密联系在一起的,中国橡胶工业发展的坎坷盛衰,艰苦卓绝、可歌可泣、艰难辉煌的百年历程。特别是在当前橡胶工业呈现产能过剩和生产下行压力加大的困难状态下,如何传承和弘扬橡胶工业光荣的传统和革命精神,在新正常态下,以顽强意志,众志成城,战胜前进中的险阻,具有极为重要的意义。它将为我国橡胶工业在今后510年内跨上世强,实现百年来的橡胶工业强国梦,增添无比信心和力量。
于清溪[7]（2014）在《中外橡胶工业创新三部曲（六）——中国橡胶沧桑百年带来的启迪》文中研究指明《中外橡胶工业三部曲》系统地论述了世界轮胎120年和中国橡胶工业100年来的技术创新成就。紧密地把国外成功的创新发展事绩同国内的实践经验相结合,橡胶工业历史创新事例同当今现实创新案例相结合,各种产品创新同工艺、设备、原材料及加工方式创新相结合,企业技术创新同市场经营创新相结合,产业科技创新同机制、制度等其他各类创新相结合,从微观一直扩及到宏观,涉及整个橡胶工业技术创新的诸多方面。
梁涛[8]（2014）在《G公司在制品等待时间优化研究》文中研究指明WIP－Work In Process,即在制品。是指企业在生产活动过程中处于加工或者等待加工的原材料、零件、半成品或成品，等待的目的是为了投入下一道工序，而最终的目的是为了交付产品，获取利润。在制品在各行业的生产活动中存在于各个环节，其存在的形态由企业所生产产品的工艺和行业特性所决定，可以说，任何产品的生产都需要经过等待制作到制作的过程，因此，存在一定数量的在制品是企业正常生产的客观需求。然而，在制品等待时间过长对于产品的生产周期、生产过程中的生产率、生产效率以及品质的控制均存在很大的影响，从而进一步影响到产品的交付周期，降低企业的竞争力，同时还影响到企业的资金周转。特别是随着市场需求的多样化，小批量多品种的生产方式成为制造行业的主流，如何降低在制品等待时间成为企业生产管理中的核心问题。G公司是一家生产高档音响产品和专业功放的OEM/ODM混合型港资企业，在生产过程中也存在在制品过多且存在于各个生产环节的问题，对于企业的正常生产活动带来很大的影响。因此，本文将对G公司现阶段生产过程中在制品等待时间的现状进行分析，找出导致在制品等待时间过长的硬制约因素和软制约因素并针对性的提出相应的优化方案并加以实施，最后将生产现场在制品的等待时间在现有基础上减少30%以上，以此提高生产效率和缩短产品生产周期。硬制约因素的分析将结合精益生产的理论和系统性方法，利用工位平衡法、布局和流程再造、KANBAN、POKAYOKY等精益改善方法，对生产过程中的在制品进行数据分析和优化方案设计并实施。软制约因素的分析将重点研究人员流失率持续居高对在制品等待时间带来的影响以及在制品重点工位激励机制的构建，利用人力资源管理的方法，最大限度减少生产线人员流失以及如何稳定在制品重点工位的人员配置。
田锋[9]（2012）在《E公司线束组装生产现场管理研究》文中提出中国经过30年的改革开放，低廉的劳动力成本优势正在逐渐的削弱，企业正面临这一个以创新为主题的市场环境，日趋上升的成本，招工难的趋势，使得企业必须进行革新。进行组织变革，使得公司的资源同外部环境相匹配；尊重人才，提升员工对企业的归属感；推行精益生产进行流程再造，致力于提高效率、减少浪费以及加快对市场的反应速度。企业只有变才能保持在市场中的竞争地位，才能实现可持续发展。本论文以美资企业E公司为研究对象，通过对E公司将近10年来的发展历程的研究，挖掘出E公司目前发展面临的瓶颈的深层原因，从组织变革、员工激励及流程再造出发，给出企业摆脱目前困境的对策方法。以矩形组织架构的自治生产单元（APU）为支撑，推行员工激励制度，打造精益生产的单件流，实现E公司生产现场管理的提升，形成公司自身的核心竞争力。本文共分四个章节。首先简述了本文的研究的背景及意义、文献综述及研究方法以及内容。接着介绍了本文研究的背景，简介了E公司的历史，生产流程特点及目前的组织架构及生产现场管理的基本情况。然后对E公司生产管理中存在的问题进行了总结和分析。最后提出了E目前面临的主要问题的解决方案，从组织架构入手，接着提出了降低员工流失率的对策，及运用精益生产的单件流进行流程再造的研究，从人、料和法三个方面解决E公司生产现场管理中面临的问题，使E公司未来的生产现场管理更加顺畅和有效。本文立足线束制造行业，基于APU的组织架构和精益生产的核心原则—“单件流”，为劳动密集型的制造企业尤其是已出口为主的外向型企业提供借鉴。但各个企业的实际情况可能不同，推行APU和“单件流”时，应该结合本企业的产品特点，形成适合本企业的组织架构及“单件流”乃至精益生产的推行流程。
曾宪奎,李志洋[10]（2005）在《输送带生产工艺及设备》文中研究说明本文从宏观的角度全面介绍了输送带的分类和用途,并系统地叙述了输送带的生产工艺和各种生产设备的工作原理及基本结构和特点,文章还介绍了多种典型的输送带生产线,包括输送带用压延连续生产线,覆盖胶挤出生产线,钢丝绳芯输送带生产线。并以德国Siempelkamp公司产品为例,详细介绍了钢丝绳芯输送带生产线的结构组成和生产工艺过程。
二、胶布制品生产线技术改造（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、胶布制品生产线技术改造（论文提纲范文）
（1）M风扇电机工厂基于价值流的精益生产改善（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 精益生产的概念 |
| 1.2.2 国内外研究现状 |
| 1.3 精益生产相关理论 |
| 1.3.1 精益思想 |
| 1.3.2 价值流图析法 |
| 1.3.3 拉动生产 |
| 1.3.4 生产线平衡 |
| 1.4 论文研究方法 |
| 1.5 论文研究内容与框架 |
| 第二章 M风扇电机工厂精益生产现状以及存在问题 |
| 2.1 M风扇电机工厂概况及产品简介 |
| 2.1.1 M风扇电机工厂概况 |
| 2.1.2 工厂布局以及生产机型介绍 |
| 2.2 M风扇电机工厂现状价值流图析 |
| 2.2.1 价值流图简介 |
| 2.2.2 价值流图析PR分析选择价值对象 |
| 2.2.3 M风扇电机工厂现状价值流图绘制 |
| 2.2.4 M风扇电机工厂价值流图 |
| 2.2.5 M风扇电机工厂存在的主要问题及原因分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 M风扇电机工厂精益生产改善方案研究 |
| 3.1 价值流-拉动生产方式建立 |
| 3.1.1 设计型谱匹配关系 |
| 3.1.2 选择计划模式 |
| 3.1.2.1 拉动生产方式的计划模式 |
| 3.1.2.2 设立跟单计划模式 |
| 3.1.3 设计看板管理 |
| 3.1.4 库存设计 |
| 3.1.5 建立拉动生产方式后改善结果总结 |
| 3.2 定子线平衡优化改善 |
| 3.2.1 定子组装线现状生产流程 |
| 3.2.2 定子组装线平衡计算 |
| 3.2.3 定子组装线平衡问题分析 |
| 3.2.4 定子组装线平衡改善 |
| 3.2.5 定子组装线平衡改善后结果总结 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 M风扇电机工厂精益生产改善成果分析 |
| 4.1 M风扇电机工厂未来价值流图析 |
| 4.2 改善成果分析 |
| 4.2.1 建立拉动生产系统改善效果 |
| 4.2.2 线平衡改善效果 |
| 4.3 M风扇电机工厂精益生产改善管理启示 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 一、结论 |
| 二、展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（2）基于精益六西格玛方法的R公司新产品导入项目质量管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.2 研究内容与研究重点 |
| 1.3 研究框架和方法 |
| 1.3.1 研究的基本思路 |
| 1.3.2 论文框架 |
| 第二章 相关理论及综述 |
| 2.1 精益六西格玛理论 |
| 2.1.1 精益六西格玛的基本概念 |
| 2.1.2 精益六西格玛的实施流程 |
| 2.2 新产品导入项目质量管理 |
| 2.2.1 新产品导入项目基本概念 |
| 2.2.2 项目质量管理的内涵及特点 |
| 2.3 精益六西格玛与新产品导入项目质量管理综述 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 R公司新产品导入项目质量管理现状及问题分析 |
| 3.1 R公司背景介绍 |
| 3.2 R公司新产品导入项目质量管理现状 |
| 3.3 R公司精益六西格玛应用框架 |
| 3.4 实施精益六西格玛方法的风险和应对措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 R公司实例项目定义和测量阶段 |
| 4.1 项目定义阶段 |
| 4.1.1 项目选题和范围 |
| 4.1.2 项目质量管理目标和组织结构 |
| 4.1.3 项目里程碑计划 |
| 4.2 项目测量阶段 |
| 4.2.1 项目质量关键指标量化和基准测定 |
| 4.2.2 流程输入变量和工序风险分析 |
| 4.3 测量系统分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 R公司实例项目分析改进和控制阶段 |
| 5.1 项目分析阶段 |
| 5.1.1 流程分析 |
| 5.1.2 FMEA潜在失效模式与影响分析 |
| 5.1.3 变异源和回归分析 |
| 5.2 项目质量改进阶段 |
| 5.2.1 新产品导入流程精益优化 |
| 5.2.2 实验设计(DOE)工艺改进 |
| 5.3 项目方案验证与方法推广控制阶段 |
| 5.3.1 项目质量指标达成结果评价 |
| 5.3.2 项目成果巩固 |
| 5.3.3 项目移交和经验总结 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1:计数型测量系统分析数据 |
| 附录2:PFMEA过程故障模式与影响分析表 |
| 附录3:制盒机工序方差分析和方差分量测量数据 |
（3）基于精益生产下C公司装配线平衡优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 精益生产国内外研究现状 |
| 1.2.2 装配线平衡国内外研究现状 |
| 1.2.3 仿真技术应用研究现状 |
| 1.3 论文研究内容及框架 |
| 1.3.1 论文研究内容 |
| 1.3.2 论文框架 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 精益生产及装配线平衡等相关理论 |
| 2.1 精益生产理论概述 |
| 2.1.1 精益生产的内涵 |
| 2.1.2 精益生产的基本原则 |
| 2.1.3 精益生产的方法及工具 |
| 2.2 装配线平衡理论概述 |
| 2.2.1 装配线平衡的内涵 |
| 2.2.2 装配线平衡的方法及工具 |
| 2.3 项目管理理论概述 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 C公司生产现状及问题分析 |
| 3.1 C公司简介 |
| 3.2 车间装配线现状分析 |
| 3.2.1 装配线布局分析 |
| 3.2.2 装配线流程分析 |
| 3.2.3 装配线工时分析 |
| 3.3 装配线存在的问题 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 C公司L6装配线平衡优化改善 |
| 4.1 项目管理团队成立 |
| 4.2 推行精益5S及合理作息 |
| 4.2.1 精益5S |
| 4.2.2 合理安排休息时间 |
| 4.3 工序调整及布局流程优化 |
| 4.4 瓶颈工作站改善 |
| 4.4.1 第6工作站改善 |
| 4.4.2 第2工作站改善 |
| 4.4.3 其他瓶颈工作站改善 |
| 4.5 最小工作站数优化 |
| 4.6 装配线整体优化后效果分析及仿真 |
| 4.6.1 改善后效果分析 |
| 4.6.2 仿真验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（4）中国橡机工业百年(九)（论文提纲范文）
| 1 4.9输送带机械 |
| 1 4.9.1传统输送带机械 |
| 1 4.9.2输送带机械的发展和现代化 |
| (1)定张力织物芯输送带成型机 |
| (2)PVC、PVG输送带生产线 |
| (3)钢丝绳输送带生产线 |
| (4)输送带覆盖胶生产机械 |
| (5)轻型输送带机械 |
| (6)输送带硫化设备 |
| a.输送带平板硫化机 |
| 1)热板规格及层数 |
| 2)加压系统 |
| 3)液压控制垫铁 |
| 4)温控垫台 |
| b.输送带鼓式硫化机 |
| c.平板式连续硫化机 |
| 1 4.1 0传动带机械 |
| 1 4.1 0.1传统V带机械 |
| (1)帘布芯V带成型机械 |
| (2)线绳V带机械 |
| (3)冲孔V带机械 |
| 1 4.1 0.2新型传动带成型机械 |
| (1)窄型V带机械 |
| (2)切边V带、多楔带和同步带机械 |
| a.多功能V带成型机 |
| b.切割V带单鼓切割机 |
| c.V带双鼓切割机 |
| d.多楔带磨削机 |
| 1)多楔带单根磨削机 |
| 2)多楔带整筒磨削机 |
| e.V带测长打磨机 |
| (3)线绳包布V带成组成型机及包布机 |
| a.线绳包布V带单鼓成组成型机 |
| b.线绳包布V带双鼓成组成型机 |
| c.线绳V带包布机 |
| 1 4.1 0.3 V带硫化设备 |
| 1 4.1 0.4热塑性弹性体V带工艺设备 |
| 1 4.1 0.5 V带试验机械 |
（6）橡胶工业百年回眸(下)（论文提纲范文）
| 4 改革开放37年来的橡胶工业 |
| 4.1 建立现代企业管理机制 (1978~1990) |
| 4.2 引入技术提高水平, 引进外资多元发展 (1988~2005) |
| 4.3 国有企业转轨变型, 民营企业异军而起 |
| 4.4 21世纪初叶橡胶工业的黄金10年 (2002~2013) |
| 4.5 全面深化改革, 驱动创新, 实现强国梦 |
（7）中外橡胶工业创新三部曲（六）——中国橡胶沧桑百年带来的启迪（论文提纲范文）
| 2.4橡胶工业国家基本建设、技术改造、设备引进及企业合资 |
| 2.5橡胶工业主要科研、新产品开发研制、鉴定投产 |
| 2.6橡胶工业对外政府援建、行业考察实习、国际会议、海外投资及出境展览、出口贸易 |
（8）G公司在制品等待时间优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 图表清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 约束理论 |
| 1.2.2 精益生产理论 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决的关键问题 |
| 1.4 研究方法 |
| 1.4.1 调查法 |
| 1.4.2 数据分析法 |
| 1.4.3 比较法 |
| 1.4.4 实验法 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 G 公司在制品等待时间现状及制约因素分析 |
| 2.1 G 公司概况 |
| 2.1.1 公司组织结构图 |
| 2.1.2 生产部组织结构图 |
| 2.2 G 公司生产线布局与工艺线路 |
| 2.2.1 生产线布局 |
| 2.2.2 主要产品及工艺路线 |
| 2.3 G 公司生产线在制品等待时间现状分析 |
| 2.4 生产线在制品等待时间硬制约因素分析 |
| 2.4.1 工序间工时不平衡导致半成品堆积 |
| 2.4.2 产品特殊生产工艺要求等待时间过长造成堆积 |
| 2.4.3 生产线布局设置的局限性导致半成品堆积 |
| 2.4.4 物料配送流程复杂导致物料堆积 |
| 2.4.5 生产流程中品质的不稳定因素导致不良品堆积 |
| 2.5 生产线在制品等待时间软制约因素分析 |
| 2.5.1 员工流失率高导致效率下降增加半成品堆积 |
| 2.5.2 激励机制的不健全导致员工生产效率下降增加半成品堆积 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 针对硬制约因素的优化方案设计和实施 |
| 3.1 在制品等待时间基于工位平衡法的优化 |
| 3.1.1 基于工位平衡法的优化方案设计 |
| 3.1.2 基于工位平衡法的优化方案实施效果 |
| 3.2 在制品等待时间基于布局改造的优化 |
| 3.2.1 基于布局改造的优化方案设计 |
| 3.2.2 基于布局改造的优化方案实施效果 |
| 3.3 在制品等待时间基于物料配送流程的优化 |
| 3.3.1 基于物料配送流程的优化方案设计 |
| 3.3.2 基于物料配送流程的优化方案实施效果 |
| 3.4 在制品等待时间基于品质因素的优化 |
| 3.4.1 基于品质因素的优化方案设计 |
| 3.4.2 基于品质因素的优化方案实施效果 |
| 3.5 在制品等待时间基于产品特殊工艺流程的优化 |
| 3.5.1 基于产品特殊工艺流程的优化方案设计 |
| 3.5.2 基于产品特殊工艺流程的优化方案实施效果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 针对软制约因素的优化方案设计与实施 |
| 4.1 针对人员流失率偏高的优化 |
| 4.1.1 降低人员流失率的优化方案设计 |
| 4.1.2 降低人员流失率的优化方案实施效果 |
| 4.2 针对人一线员工激励机制的优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）E公司线束组装生产现场管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 生产现场管理 |
| 1.2.2 传统生产形态的生产线布置及流程安排 |
| 1.2.3 精益生产下的单件流生产模式 |
| 1.3 研究方法及主要内容 |
| 第二章 E 公司线束组装生产现场管理现状 |
| 2.1 E 公司简介 |
| 2.2 E 公司线束生产工艺特征 |
| 2.3 公司线束组装生产现场管理现状 |
| 2.3.1 E 公司生产现场管理的组织架构 |
| 2.3.2 E 公司线束组装用到的主要原材料 |
| 2.3.3 E 公司目前生产线上的原材料库存状况 |
| 2.3.4 E 公司线束组装生产率现状 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 E 公司线束组装生产现场管理存在的问题 |
| 3.1 员工流失率过高 |
| 3.1.1 E 公司一线员工的年龄与文化素质的分布 |
| 3.1.2 E 公司高流失率工的原因分析 |
| 3.2 生产线在制品库存过高 |
| 3.3 生产流程不合理 |
| 3.3.1 用 MOST 法建立组装流程的标准时间 |
| 3.3.2 线束 A 目前生产流程的效率分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 E 公司线束组装生产现场管理的改进措施 |
| 4.1 降低员工流失率的对策 |
| 4.1.1 建立适合公司发展的组织架构 |
| 4.1.2 建立良好的沟通激励机制 |
| 4.2 在制品库存控制的对策 |
| 4.3 实施 U 型的流水线生产方式进行流程再造 |
| 4.3.1 单件流与 U 型的流水线生产方式 |
| 4.3.2 U 型流水线生产方式的四个重要概念 |
| 4.3.3 U 型流水线生产方式流程及布局的建立 |
| 4.3.4 U 型流水线生产方式的实施条件 |
| 4.3.5 实施 U 型流水线生产方式的方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 总结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
四、胶布制品生产线技术改造（论文参考文献）
- [1]M风扇电机工厂基于价值流的精益生产改善[D]. 吴锡礼. 华南理工大学, 2020(02)
- [2]基于精益六西格玛方法的R公司新产品导入项目质量管理研究[D]. 肖伟. 电子科技大学, 2020(08)
- [3]基于精益生产下C公司装配线平衡优化研究[D]. 李南. 江西理工大学, 2018(07)
- [4]中国橡机工业百年(九)[J]. 杨顺根. 橡塑技术与装备, 2017(01)
- [5]中国橡机工业百年(六)[J]. 杨顺根. 橡塑技术与装备, 2016(19)
- [6]橡胶工业百年回眸(下)[J]. 于清溪. 橡塑技术与装备, 2015(21)
- [7]中外橡胶工业创新三部曲（六）——中国橡胶沧桑百年带来的启迪[J]. 于清溪. 橡塑技术与装备, 2014(19)
- [8]G公司在制品等待时间优化研究[D]. 梁涛. 华南理工大学, 2014(01)
- [9]E公司线束组装生产现场管理研究[D]. 田锋. 华南理工大学, 2012(01)
- [10]输送带生产工艺及设备[J]. 曾宪奎,李志洋. 橡塑技术与装备, 2005(10)