一、柴油机气缸套等离子多元共渗研究（论文文献综述）
冯琪渊[1]（2021）在《微坑织构的激光加工工艺及其润滑性能研究》文中研究说明随着国家和社会对内燃机节能减排和高指标性能的要求,内燃机中缸套活塞环摩擦副所面临的工作工况愈加的恶劣,缸套活塞环系统的磨损已经成为决定内燃机寿命的关键因素。在摩擦副表面加工微坑织构已经成为现有润滑减磨最有效的手段。而现有的针对缸套活塞环微坑织构,受限于加工方式的限制,微坑形貌大多以圆形微坑为主,对异形微坑特别是椭圆形微坑的研究较少,而在仿真研究中椭圆微坑较圆形微坑有更好的润滑减磨性能。故本文以WR703系列柴油机为研究对象,对椭圆微坑织构激光加工工艺及其摩擦磨损性能进行研究。1.叙述了激光加工微坑织构机理。通过对几种常见缸套金属材料进行工艺适用性实验,发现不同金属材料表面微坑深度不同,但整体轮廓、几何特征也具有较好的规律性,证明了激光加工微坑织构工艺具有良好的工艺稳定性和材料适用性。2.对激光加工微坑织构工艺影响规律进行研究,结果表明:环形填充加工较其他三种填充加工的微坑可以获得更好的微坑形貌。微坑长径截面最大深度和微坑长径截面面积随填充线宽减小而增大,最大深度达到218μm。扫描速度对微坑形貌的影响与填充线宽有关,当填充线宽较小时,深度和面积随着扫描速度的增大先增大后减小,其拐点在400 mm/s。当填充线宽较大时,微坑深度和面积与扫描速度成反比。激光频率对深度和面积的影响有限,最大面积变化率仅为5.61%,其作用主要表现在随着频率的增大,微坑底部更加趋于平缓。3.从动压润滑的角度出发,引入三维计算流体动力学仿真,通过建立摩擦副表面微坑阵列的润滑模型,探究微坑几何参数对动压润滑性能的影响。通过仿真得出在本文的实验范围内,椭圆倾斜角为0°、微坑深度为15μm、面积占有率为13%最优参数,平均油膜压力最大,可以有效的提高油膜承载力,且发现给定初速度越大,油膜承载能力越强。4.从贫油润滑的角度出发,设计了摩擦磨损的试验方案,研究不同密度不同深度的微坑阵列对摩擦副磨损性能的影响。发现相对于无微织构的试样,有微坑阵列织构几种试样都表现出优于无织构试样的抗磨损性能。面积占比为13%的微坑织构表现出更优的抗磨损性能。而微坑深度对贫油润滑的抗磨损性能影响较小。
庞朝斌,张新亮,杨尚刚[2]（2021）在《船用发动机缸套等离子淬火技术应用》文中研究说明等离子淬火技术是近年来发展较快的一项技术,它利用高能量密度的等离子束对缸套内表面进行快速扫描加热,温度到材料相变点以上,依靠自身基体的热传导迅速冷却下来,奥氏体转变成马氏体,在气缸套表面形成高硬度的针状马氏体组织,从而提高气缸套的硬度和耐磨性,同时硬化层内残留有压应力,从而增加了表面的疲劳强度和使用寿命。本文探索在不降低缸套质量的前提下,研究缸套等离子淬火技术进行缸套生产可行性,达到降低生产成本的目标。
黄博[3]（2020）在《柴油机气缸套内壁金属陶瓷复合涂层的制备及摩擦学性能研究》文中提出随着发动机制造业的高速发展,柴油机作为机械核心动力装置已得到广泛的应用,而气缸套是柴油发动机的重要零部件之一,常处于高温、高压和润滑不良条件下工作,内表面与活塞配副时产生的剧烈摩擦作用导致缸套易磨损失效。因此提高气缸套耐磨性,降低柴油机使用与维护成本至关重要,等离子喷涂技术作为一种重要的表面防护技术,对延长气缸套的使用寿命具有十分重要的意义。本文通过对国内外气缸套内壁涂层研究应用及存在的问题进行调研,提出采用大气等离子喷涂技术在基体上制备NiCrBSi-YSZ、Al2O3/13%TiO2（AT13）以及A12O3/13%TiO2-Mo（AT13-Mo）涂层,对涂层显微硬度,微观结构,相成分进行分析,针对气缸套内壁在实际服役时的三种工作状态,即油润滑、边界润滑以及干摩擦条件下的涂层摩擦学性能进行研究,并对其磨损机理进行分析,以制备合适的柴油机气缸内壁涂层。实验结果表明,采用等离子喷涂技术制备的NiCrBSi基涂层以及AT13基涂层沉积效率及颗粒扁平化程度较高,掺杂粉末颗粒与基体涂层结合良好,涂层孔隙率较低。NiCrBSi基涂层中NiCrBSi与YSZ交替沉积于基体表面,层状结构显着,且随YSZ含量的升高,YSZ层厚度增加,同时涂层硬度越高,其相结构主要由ZrO2、γ-Ni和（ZrO2）0.94（Y2O3）0.06)0.943相构成。AT13基涂层孔隙率高于NiCrBSi基涂层,这是由于陶瓷颗粒熔点高且沉积效率低造成的,其中AT13及AT13-Mo涂层中均存在γ-Al2O3相、α-Al2O3相和TixOy相,此外AT13-Mo涂层40°衍射角处还检测到强Mo峰,说明Mo有效复合到AT13-Mo涂层中,AT13硬度高于AT13-Mo涂层,最高值达到862.2 HV。摩擦磨损工况对涂层摩擦系数及磨损率具有重要影响。干摩擦条件下,NiCrBSi-YSZ复合涂层摩擦系数稳定在0.6～0.7之间,研究最佳掺杂量发现NiCrBSi-20%YSZ的复合涂层磨损率最低,为2.77×10-5 mm3/（N·m）,摩擦副表面生成的摩擦膜起到良好的减磨耐磨作用,磨损机制主要为磨粒磨损。配副的选择和载荷大小对AT13基涂层干摩擦状况影响显着,结果表明同种性质材料在配副时易发生粘着磨损,磨损破坏更为恶劣,AT13涂层与钨钢球配副和AT13-Mo涂层与氮化硅球配副时均表现出较优的耐磨性能。油润滑条件下,涂层摩擦系数曲线较低且更为稳定。NiCrBSi-YSZ复合涂层摩擦系数随YSZ掺杂量的升高而增大,四种涂层摩擦系数稳定在0.115～0.135之间,其中掺杂10%YSZ的复合涂层磨损率最低,为4.86×10-8mm3/（N·m）。AT13-Mo涂层摩擦系数低于AT13涂层,分别为0.123和0.127,磨损率分别为2.28×10-8mm3/（N·m）和5.38×10-8 mm3/（N·m）,复合涂层在油润滑下摩擦性能更佳,这与涂层中掺杂的Mo合金有关。涂层磨损机制主要为磨粒磨损。边界润滑条件下,AT13基涂层经历了油润滑-干摩擦的转变过程,而AT13-Mo涂层与AT13涂层相比,由边界润滑转变为干摩擦状态时间更长,耐磨性能更佳,这是由于摩擦生热使复合涂层中Mo元素与润滑油中S元素化学反应生成自润滑膜MoS2,润滑膜可有效承载部分载荷。此外,喷涂过程中生成的MoO2以及磨痕表面形成的油膜,协同提高了涂层耐磨性能。涂层磨损机制主要为粘着磨损和磨粒磨损。
张蓬予[4]（2020）在《低碳钢表面液相等离子体电解碳氮共渗的研究》文中研究表明船用活塞销用于连接活塞和连杆,长期暴露于高温环境,在承受较大周期性冲击载荷的同时,又因难以形成润滑油膜,润滑条件差,承受往复的摩擦磨损,这些复杂且恶劣的工作环境要求活塞销必须具有足够的刚度、强度和耐磨性能,因此,本文选择活塞销的常用材料低碳钢为对象,采用液相等离子体电解技术在其表面制备碳氮共渗层,进一步提高其摩擦学性能。本文首先采用不同体系、不同配方的电解液进行了电解液体系的探索实验,分析了低碳钢在各种电解液体系下实验的共渗效果;然后制定实验方案,创新采用阶段式电压对低碳钢进行液相等离子体电解碳氮共渗处理,并通过SEM/BSE、XRD、EDS、显微硬度仪、摩擦磨损实验机等,对共渗层的微观结构、组成及摩擦学性能进行测试;探索对比了不同模式下的能耗情况。研究结果表明:低碳钢在尿素+甘油体系电解液中进行碳氮共渗处理,反应过程连续、稳定,制备的渗层厚度均匀,且实验成本可控,适合作为实验用电解液;实验条件下获得了均匀致密的碳氮共渗层,阶段式电压能明显提升共渗效果,渗层厚度高达161.34μm,与现有文献相比约提升了 13.0%,渗层硬度高达800HV以上,为基体硬度的3倍左右;渗层表面存在球凸起、凹坑、熔融物及放电通道等形貌,随着工作电压的升高,渗层表面球凸起等形貌减少并趋于平整;共渗层包含Fe5C2、Fe3C、Fe2-3N、Fe4N等物相,适当提高电压有利于C、N元素的渗入,实验条件下反应以渗氮为主;采用阶段式电压进行实验除了提升共渗效果之外,还可以明显降低能耗,实验条件能耗降低3.34%;摩擦磨损实验显示碳氮共渗处理后的样品有着明显的耐磨减摩效果,阶段电压条件制备的样品摩擦系数最低稳定在0.5左右,相比较基体的平均摩擦系数降低了 71%左右,磨痕深度最低为10.65μm,相比基体降低了 87%左右。
唐令,何鹏飞,马国政,王海斗,康嘉杰,陈书赢,徐滨士[5]（2019）在《缸套-活塞环摩擦副表面性能强化研究进展》文中认为缸套-活塞环是内燃机中最重要的摩擦副,该配副的磨损失效占内燃机摩擦磨损故障的40%左右。表面性能强化是提高缸套-活塞环摩擦副服役寿命和可靠性的重要方法。简要分析了内燃机缸套-活塞环服役工况与磨损失效机理,总结了影响缸套-活塞环摩擦磨损行为的重要因素。详细综述了表面改性、表面涂覆和表面复合处理技术在缸套-活塞环表面强化中的研究和应用现状,其中化学热处理、离子注入和表面淬火等表面改性技术,通过改变缸套-活塞环表面化学成分和组织结构,而改善其摩擦学性能,表面织构可起到贮存润滑油、容纳磨屑等重要作用。表面复合镀铬、气相沉积薄膜、热喷涂金属和金属陶瓷涂层等技术,也常用于缸套-活塞环的表面强化改性。同时,通过多种表面强化技术复合处理,如激光淬火和低温离子硫化复合、磁控溅射与渗氮复合、堆焊与表面滚压复合等,多种技术优势互补,可以实现缸套-活塞环摩擦副表面综合性能的协同提升。最后简要总结了各项表面强化技术的优缺点和亟待解决的问题。
于静,刘延川[6]（2019）在《船用柴油机气缸套再制造新方法——感应熔覆技术研究现状》文中指出对气缸套再制造现状和感应熔覆技术研究现状进行了综述,并对感应熔覆技术研究中存在的瓶颈问题进行了总结,为该项技术的应用推广提供参考,也为船用柴油机气缸套再制造开辟新途径。
孙世贵,王勇,郭进京,高增,姜玉领[7]（2017）在《内燃机气缸套表面改性研究进展》文中认为气缸套是内燃机中工作环境最为恶劣的零部件之一,承受着高温高压和交变载荷的作用,较易磨损并且易产生拉缸现象。介绍了气缸套内表面处理工艺的研究现状,主要包括表面淬火、镀层技术、等离子多元共渗技术和等离子喷涂技术等,为同行提供参考和启迪。
许悦雷[8]（2016）在《微造型与微纳米颗粒填充表面的摩擦学性能研究》文中研究表明越来越多的科研人员在研究气缸套表面微造型,并且在微造型技术上取得一定的进展。本文在气缸套试样表面微造型处理的基础上,向表面微坑中填充蛇纹石和二硫化钼微纳米颗粒,通过摩擦磨损试验,验证了其具有良好的减摩耐磨效果。首先根据气缸套—活塞环往复运动的特点,设计两种气缸套试样表面微造型方案:气缸套试样表面全部微造型和气缸套试样表面两端微造型,选取蛇纹石和二硫化钼两种微纳米颗粒,单一以及质量比为1:1复合填充,分别在富油和贫油两种工况下,探究不同的试验方案对减摩耐磨性能的影响,同时利用金相显微镜、扫描电子显微镜、X射线荧光光谱仪对磨损后气缸套试样表面形貌以及元素组成进行观察分析,探索减摩耐磨机理。利用不同时间的摩擦磨损试验,得到气缸套试样表面微坑中微纳米颗粒溢出率的变化。试验结果表明:在富油工况时,相同的微纳米颗粒填充时,气缸套试样表面两端微造型方案的摩擦系数均小于表面全部微造型方案,摩擦系数最小的方案是气缸套试样表面两端微造型和蛇纹石二硫化钼微纳米颗粒复合填充,其摩擦系数为0.0794,比机械珩磨气缸套试样表面下降了 13.99%。在贫油工况时,相同的微纳米颗粒填充时,气缸套试样表面全部微造型方案的抗粘着磨损时间均大于表面两端微造型方案,抗粘着磨损时间最长的方案是气缸套试样表面全部微造型和蛇纹石二硫化钼微纳米颗粒复合填充,抗粘着磨损时间为2367s,比机械珩磨气缸套试样表面增长了 85.79%。在不同时间的试验中,气缸套试样表面微坑中的微纳米颗粒溢出率会随着时间的延长而逐渐下降并趋近于零。而且进行微造型并填充了微纳米颗粒的气缸套试样磨损后的表面形貌光滑平整,明显优于机械珩磨气缸套试样磨损后的表面形貌。
程凭杰[9]（2015）在《缸套—活塞环微造型与微纳米颗粒复合填充技术研究》文中进行了进一步梳理本文是在气缸套和活塞环的微造型基础上,通过加入微纳米碳化硅和蛇纹石组合粒子来探索气缸套和活塞环的摩擦学性能以及组合粒子的作用机理。首先通过球磨法在不同复合方案下制备出微纳米碳化硅和蛇纹石的组合粒子,然后将其填充到微造型气缸套和活塞环中,最后检测不同的复合方案对气缸套和活塞环摩擦学性能的影响,并与填充单一微纳米颗粒和机械珩磨相比较,确定最佳的复合方案。试验后,采用扫描电镜对气缸套试样摩擦磨损前后的表面形貌进行观察并检测其表面成分,阐述了组合粒子协同作用的机理。试验结果表明：当仅对微造型活塞环进行填充时,得出了复合时间为6h,复合‘颗粒的配比为1：2为最佳的复合方案,此时摩擦系数约为0.09576,磨损量为8.3mg,抗粘着磨损时间为1943s,相比于单一微纳米颗粒填充和机械珩磨,其摩擦系数分别降低了5.1%和17.3%,磨损量分别降低了15.3%和52.8%,抗粘着磨损时间分别延长了21.1%和93.5%；当对微造型气缸套和活塞环进行填充时,得出了复合时间为6h,复合颗粒的配比为1：1为最佳的复合方案,此时摩擦系数约为0.0886,磨损量为6.6mg,抗粘着磨损时间为3658s,相比于单一微纳米颗粒填充和机械珩磨,摩擦系数分别降低了3.6%和24.3%,磨损量分别降低了13.1%和62.5%,抗粘着磨损时间分别延长了24.8%和264.3%,且摩擦磨损后试样的表面明显光滑平整。
张维荣[10]（2014）在《以6240柴油机为例谈工程机械设备缸套穴蚀成因与预防》文中提出本文以6240柴油机缸套穴蚀情况为例,对缸套穴蚀产生原因深入分析后,探讨通过制定预防措施,从而逐步消除缸套穴蚀故障。
二、柴油机气缸套等离子多元共渗研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、柴油机气缸套等离子多元共渗研究（论文提纲范文）
（1）微坑织构的激光加工工艺及其润滑性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 缸套-活塞环摩擦磨损研究现状 |
| 1.3.2 微织构加工方法研究现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 2 激光加工微坑织构工艺机理与工艺方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 激光加工微坑织构工艺机理 |
| 2.2.1 振镜式激光扫描原理介绍 |
| 2.2.2 纳秒脉冲激光与金属材料作用机理 |
| 2.3 激光加工微坑织构工艺适用性分析 |
| 2.3.1 激光加工微坑织构试验装置 |
| 2.3.2 试样材料选择 |
| 2.3.3 激光加工微坑织构工艺的几何一致性分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 激光加工微坑织构工艺影响规律研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与设备 |
| 3.3 实验方案设计 |
| 3.3.1 椭圆微坑加工方式选择 |
| 3.3.2 环形填充椭圆微坑的方案设计 |
| 3.3.3 实验参数选择 |
| 3.4 激光加工相关参数对微坑尺寸性能的影响 |
| 3.4.1 填充线宽对微坑尺寸性能的影响 |
| 3.4.2 激光扫描速度对微坑尺寸性能的影响 |
| 3.4.3 激光频率对微坑尺寸性能的影响 |
| 3.5 激光微坑微观组织和元素含量分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 缸套-活塞环流体动压润滑仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 缸套活塞环系统的润滑机制 |
| 4.3 计算流体动力学方法及COMSOL Multiphysics软件介绍 |
| 4.4 微坑织构数学模型的建立 |
| 4.4.1 N-S控制方程 |
| 4.4.2 控制方程简化 |
| 4.5 微坑织构CFD模型的建立 |
| 4.5.1 微坑几何模型的建立 |
| 4.5.2 网格划分 |
| 4.5.3 边界条件施加 |
| 4.5.4 计算求解 |
| 4.6 微坑几何参数对润滑减磨性能的影响 |
| 4.6.1 微坑倾斜角的影响 |
| 4.6.2 给定初速度的影响 |
| 4.6.3 微坑深度的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 贫油条件下的微坑阵列试样磨损性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验准备 |
| 5.2.1 试样制备 |
| 5.2.2 摩擦磨损试验系统 |
| 5.3 微织构参数贫油情况下摩擦磨损性能的影响 |
| 5.3.1 微坑面积占比对摩擦副磨损量的影响 |
| 5.3.2 微坑深度对摩擦副磨损量的影响 |
| 5.4 贫油条件下微坑织构摩擦副的抗磨损机理分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）船用发动机缸套等离子淬火技术应用（论文提纲范文）
| 1 项目提出背景 |
| 2 技术路线 |
| 2.1 缸套等离子淬火技术简介 |
| 2.2 等离子设备主要技术参数 |
| 2.3 缸套等离子淬火工艺实施过程 |
| 3 缸套等离子淬火主要研究内容 |
| 3.1 缸套等离子淬火参数选择 |
| 3.1.1 等离子淬火电流大小的确定 |
| 3.1.2 等离子淬火缸套网纹型式选择 |
| 3.2 等离子淬火对缸套内孔变形影响研究 |
| 3.3 缸套等离子工艺的可行性验证 |
| 4 缸套等离子淬火技术应用效果 |
（3）柴油机气缸套内壁金属陶瓷复合涂层的制备及摩擦学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 柴油机气缸套 |
| 1.2 柴油机气缸套内壁磨损失效分析 |
| 1.2.1 磨粒磨损 |
| 1.2.2 粘着磨损 |
| 1.2.3 腐蚀磨损 |
| 1.3 柴油机气缸套的防护现状 |
| 1.3.1 表面淬火技术 |
| 1.3.2 镀铬技术 |
| 1.3.3 多元共渗技术 |
| 1.3.4 激光熔覆技术 |
| 1.3.5 热喷涂技术 |
| 1.4 内孔热喷涂技术研究现状 |
| 1.4.1 内孔等离子喷涂 |
| 1.4.2 内孔超音速火焰喷涂 |
| 1.4.3 内孔电弧喷涂 |
| 1.4.4 国内外关于内孔热喷涂气缸内壁涂层的应用现状 |
| 1.5 等离子喷涂涂层材料 |
| 1.5.1 涂层基础相 |
| 1.5.2 涂层复合相 |
| 1.6 本课题研究意义和研究内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 喷涂粉末 |
| 2.1.3 喷砂材料 |
| 2.2 大气等离子喷涂制备涂层 |
| 2.2.1 双路送粉工艺 |
| 2.2.2 等离子喷涂工艺 |
| 2.3 涂层结构及性能表征 |
| 2.3.1 涂层结构表征 |
| 2.3.2 涂层性能表征 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 NiCrBSi-YSZ涂层组织与性能研究 |
| 3.1 组织结构分析 |
| 3.1.1 微观结构分析 |
| 3.1.2 相成分分析 |
| 3.1.3 硬度测试 |
| 3.2 干摩擦性能分析 |
| 3.2.1 摩擦系数 |
| 3.2.2 磨损率 |
| 3.2.3 磨损机制 |
| 3.3 油润滑性能分析 |
| 3.3.1 摩擦系数 |
| 3.3.2 磨损率 |
| 3.3.3 磨损机制 |
| 3.4 边界润滑性能分析 |
| 3.4.1 边界润滑理论 |
| 3.4.2 边界润滑条件下涂层摩擦系数 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 AT13涂层组织与性能研究 |
| 4.1 组织结构分析 |
| 4.1.1 微观结构 |
| 4.1.2 相分析 |
| 4.1.3 显微硬度测试 |
| 4.2 干摩擦性能分析 |
| 4.2.1 不同载荷和对磨球条件下的摩擦系数 |
| 4.2.2 不同载荷和对磨球条件下的涂层磨损率 |
| 4.3 油润滑性能分析 |
| 4.3.1 摩擦系数 |
| 4.3.2 磨痕三维轮廓形貌 |
| 4.4 边界润滑性能分析 |
| 4.4.1 摩擦系数 |
| 4.4.2 磨损机制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 AT13-Mo涂层组织与性能研究 |
| 5.1 组织结构分析 |
| 5.1.1 微观结构 |
| 5.1.2 涂层相成分分析 |
| 5.1.3 硬度测试 |
| 5.2 干摩擦性能分析 |
| 5.2.1 不同载荷和对磨球条件下涂层的摩擦系数 |
| 5.2.2 不同载荷和对磨球条件下涂层磨损率 |
| 5.3 油润滑性能分析 |
| 5.3.1 摩擦系数 |
| 5.3.2 磨损率 |
| 5.4 AT13-Mo涂层边界润滑性能分析 |
| 5.4.1 摩擦系数 |
| 5.4.2 磨痕形貌分析 |
| 5.4.3 边界润滑机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间参加的科研任务及研究成果 |
| 致谢 |
（4）低碳钢表面液相等离子体电解碳氮共渗的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 钢铁表面强化技术 |
| 1.1.1 常用的钢铁表面强化工艺 |
| 1.1.2 碳氮共渗工艺 |
| 1.2 传统碳氮共渗工艺 |
| 1.2.1 液体碳氮共渗 |
| 1.2.2 气体碳氮共渗 |
| 1.2.3 离子轰击碳氮共渗 |
| 1.3 液相等离子体电解渗透技术 |
| 1.3.1 等离子体 |
| 1.3.2 液相等离子体电解渗透技术的基本原理 |
| 1.3.3 液相等离子体电解渗透技术的性能 |
| 1.4 钢铁表面处理的背景及意义 |
| 1.5 论文选题依据及主要研究内容 |
| 2 实验与表征方法 |
| 2.1 实验装置及主要设备 |
| 2.2 实验材料及试剂 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.4 表征方法 |
| 2.4.1 显微硬度测试 |
| 2.4.2 物相分析 |
| 2.4.3 表面及截面形貌观察分析 |
| 2.4.4 渗层元素分布分析 |
| 2.4.5 摩擦磨损实验 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 液相等离子体电解碳氮共渗电解液体系的探索 |
| 3.1 甲酰胺电解液体系 |
| 3.2 乙醇胺电解液体系 |
| 3.3 尿素电解液体系 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 碳氮共渗层的微观组成结构及表面硬度 |
| 4.1 工作电压对渗层微观组成结构及表面硬度的影响 |
| 4.1.1 渗层的表面形貌 |
| 4.1.2 渗层的截面形貌及厚度 |
| 4.1.3 渗层的硬度分析 |
| 4.1.4 渗层的物相分析 |
| 4.1.5 渗层的截面元素分布分析 |
| 4.2 阶段式电压对渗层微观组成结构及表面硬度的影响 |
| 4.2.1 渗层的表面形貌 |
| 4.2.2 渗层的截面形貌及厚度 |
| 4.2.3 渗层的硬度分析 |
| 4.2.4 渗层的物相分析 |
| 4.2.5 渗层的截面元素分布分析 |
| 4.3 能耗对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 碳氮共渗层的摩擦学性能 |
| 5.1 渗层摩擦学性能表征 |
| 5.2 工作电压对渗层摩擦学性能的影响 |
| 5.2.1 渗层的摩擦系数分析 |
| 5.2.2 渗层的磨损分析 |
| 5.3 分段式电压对渗层摩擦学性能的影响 |
| 5.3.1 渗层的摩擦系数分析 |
| 5.3.2 渗层的磨损分析 |
| 5.4 碳氮共渗层耐磨减摩机理分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间的科研成果 |
（5）缸套-活塞环摩擦副表面性能强化研究进展（论文提纲范文）
| 1 表面改性技术 |
| 1.1 化学热处理 |
| 1.2 离子注入 |
| 1.3 表面淬火 |
| 1.4 表面织构 |
| 2 表面涂覆技术 |
| 2.1 表面镀层 |
| 2.2 气相沉积 |
| 2.3 表面熔覆 |
| 2.4 热喷涂 |
| 3 表面复合处理 |
| 4 结论与展望 |
（6）船用柴油机气缸套再制造新方法——感应熔覆技术研究现状（论文提纲范文）
| 1 气缸套再制造现状 |
| 2 感应熔覆技术研究现状 |
| 3 存在的主要问题 |
（7）内燃机气缸套表面改性研究进展（论文提纲范文）
| 1 气缸套表面改性技术 |
| 1.1 表面淬火 |
| 1.2 镀层技术 |
| 1.3 等离子多元共渗技术 |
| 1.4 等离子喷涂技术 |
| 2 结语 |
（8）微造型与微纳米颗粒填充表面的摩擦学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 气缸套的发展历程及现状 |
| 1.2.1 气缸套材料的发展历程及现状 |
| 1.2.2 气缸套表面处理技术的发展历程及现状 |
| 1.3 表面微造型处理技术的发展及现状 |
| 1.4 表面微造型处理技术的分类及应用 |
| 1.5 本文的主要研究工作 |
| 第2章 试样的制备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 气缸套和活塞环 |
| 2.1.2 微纳米颗粒 |
| 2.2 试样样品的制备 |
| 2.2.1 气缸套和活塞环试样的制备 |
| 2.2.2 微纳米颗粒的制备 |
| 2.2.3 填充微纳米颗粒的气缸套试样制备 |
| 2.3 试验方案 |
| 第3章 摩擦磨损试验数据分析 |
| 3.1 试验设备介绍 |
| 3.1.1 摩擦磨损试验机 |
| 3.1.2 其他检测设备 |
| 3.2 富油工况下摩擦磨损试验及分析 |
| 3.2.1 不同微纳米颗粒填充方案对摩擦系数的影响 |
| 3.2.2 不同气缸套试样表面微造型方案对摩擦系数的影响 |
| 3.2.3 对比机械珩磨方案 |
| 3.3 贫油工况下摩擦磨损试验及分析 |
| 3.3.1 不同微纳米颗粒填充方案对抗粘着磨损时间的影响 |
| 3.3.2 不同气缸套试样表面微造型方案对抗粘着磨损时间的影响 |
| 3.3.3 各个方案与机械珩磨对比 |
| 3.4 对气缸套试样表面微坑中微纳米颗粒溢出率的探索 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 摩擦磨损机理的探究 |
| 4.1 气缸套试样磨损后的表面形貌 |
| 4.1.1 金相显微镜观察的气缸套试样表面形貌 |
| 4.1.2 扫描电子显微镜观察的气缸套试样表面形貌 |
| 4.2 气缸套试样磨损后的表面元素组成 |
| 4.3 减摩耐磨机理分析 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 本文结论 |
| 5.2 本文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）缸套—活塞环微造型与微纳米颗粒复合填充技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 缸套—活塞环表面处理技术的分类 |
| 1.2.1 活塞环表面处理技术 |
| 1.2.2 气缸套表面处理技术 |
| 1.3 表面微造型技术的国内外研究现状 |
| 1.4 微造型技术在气缸套和活塞环上的应用 |
| 1.5 本文的主要研究工作 |
| 第2章 气缸套和活塞环微造型与微纳米颗粒复合填充技术 |
| 2.1 试验设备 |
| 2.1.1 数控铣床 |
| 2.1.2 激光打孔机 |
| 2.1.3 行星式球磨机 |
| 2.1.4 线切割机 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.2.1 碳化硅微纳米颗粒 |
| 2.2.2 蛇纹石微纳米颗粒 |
| 2.3 试验方案 |
| 2.4 试验样品的制备 |
| 2.4.1 微造型气缸套与复合微纳米颗粒填充试样的制备 |
| 2.4.2 微造型活塞环与复合微纳米颗粒填充试样的制备 |
| 第3章 气缸套和活塞环复合填充试样的摩擦学性能分析 |
| 3.1 试验设备 |
| 3.1.1 摩擦磨损试验机 |
| 3.1.2 金相显微镜 |
| 3.1.3 扫描电镜 |
| 3.2 试验方法 |
| 3.2.1 试验观察量 |
| 3.2.2 试验方法 |
| 3.3 微造型活塞环复合填充试样的摩擦学性能分析 |
| 3.3.1 复合填充对摩擦系数影响 |
| 3.3.2 复合填充对抗磨损性能影响 |
| 3.3.3 复合填充对抗粘着性能影响 |
| 3.3.4 与单一耐磨减摩材料填充相比较 |
| 3.4 微造型气缸套和活塞环复合填充试样的摩擦学性能分析 |
| 3.4.1 复合填充对摩擦系数影响 |
| 3.4.2 复合填充对抗磨损性能影响 |
| 3.4.3 复合填充对抗粘着性能影响 |
| 3.4.4 与单一耐磨减摩材料填充相比较 |
| 3.5 本章结论 |
| 第4章 气缸套和活塞环复合填充处理的抗磨减摩机理分析 |
| 4.1 摩擦磨损后表面形貌及成分分析 |
| 4.2 抗磨减摩机理分析 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 本文结论 |
| 5.2 本文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）以6240柴油机为例谈工程机械设备缸套穴蚀成因与预防（论文提纲范文）
| 1 工程机械气缸套穴蚀原因分析 |
| 2 工程机械气缸套穴蚀主要因素分析 |
| 2.1 气缸套振动因素 |
| (1) 气缸套受力不均衡产生振动 |
| (2) 气缸壁厚度的影响 |
| (3) 活塞质量的影响 |
| 2.2 气缸套自身因素 |
| 2.3 冷却水因素 |
| 2.4 柴油机结构的限制 |
| 3 建议预防措施 |
四、柴油机气缸套等离子多元共渗研究（论文参考文献）
- [1]微坑织构的激光加工工艺及其润滑性能研究[D]. 冯琪渊. 中北大学, 2021
- [2]船用发动机缸套等离子淬火技术应用[J]. 庞朝斌,张新亮,杨尚刚. 内燃机与配件, 2021(06)
- [3]柴油机气缸套内壁金属陶瓷复合涂层的制备及摩擦学性能研究[D]. 黄博. 扬州大学, 2020(04)
- [4]低碳钢表面液相等离子体电解碳氮共渗的研究[D]. 张蓬予. 大连海事大学, 2020(01)
- [5]缸套-活塞环摩擦副表面性能强化研究进展[J]. 唐令,何鹏飞,马国政,王海斗,康嘉杰,陈书赢,徐滨士. 表面技术, 2019(08)
- [6]船用柴油机气缸套再制造新方法——感应熔覆技术研究现状[J]. 于静,刘延川. 热加工工艺, 2019(06)
- [7]内燃机气缸套表面改性研究进展[J]. 孙世贵,王勇,郭进京,高增,姜玉领. 热加工工艺, 2017(12)
- [8]微造型与微纳米颗粒填充表面的摩擦学性能研究[D]. 许悦雷. 大连海事大学, 2016(06)
- [9]缸套—活塞环微造型与微纳米颗粒复合填充技术研究[D]. 程凭杰. 大连海事大学, 2015(02)
- [10]以6240柴油机为例谈工程机械设备缸套穴蚀成因与预防[J]. 张维荣. 科技创业家, 2014(08)