一、并行工程下CAD/CAPP集成关键技术的研究（论文文献综述）
舒海生,牟晓伟,余豪华,赵刚,姜斌[1]（2012）在《基于加工特征和制造资源约束的CAD/CAPP研究》文中研究指明针对齿轮箱类零件的快速设计与制造,建立了制造资源管理模块,通过加工能力约束文件将制造资源与可加工特征类型及范围对应起来,设计开发了基于加工特征建模的CAD模块和基于制造资源约束的CAPP模块。基于加工特征的建模方式使得CAD与CAPP得以无缝集成,而加工能力约束文件则为CAD/CAPP集成系统提供了实时反映底层制造能力的结构设计和工艺设计约束,从而保证了设计和工艺的可制造性。
喻进军[2]（2006）在《面向并行工程的机械产品CAD/CAPP关键技术研究》文中研究说明市场需求的快速变化和全球经济一体化极大地拓展了制造活动的深度和广度，产品价值结构、生产成本和响应速度越来越取决于制造信息和知识，信息因素正迅速成为制约现代制造系统的主导因素，这对制造科学提出了新的要求。 在制造业信息化的大背景下，现代企业对各种应用系统提出了信息集成的要求，产品设计的CAD和工艺设计的CAPP长期以来都是处在各自发展起来的信息孤岛状态。研究如何实现CAD与CAPP真正信息集成具有重要意义。本文在现有的产品设计软件基础上，通过开发新的模块，增强此类软件的CAD与CAPP功能，减少了在设计过程中不必要的人机交互操作，从而提高该软件在一些特殊场合的智能化设计能力；同时，研究了在并行工程的环境下如何利用特征技术将原有离散孤立的CAD与CAPP系统进行集成，以达到设计和制造过程中的信息共享与交互。产品开发人员在产品研发一开始就考虑产品整个生命周期中从产品概念形成到产品报废的所有因素，其中包括质量、成本、进度计划和用户要求等因素，这样可以提高产品一次性制造成功率，降低成本，缩短产品开发周期，增强产品竞争力。为此，作者主要做了以下工作： 1．在分析产品并行开发过程特点的基础上，提出了产品并行设计系统的总体结构和并行环境下零件可制造性能设计框架。 2．以特征信息为载体，研究了基于STEP标准的CAD／CAPP集成的关键技术和实现手段。 3．研究了采用VB对Solidworks进行二次开发关键技术的方法，调用Solidworks API函数，提取Solidworks操作平台下的特征树中所有特征信息，将提取的信息导入数据库，供CAPP调用。 4．研究开发了面向客户定制的产品信息模块，并以齿轮产品为例，实现了相应的参数化CAD模块的开发；将开发出的CAD模块嵌入到Solidworks软件中，实现了应用程序的菜单扩展。 5．探讨了CAPP系统自动从STEP文件获取几何信息和工艺信息，经过推理专家系统，自动产生零件的机械加工工艺过程；给出了Solidworks平台上的CAPPworks工艺设计实例。
曾议[3]（2006）在《计算机集成制造系统中若干重要技术的研究》文中研究说明制造业是国民经济的基础和支柱，先进制造模式的研究一直受到各国的重视。随着过去相对稳定的市场变得复杂多变，企业必须提高自身的柔性和生产率。CIMS正是为满足这一需求而提出的。另一方面，科学技术特别是信息、计算机和网络技术的迅速发展及其与生产技术的密切结合，开阔了柔性自动化的道路。CIMS的提出，从企业生产战略的高度和从生产系统的整体上解决了高柔性和高生产率的矛盾。 CIMS中与制造相关的主要技术可分为三个方面：产品开发与设计技术、生产管理技术、车间制造技术。对于产品开发与设计技术，本论文以课题组开发的集成CAD／CAPP／CAM软件IE-CAM为背景，研究了基于特征建模的集成设计技术，并着重探讨了参数化孔模型的建立方法；开发出系统交互式操作时的智能识别技术；对孔群加工时的工艺路线进行了优化。对于生产管理技术，文中提出了基于MSOFFICE的PDM方案。对于车间制造技术，论文使用群智能算法求解车间的设备布局优化问题。 CAD／CAPP／CAM是CIMS中实现产品设计和制造自动化的关键技术，而基于特征的产品建模，是实现3C集成的有效方法。根据CIMS环境下CAD／CAPP／CAM集成的特点，提出产品特征模型，总结IE-CAM特征建模的原理和特点；给出其特征的层次结构和分类，并用面向对象方法进行描述；参与开发出了基于特征的参数化建模系统；阐述参数化建模过程，在特征建模基础上实现了形状加工的辅助工艺生成并在IE-CAM中成功应用；介绍IE-CAM特征识别功能和加工工艺生成的流程；对工程数据库技术进行了阐述，进一步分析系统工程数据库的模式和结构。由于孔模型和孔加工功能是IE-CAM的特色，其孔加工功能可以自动配置加工工序和具体工艺参数，被认为是同类产品中最完善的，因此着重探讨了基于特征的参数化孔模型的建立和加工工艺生成，并以此为例印证前面的内容。 为适应交互式几何特征建模中的智能化要求，提供给用户方便友好的图形操作功能，提出交互式建模中的使能技术：最小封闭图形搜索和识别。设计了基于角度翼边结构的搜索算法，介绍算法的原理、流程和应用。在IE-CAM中开发出基于此算法的智能识别技术，有效提高了CAD系统的人性化、智能化和建模效率。
胡玲凤,关长石[4]（2005）在《基于并行工程的零件可制造性研究》文中研究说明用并行工程的思想,对零件可制造性进行较详细的分析。得出并行工程环境下的零件制造性能设计框架,给出一个集成的DFM系统实例,深入研究基于DFM实施方法。应用表明了本结构模型的可行性和可操作性。
殷俊[5]（2005）在《CAPP中零件可制造性评价技术研究》文中研究指明提高产品质量、降低生产成本、缩短开发时间是制造业在全球激烈竞争的市场上取得成功和发展的关键因素和永恒的追求目标,并行工程（CE）的产品开发哲理、设计与制造集成的开发方式是近年来人们的研究热点。传统的CAPP系统大多是基于一种串行反馈的设计模式,设计者无法与其它子系统适时地进行信息协调,取得最新数据。因而难以确定能以最低成本、最快捷的方式制造出高质量产品的工艺方案。因此,将CE的哲理充分运用于CAPP系统,研究和开发面向并行工程的集成化的CAPP系统具有重要的理论意义和广泛的迫切的要求。而集成化的CAPP系统应向设计系统提供包括产品的结构工艺性、产品的制造时间估算、产品的制造成本估算在内的产品可制造性评价,可制造性评价在实现产品及其过程设计的集成中起着非常重要的作用,是实现产品并行设计的重要手段。 本文通过探讨传统CAPP系统和并行工程的现状及发展趋势,分析了传统CAPP系统的种种缺陷,提出了CAPP系统的发展方向,即:面向并行环境的CAPP（CECAPP）。本文进行了CECAPP的结构框架及关键技术的研究以及探讨了系统中零件特征信息的描述与输入。在此基础上,提出一个基于层次分析法（AHP算法）的可制造性评价的系统方法,建立了评价体系、机制以及基于AHP理论的数学模型,并给出了解法,旨在提供一个设计决策支持工具,用于在产品的详细设计过程中从制造的角度来改进设计质量和缩短设计时间。 评价一个零件的设计方案的可制造性,涉及根据制造资源判断零件的整个制造过程中各个环节的可行性和制造难易程度,包括零件的结构工艺性、零件
张云玲[6]（2005）在《面向并行工程的CAPP系统研究》文中进行了进一步梳理随着技术的突飞猛进,市场的繁荣与多样化,TQCS成为了企业追求的目标,推进技术革新已成为不可阻挡的趋势。CAPP系统（Computer Aided Process Planning）作为产品设计制造过程的桥梁,更加不容被忽视,因此企业对CAPP技术提出了更高的要求,企业要求CAPP具有通用性与集成性,同时提高其柔性度,实现CAPP的智能化与网络化等。随着并行工程思想的提出,人们开始意识到将并行工程哲理引入CAPP系统,能够满足企业对CAPP系统所提出的要求,为企业带来巨大的经济效益。 本文在对相关理论深刻理解的基础上,对面向并行工程的CAPP系统进行了详细研究,主要内容如下: 结合CAPP的发展趋势及其所存在的问题,对CAPP技术、并行工程和产品数据管理中涉及的理论及其支撑技术进行了详细的分析,引出了将并行工程与CAPP相结合的概念。通过对传统设计过程的分解,对并行CAPP的集成模型、信息流模型及其体系结构进行了研究。 对并行CAPP系统中的工艺决策进行了详细研究,从零件信息模型、工艺信息模型和规则模型入手,分析了多工艺方案的实现过程,并根据企业对产品设计制造的要求指标,采用模糊综合评判的方法对多工艺方案进行了优先选用的排序;实现了并行工程对工艺设计柔性化的要求,为工艺设计人员进行工艺决策提供了参考。 针对并行CAPP设计过程中的资源配置问题,结合企业的静态和动态资源状况,分阶段进行了资源的配置,实现了工艺设计与资源之间的紧密连接,保证了工艺设计的实时性;同时运用并行设计过程中的支撑环境与使能技术PDM,给出了基于PDM的CAD/CAPP集成框架与信息模型管理系统,详细讨论了PDM在并行设计过程管理中的运用,为设计数据与设计过程的统一、实时管理提供了保证。
董黎敏[7]（2004）在《面向产品基于多技术融合的CAPP工具系统研究及其应用》文中研究指明本文深入研究了面向产品基于多技术融合的CAPP工具系统实现的原理、方法及关键技术,开发了基于多技术融合的CAPP工具系统,并应用于液压缸产品的工艺设计系统中。主要研究内容包括: 1.综述了制造业的发展趋势、CAPP的国内外研究现状及发展趋势,论述了CAPP工具系统实现的使能技术,阐述了课题的主要研究内容和意义; 2.提出了面向产品的CAPP系统的研究特点,建立了面向对象的CAPP系统信息模型及以产品结构为核心的工艺信息描述模型; 提出了面向产品多技术融合的CAPP工具系统的体系结构,构建了相应的功能模型及其体系结构框架; 3.研究了面向产品的CAD/CAPP集成原理,提出了面向产品的CAD/CAPP两级集成模式:基于PDM的宏观数据管理集成及基于特征的微观数据流集成; 采用接口模式构建了基于PDM和特征技术融合的产品设计/制造集成框架; 4.研究了面向产品的工艺设计原理,提出了面向模块化及非模块化产品的工艺设计流程,通过工艺设计层次划分,构建了面向产品的CAPP工具的共性模块,可针对特定产品及企业约束定制专用CAPP系统; 5.研究了面向产品的CAPP工具系统中的多模式工艺决策方法,提出了一种基于模块化产品实例分类索引树及其三级索引结构的派生式工艺决策模式,建立了基于多模式工艺决策的CAPP系统的决策功能模型及结构,构建了相应的决策工具,用户可以根据具体产品的特点选择其中的一种或几种决策模式,定制成具体产品的工艺决策方法; 6.研究了CAPP工具系统的工艺管理及通用工具模块的实现技术,为了实现基于PDM的制造过程数据集成,构建了工艺设计数据管理模型及相应的工具模块,实现了基于PDM的工艺管理; 7.研究了基于CBC的CAPP工具系统的设计原理,建立了基于CBC的CAPP工具系统的结构框架; 针对不同的CAPP的设计过程,用通用组件、半通用组件及专用组件技术,实现了CAPP工具系统的开发; 8.在对CAPP工具系统实现的理论、方法和关键技术研究的基础上,将CAPP工具系统实现的多种技术有机融合,研制和开发了面向产品的CAPP工具系统; 该系统可根据具体的产品特点进行定制,快速构造出专用工艺设计系统,并应用于液压缸产品的工艺设计中,定制成液压缸CAPP系统。
戈鹏[8]（2003）在《敏捷化CAPP系统原理、关键技术与应用实践》文中指出敏捷制造是面向21世纪的先进制造模式之一。作为连接设计与生产的“纽带”，计算机辅助工艺设计系统（CAPP）在敏捷制造信息系统中起着承上启下的关键作用。传统CAPP过多地强调工艺生成的“自动化”，忽视了CAPP系统的适应性、重构能力、重用性、扩展能力的重要性，导致CAPP长期以来针对性较强，不能迅速适应不同的企业以及同一个企业不同时期的需求，制约了敏捷环境下企业快速响应市场的能力。因此，针对敏捷制造模式的特点，研究和实现能够快速响应企业生产的需求、具有敏捷化特征的新型CAPP系统具有重要的理论意义和应用价值。 通过分析敏捷化CAPP的需求、概念和技术特点，本文从系统体系结构、单元系统的信息模型、工艺决策模型、工艺知识的共享和获取方法、协同工艺设计以及软件实现方法等角度研究了CAPP的敏捷化原理与关键技术。针对制造企业大实际需求，进行基于智能中间件的敏捷化CAPP工具系统研制和应用开发。本文主要研究成果和特色如下： （1）通过概述21世纪制造业的特征和制造业信息化的内涵，指出制造信息系统的组成、CAPP在制造信息系统中的地位和作用，分析敏捷制造模式的可重构、可重用、可扩展（RRS）准则和敏捷化制造信息系统构建技术。在综述传统CAPP的缺陷、CAPP的研究现状和发展趋势的基础上，指出支持敏捷制造模式的敏捷化CAPP是CAPP一个新的研究方向。 （2）将敏捷化思想引入CAPP系统设计中，提出面向产品、基于数据库并具有并行协同设计等特征的敏捷化CAPP的概念，提出敏捷化CAPP的功能模型和软件系统设计方法，提出一种由CAPP主体、代理层和企业环境三层功能模型所组成的敏捷化CAPP工具的体系结构。 （3）在分析工艺资源数据特点的基础上提出一种基于知识元的统一数据模型、面向敏捷化CAPP的集成化产品模型，讨论基于特征的零件信息模型，并给出基于知识元的特征表示方法，对敏捷化CAPP的工艺规程模型和卡片模四川大学博士学位论文型进行分析、定义，以“抽象资源工厂”模式定义统一的制造工艺资源模型。 （4）工艺决策建模是开发CAPP工具的研究难点，亦是CAPP走向智能化和实用化的瓶颈所在。在综合分析工艺决策问题研究现状的基础上，提出融合基于实例的推理（CBR）、人机交互设计以及其它决策方法相结合的敏捷化CAPP系统多模式工艺决策模型，提出一种由工艺基元、工艺元、工艺模板、工艺实例组成的层次化工艺实例知识的形式化描述。研究基于移动智能体的敏捷化CAPP决策模型的实施方法。 （5）敏捷化CAPP是基于知识的智能工艺设计系统，工艺知识的共享和知识获取技术是敏捷化CAPP实现实用化的关键技术问题之一。在研究工艺知识全局共享和管理的机制后，提出一种基于本体的工艺知识共享模型。提出基于文本聚类的知识获取方法。 （6）工艺设计过程是多人参与协作的并行设计过程，协同技术是实现CAPP系统敏捷化的一个关键技术。提出由用户视图层、安全控制层、全局特征层以及网络层所组成的CAPP协同工作环境模型。分析敏捷化CAPP的版本控制的特点，提出一种版本控制模型。用过程、状态、角色、任务等概念的形式化定义给出协同工艺设计任务模型，将权限控制与工艺设计任务有机融合在一起。在不同任务协同机制问题上，提出基于锁的任务协调方法。 （7）在分析消息队列、DCOM、CORBA、Java、W七b Service等几种中间件实现技术的特点，以及基于知识的智能中间件特点基础上，提出接口标准化、主体静态稳定、运行时动态定制、功能增量进化、模块功能自治以及插拔兼容性的CAPP系统敏捷化策略。以智能中间件为核心，提出CAPP与企业资源管理系统（ERP）、CAD、PDM以及工艺设计助理的敏捷化集成模式。 （8）在以上研究的基础上，以成都工程机械（集团）公司技术信息系统（CG一TIS）的项目为背景，开发了具有敏捷化特征的CAPP工具系统（SCU一CAPPTool）。该系统由主体系统、工艺设计扩展组件以及卡片设计系统、工艺资源管理系统、工艺文件浏览器、通用排图系统等多个子系统组成。应用结果验证了敏捷化CAPP工具系统设计的方法学与软件原理的正确性。
白艳红[9]（2003）在《基于PDM的集成化CAPP系统的研究与应用》文中研究指明计算机辅助工艺设计（CAPP）是计算机集成制造系统（CIMS）的重要组成部分和信息源头之一，也是企业CIMS实现信息集成的一个关键环节。随着CIMS的深入发展和推广应用，人们在强调系统信息集成的同时，也越来越重视集成化单元技术的研究。因此，对CAPP集成化的研究具有非常重要的理论价值和现实意义。 本文结合四川省重点科技攻关项目“面向敏捷制造的数字化工艺集成平台的开发”的研究，提出了基于PDM的CAPP集成系统的体系结构，并论述了具体的实施方案和实施方法。在CIMS环境下，PDM平台上的CAPP系统是一个面向多输入输出、面向生产实际、面向集成、动态的、集工艺设计与工艺管理为一体的工艺信息处理系统。文中分析了工艺设计过程管理的内容和任务，提出了工艺设计过程管理在PDM平台上的CAPP系统中的实现方法。开发出了基于此思想的用于机械产品制造的CAPP系统，详细阐述了此系统的总体设计方案、功能模块设计、程序接口设计、数据库设计等技术方案。 本系统的开发语言是Borland公司的Delphi6.0，后端数据平台为Microsoft SQL7.0，系统可运行在Windows2000，Windows98系统下。整个系统采用面向对象的设计思想，人机界面友好、运行稳定，能够完成从“所见即所得”的工艺设计到工艺文件的编辑、查询、用户管理、版本管理、制造资源管理和工艺信息统计等功能。
李红松[10]（2003）在《气门制造成组技术与分布式CAPP系统》文中研究表明计算机辅助工艺设计（CAPP）作为计算机集成制造系统的关键技术，是连接计算机辅助设计和计算机辅助制造的桥梁，是建立工程产品生产的全局信息模型的基础和关键。现代企业制造对工艺设计领域提出了基于信息共享的网络化、智能化和分布化的要求，开展工艺设计技术在分布式制造环境下的应用研究是面向网络化、智能化、信息共享与协作的现代制造系统的技术基础之一。本文根据广东怀集汽车配件股份有限公司的生产实际提出了基于成组技术的分布式CAPP系统，符合该厂工艺设计的要求，具有重要的理论价值和现实意义。本文的主要研究内容和创新之处如下： 1．研究分析了CAD／CAPP信息集成的理论和方法，以及发展趋势，并根据该公司的实际，选用了合理的集成方法。 2．提出了产品信息管理系统的体系结构，研究了产品信息管理系统的功能组成，讨论了产品信息管理网络的建立以及实现产品信息管理系统的关键技术。 3．建立了基于局域网的多用户数据库使用管理机制，给出了工艺设计方法、工艺决策模型、工艺尺寸的计算、工艺图的绘制等问题的解决方法。 4．提出了基于成组技术的分布式CAPP系统，使用了多种工艺设计方法，多种专家系统知识表达方法来进行工艺路线的决策。
二、并行工程下CAD/CAPP集成关键技术的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、并行工程下CAD/CAPP集成关键技术的研究（论文提纲范文）
（1）基于加工特征和制造资源约束的CAD/CAPP研究（论文提纲范文）
| 1 基于加工特征的CAD/CAPP系统集成 |
| 2 制造资源管理 |
| 3 加工能力约束文件的生成与更新 |
| 4 实例 |
| 5 结语 |
（2）面向并行工程的机械产品CAD/CAPP关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 课题相关的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本课题研究的目的及主要内容 |
| 1.4 课题支撑 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 面向并行工程的机械产品CAD/CAPP的理论研究 |
| 2.1 CAD/CAPP技术发展概述 |
| 2.1.1 CAD技术的发展历程和发展方向 |
| 2.1.2 CAPP技术的发展历程和发展方向 |
| 2.2 机械产品并行设计的理论分析 |
| 2.3 基于并行工程的零件可制造性的理论分析 |
| 2.4 并行工程下零件的可制造性评价 |
| 2.5 面向并行工程的CAPP关键技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 CAD/CAPP系统集成关键技术研究 |
| 3.1 特征技术 |
| 3.2 零件特征信息提取 |
| 3.2.1 零件的特征建模 |
| 3.2.2 零件特征信息模型 |
| 3.3 基于STEP的CAD/CAPP信息集成 |
| 3.4 STEP的信息处理 |
| 3.4.1 STEP文件的结构 |
| 3.4.2 STEP前处理器 |
| 3.4.3 STEP后处理器 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 产品CAD三维参数化设计子系统的设计与实现 |
| 4.1 面向客户定制的产品定制信息 |
| 4.2 面向客户定制的运行实例 |
| 4.3 参数化设计概述 |
| 4.4 齿轮CAD三维参数化子系统设计 |
| 4.4.1 渐开线齿轮二次开发过程 |
| 4.4.2 二次开发过程中的关键技术 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 产品CAPP子系统的设计与实现 |
| 5.1 知识库的建立及动态管理系统 |
| 5.1.1 知识的表达 |
| 5.1.2 工艺知识的获取、知识库的制定 |
| 5.2 专家系统推理机的设计 |
| 5.2.1 推理机的设计及工作原理 |
| 5.2.2 推理机的功能 |
| 5.2.3 并行方式的推理机 |
| 5.3 CAPPWorks的运行实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（3）计算机集成制造系统中若干重要技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 表格 |
| 插图 |
| 第一章.绪论 |
| §1.1 引言 |
| §1.2 CIMS概述 |
| 1.2.1 CIMS发展概况 |
| 1.2.2 CIMS的关键技术 |
| §1.3 课题背景及研究内容 |
| §1.4 论文结构 |
| 第二章.基于特征建模的集成系统 |
| §2.1 CIMS集成产品模型与CAD/CAPP/CAM基于特征的产品模型 |
| §2.2 特征建模 |
| §2.3 特征的层次结构和面向对象描述 |
| 2.3.1 特征及分类 |
| 2.3.2 特征模型结构 |
| 2.3.3 特征的面向对象描述 |
| §2.4 基于特征的参数化建模 |
| 2.4.1 交互式特征造型和参数化建模 |
| 2.4.2 基于实例的形状加工辅助工艺生成 |
| 2.4.3 3D模型识别与特征提取 |
| 2.4.4 工程数据库 |
| 第三章.基于特征的参数化孔模型 |
| §3.1 孔的参数化特征建模 |
| 3.1.1 孔的特征描述 |
| 3.1.2 面向CAD/CAPP/CAM集成的参数化孔特征模型 |
| §3.2 基于工程数据库的孔加工工艺生成 |
| 第四章.交互式建模中的智能识别技术 |
| §4.1 基于最小封闭图形搜索的智能识别技术 |
| §4.2 数据结构 |
| 4.2.1 定义 |
| 4.2.2 角度翼边模型 |
| 4.2.3 边和顶点的简化 |
| 4.2.4 图元的直线化 |
| §4.3 算法 |
| 4.3.1 算法流程 |
| 4.3.2 搜索算法 |
| 4.3.3 搜索实例 |
| 4.3.4 算法分析、比较与应用 |
| §4.4 在IE-CAM中的应用 |
| 第五章.孔群加工路线优化 |
| §5.1 问题提出 |
| §5.2 孔加工路径生成 |
| §5.3 孔群加工工艺规划 |
| 5.3.1 同类孔加工的路径优化 |
| 5.3.2 不同类孔混合加工的优化 |
| §5.4 使用遗传算法进行孔群加工路线的模糊多目标优化 |
| 5.4.1 遗传算法概述 |
| 5.4.2 孔群加工路线的模糊多目标优化 |
| §5.5 实例 |
| §5.6 小结 |
| 第六章.基于MSOFFICE的PDM生成技术 |
| §6.1 方案提出 |
| §6.2 实现方法 |
| 6.2.1 MS Excel开发对象模型简介 |
| 6.2.2 报表模板定义 |
| 6.2.3 报表生成过程 |
| §6.3 小结 |
| 第七章.基于群智能算法的设备布局离散优化研究 |
| §7.1 引言 |
| §7.2 设备布局 |
| 7.2.1 设备布局设计的重要性 |
| 7.2.2 设备布局及其设计模型 |
| 7.2.3 设备布局分类 |
| 7.2.4 设备布局方法 |
| §7.3 制造系统的单向环形布局 |
| 7.3.1 单向环形布局 |
| 7.3.2 单向环行布局的问题描述 |
| §7.4 求解单向环形布局优化问题的群智能算法 |
| 7.4.1 粒子群优化算法 |
| 7.4.2 蚁群算法 |
| §7.5 设备布局实例 |
| §7.6 实验结果及分析 |
| §7.7 小结 |
| 第八章.总结与展望 |
| §8.1 总结 |
| §8.2 本文的创新点 |
| §8.3 展望 |
| 附录A |
| 参考文献 |
| 发表文章列表 |
| 致谢 |
（5）CAPP中零件可制造性评价技术研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1.CAPP概论 |
| 1.1.1.CAPP产生背景 |
| 1.1.2 CAPP的发展过程 |
| 1.1.3 CAPP发展的阶段性 |
| 1.1.4 现有CAPP系统存在的问题 |
| 1.1.5 CAPP发展趋势 |
| 1.2 CAPP原理与分类 |
| 1.2.1 CAPP的基本原理 |
| 1.2.2 CAPP的分类 |
| 1.3 研究意义以及本文所做的主要工作 |
| 1.3.1 研究的背景和意义 |
| 1.3.2 本文所做的主要工作 |
| 第二章 并行工程的研究 |
| 2.1 并行工程概论 |
| 2.2 并行工程的体系结构 |
| 2.3 并行工程特点 |
| 2.4 并行工程研究领域 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 CECAPP系统分析设计 |
| 3.1 系统需求分析及目标 |
| 3.2 CECAPP的体系结构分析 |
| 3.3 系统的主要特点 |
| 3.4 CECAPP关键技术及实施策略 |
| 3.4.1 零件信息建模 |
| 3.4.2 CAD／CAPP数据集成 |
| 3.4.3 可制造性评价 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 CECAPP系统中的零件特征信息的描述与输入 |
| 4.1 零件信息的描述和输入 |
| 4.2 基于零件特征的实例表示 |
| 4.2.1 特征的定义 |
| 4.2.2 特征的分类 |
| 4.3 零件信息描述和输入的实例表示 |
| 4.3.1 零件基本信息 |
| 4.3.2 零件组总体特征描述 |
| 4.3.3 零件特征参数录入 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于AHP算法的可制造性评价方法的研究 |
| 5.1 产品可制造性的概念 |
| 5.2 可制造性分析的目标 |
| 5.3 可制造性分析的内容 |
| 5.4 并行模式下产品可制造性综合评价的特点 |
| 5.5 可制造性评价的机制 |
| 5.6 可制造性评价的指标体系 |
| 5.7 产品可制造性指标值的确定 |
| 5.7.1 指标值的定义域及一致性处理 |
| 5.7.2 指标值计算 |
| 5.8 基于特征的产品可制造性评价的策略方法 |
| 5.8.1 评价策略及方法 |
| 5.8.2 评价方法的实施 |
| 5.9 基于AHP算法的可制造性评价 |
| 5.9.1 AHP方法简介 |
| 5.9.2 可制造性评价的数学模型 |
| 5.10 可制造性评价系统的基本结构 |
| 5.11 本章小结 |
| 第六章 实例分析 |
| 第七章 结论及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间参加的课题研究及发表的论文 |
| 声明 |
| 致谢 |
（6）面向并行工程的CAPP系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 CAPP技术及其发展 |
| 1.2.1 CAPP系统的组成 |
| 1.2.2 CAPP技术的发展概况 |
| 1.2.3 CAPP技术存在的问题 |
| 1.2.4 CAPP系统的发展趋势 |
| 1.3 并行工程及其关键支持技术 |
| 1.3.1 并行工程的发展历程 |
| 1.3.2 并行工程的关键支持技术 |
| 1.4 PDM技术简介 |
| 1.4.1 PDM的发展历程 |
| 1.4.2 PDM的功能 |
| 1.5 面向并行工程的 CAPP |
| 1.5.1 面向并行工程的 CAPP技术 |
| 1.5.2 并行CAPP的集成化 |
| 1.5.3 支持并行CAPP的关键技术 |
| 1.6 课题研究的内容及意义 |
| 1.6.1 课题内容 |
| 1.6.2 课题研究的意义 |
| 第二章 面向并行工程的 CAPP过程及其建模研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 传统串行产品开发过程的缺陷 |
| 2.3 并行产品开发过程 |
| 2.3.1 并行产品开发过程的定义与特点 |
| 2.3.2 并行产品开发过程的多视图模型 |
| 2.3.3 串、并行产品开发过程的比较 |
| 2.4 并行 CAPP的建模研究 |
| 2.4.1 并行工程对CAPP的要求 |
| 2.4.2 传统设计过程分解 |
| 2.4.3 并行 CAPP集成模型 |
| 2.4.4 并行 CAPP中的可制造性评价模块 |
| 2.4.5 并行 CAPP信息流模型 |
| 2.4.6 并行 CAPP体系结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 并行 CAPP的工艺决策研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 零件信息模型 |
| 3.2.1 零件信息模型结构 |
| 3.2.2 基于特征的零件信息描述 |
| 3.3 工艺信息模型 |
| 3.4 规则模型 |
| 3.5 工艺路线的决策过程 |
| 3.5.1 特征加工方法链 |
| 3.5.2 工序排序 |
| 3.5.3 零件多工艺路线排序 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 CAPP/PPS集成研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 传统 CAPP与 PPS存在的问题 |
| 4.3 CAPP与 PPS的集成研究 |
| 4.3.1 PPS的总体结构 |
| 4.3.2 CAPP与 PPS的过程集成模型 |
| 4.3.3 并行 CAPP与 PPS的工作流程 |
| 4.4 面向 CECAPP的资源配置研究 |
| 4.4.1 静态资源环境下的加工方法选择 |
| 4.4.2 模糊综合评判下的机床选择 |
| 4.4.3 动态资源环境下的机床选用 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 并行 CAPP中的 PDM系统研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 PDM对并行 CAPP的支持 |
| 5.3 基于PDM的 CAD/CAPP集成框架 |
| 5.4 面向并行工程的 PDM中的信息模型管理 |
| 5.4.1 基于 PDM的信息模型管理 |
| 5.4.2 信息模型管理系统 |
| 5.5 面向并行 CAPP的 PDM过程管理 |
| 5.5.1 并行 CAPP工作流的表达 |
| 5.5.2 设计过程单元状态转换 |
| 5.5.3 PDM的过程管理 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 并行CAPP系统实现 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 系统设计 |
| 6.2.1 CECAPP系统的开发工具与环境 |
| 6.2.2 系统功能分析 |
| 6.2.3 系统模块设计 |
| 6.2.4 CECAPP系统 ER模型 |
| 6.2.5 系统主要表之间关系 |
| 6.3 系统主要界面介绍 |
| 6.3.1 系统主界面 |
| 6.3.2 产品结构树管理 |
| 6.3.3 资源管理界面 |
| 6.3.4 工艺设计界面 |
| 6.3.5 工艺卡片 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 主要参考文献 |
（7）面向产品基于多技术融合的CAPP工具系统研究及其应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 全球经济一体化环境下制造业面临的挑战及发展方向 |
| 1.1.1 全球经济一体化环境下制造业面临的挑战 |
| 1.1.2 全球经济一体化环境下制造业的发展方向 |
| 1.2 CAPP 研究现况及发展趋势 |
| 1.2.1 CAPP 的任务和功能 |
| 1.2.2 CAPP 的发展及研究现状 |
| 1.2.3 现有 CAPP 系统存在的问题 |
| 1.2.4 CAPP 的发展趋势 |
| 1.3 CAPP 工具系统的类型及其实现的使能技术 |
| 1.3.1 CAPP 工具系统的类型 |
| 1.3.2 CAPP 工具系统实现的使能技术 |
| 1.4 课题的提出 |
| 1.4.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.4.2 主要研究内容和全文章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 面向产品的 CAPP 系统信息建模及工具系统的体系结构 |
| 2.1 面向对象技术概述 |
| 2.2 面向产品的 CAPP 系统的信息建模 |
| 2.2.1 面向产品的 CAPP 系统研究的基本内容及特点 |
| 2.2.2 面向产品的 CAPP 系统的信息模型 |
| 2.2.3 面向产品的 CAPP 系统的信息描述 |
| 2.3 面向产品基于多技术融合的 CAPP 工具系统的体系结构 |
| 2.3.1 CAPP 工具系统的功能模型 |
| 2.3.2 面向产品的 CAPP 工具系统的多技术融合 |
| 2.3.3 面向产品基于多技术融合的 CAPP 工具系统体系结构设计 |
| 2.3.4 CAPP 工具系统的实现策略及方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 面向产品的 CAD/CAPP 集成原理及其实现技术 |
| 3.1 面向产品的 CAD/CAPP 集成原理 |
| 3.1.1 面向产品的 CAD/CAPP 集成方式 |
| 3.1.2 面向 CAD/CAPP 集成的 PDM 框架 |
| 3.1.3 基于 PDM 和特征技术融合的产品设计/制造集成框架 |
| 3.2 面向产品的 CAD/CAPP 集成的实现技术 |
| 3.2.1 基于 PDM 的 CAD/CAPP 集成的实现技术 |
| 3.2.2 基于特征的 CAD/CAPP 集成的实现技术 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 面向产品的工艺设计原理及在液压缸产品中的应用 |
| 4.1 面向产品的工艺设计原理 |
| 4.1.1 模块化设计的一般过程 |
| 4.1.2 面向产品的工艺设计过程及层次 |
| 4.1.3 面向产品的 CAPP 工具系统的构建及定制 |
| 4.2 模块化产品——液压缸工艺设计的实现 |
| 4.2.1 液压缸产品的模块化设计 |
| 4.2.2 液压缸产品工艺设计的实现 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 面向产品 CAPP 工具系统中多模式工艺决策方法的研究 |
| 5.1 基于多模式工艺决策的 CAPP 工具系统的推理策略 |
| 5.2 基于实例推理的派生式 CAPP 系统的推理策略及实现 |
| 5.2.1 实例推理的基本原理 |
| 5.2.2 基于实例分类索引树的实例管理与检索策略 |
| 5.2.3 基于实例推理的派生式 CAPP 系统的实现 |
| 5.3 基于知识推理的创成式 CAPP 系统的推理策略及实现 |
| 5.3.1 工艺决策知识的获取与表达 |
| 5.3.2 基于知识的推理策略 |
| 5.3.3 基于知识的工艺路线的生成 |
| 5.4 辅助填卡式 CAPP 系统的实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 CAPP 工具系统的工艺管理及通用工具模块的实现 |
| 6.1 基于 PDM 的工艺设计及管理 |
| 6.1.1 面向产品的工艺设计流程 |
| 6.1.2 面向产品的工艺设计及管理的功能需求 |
| 6.1.3 基于 PDM 的工艺设计及管理模型 |
| 6.2 面向产品的 CAPP 工具系统中工艺管理的实现 |
| 6.2.1 工艺设计任务管理 |
| 6.2.2 工艺数据库与知识库的管理 |
| 6.2.3 工艺资源的管理 |
| 6.2.4 工艺文件的管理 |
| 6.2.5 工艺权限的管理 |
| 6.2.6 工艺流程管理 |
| 6.2.7 工艺汇总与输出 |
| 6.3 CAPP 工具系统中通用模块的实现 |
| 6.3.1 工具系统的定制化方法 |
| 6.3.2 工艺数据结构的定制 |
| 6.3.3 工艺卡片的标准化建模及定制 |
| 6.3.4 工艺工作流程定制 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 基于 CBC的 CAPP工具系统的原理及实现 |
| 7.1 基于 COM 的组件技术概述 |
| 7.2 基于 CBC 的 CAPP 工具系统的设计原理 |
| 7.3 基于 CBC 的 CAPP 工具系统的实现 |
| 7.3.1 CAPP 工具系统的设计过程 |
| 7.3.2 CAPP 工具系统的实现 |
| 7.3.3 组件示例 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 基于多技术融合的 CAPP 工具系统的实现及液压缸CAPP 系统的定制 |
| 8.1 CAPP 工具系统的总体概述 |
| 8.1.1 系统开发及运行环境 |
| 8.1.2 系统的总体结构 |
| 8.2 基于多技术融合的 CAPP 工具系统的实现 |
| 8.3 面向产品的 CAPP 工具系统的定制 |
| 8.3.1 液压缸 CAPP 系统的定制 |
| 8.3.2 液压缸CAPP 系统的应用 |
| 8.3.3 CAPP 工具系统的功能简介 |
| 8.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间发表的学术论文和参与的科研项目 |
| 致谢 |
（8）敏捷化CAPP系统原理、关键技术与应用实践（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 制造业信息化与制造信息系统 |
| 1.1.1 面向21世纪制造业的技术特征 |
| 1.1.2 制造业信息化的内涵 |
| 1.1.3 制造信息系统 |
| 1.1.4 CAPP在制造信息系统中的地位和作用 |
| 1.2 敏捷化制造信息系统的研究概况 |
| 1.2.1 敏捷制造技术 |
| 1.2.2 敏捷制造的准则--RRS |
| 1.2.3 敏捷化制造信息系统 |
| 1.3 敏捷化CAPP研究现状与趋势 |
| 1.3.1 传统CAPP系统的局限性 |
| 1.3.2 敏捷环境下的CAPP的现状和趋势 |
| 1.4 课题背景、研究意义、技术路线及主要研究工作 |
| 2 敏捷化CAPP系统原理 |
| 2.1 敏捷化CAPP的需求分析 |
| 2.2 敏捷化CAPP的概念 |
| 2.3 敏捷化CAPP的技术特征 |
| 2.3.1 面向产品而不是面向零件的工艺设计系统CAPP |
| 2.3.2 基于分布式数据库的信息源共享环境 |
| 2.3.3 基于知识的工艺信息处理技术CAPP |
| 2.3.4 支持并行协同设计需求的工艺信息处理平台 |
| 2.3.5 Internet／Intranet环境下的分布式作业方式 |
| 2.4 敏捷化CAPP的总体框架 |
| 2.4.1 敏捷化CAPP系统的目标 |
| 2.4.2 敏捷化CAPP系统的功能模型 |
| 2.4.3 敏捷化CAPP软件系统设计方法 |
| 2.4.4 敏捷化CAPP的体系结构 |
| 2.4.5 模型的映射 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 敏捷化CAPP系统的信息建模 |
| 3.1 UML语言概述 |
| 3.2 基于知识元的设计模型描述方法 |
| 3.2.1 数据模型技术概述 |
| 3.2.2 工艺数据的特点 |
| 3.2.3 基于知识元的统一数据模型 |
| 3.3 敏捷化CAPP的产品信息模型 |
| 3.3.1 敏捷化CAPP系统对产品信息的需求 |
| 3.3.2 产品信息模型的组织结构 |
| 3.3.3 面向敏捷化CAPP的产品信息模型 |
| 3.4 基于特征的零件信息模型特征建模技术 |
| 3.4.1 基于特征的零件信息模型 |
| 3.5 敏捷化CAPP系统的基本对象模型 |
| 3.5.1 敏捷化CAPP的工艺规程模型 |
| 3.5.2 工艺卡片的统一建模 |
| 3.6 制造工艺资源信息模型 |
| 3.6.1 制造资源数据的特点 |
| 3.6.2 基于知识的制造资源数据统一建模的关键技术分析 |
| 3.6.3 基于“抽象资源工厂”模式的统一资源访问模型 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 多模式工艺决策模型与实施方法研究 |
| 4.1 工艺决策问题的分解 |
| 4.2 工艺决策研究现状分析 |
| 4.2.1 工艺路线决策问题 |
| 4.2.2 加工方法选择 |
| 4.2.3 制造资源的选择决策问题 |
| 4.2.4 小结 |
| 4.3 基于实例的参数化工艺设计 |
| 4.3.1 基于实例的推理技术 |
| 4.3.2 敏捷化CAPP的工艺决策模型 |
| 4.3.3 敏捷化CAPP中实例知识的表示 |
| 4.3.4 基于实例的CAPP的特点 |
| 4.4 基于Agent的工艺决策模型实施技术 |
| 4.4.1 Agent技术概述 |
| 4.4.2 敏捷化CAPP决策系统实施结构 |
| 4.4.3 敏捷化CAPP系统决策模型的特点 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于本体概念的工艺知识管理与获取方法研究 |
| 5.1 工艺知识管理 |
| 5.1.1 知识管理的概念 |
| 5.1.2 敏捷环境下下知识管理系统的基本框架 |
| 5.1.3 工艺知识的内容与特点 |
| 5.1.4 敏捷环境下的工艺知识管理模型 |
| 5.2 基于本体的工艺知识共享方法 |
| 5.2.1 本体的概念 |
| 5.2.2 在敏捷化CAPP中引入本体的目的 |
| 5.2.3 基于本体的层次化工艺知识模型 |
| 5.2.4 基于本体的敏捷化CAPP工艺领域知识共享 |
| 5.3 知识获取方法概述 |
| 5.3.1 数据挖掘和知识发现的概念 |
| 5.3.2 数据挖掘所发现的知识类型 |
| 5.3.3 数据挖掘的功能 |
| 5.3.4 知识挖掘的研究历史与现状 |
| 5.3.5 文本聚类 |
| 5.4 基于工艺文本聚类的工艺实例知识获取方法 |
| 5.4.1 数据准备阶段 |
| 5.4.2 数据处理阶段 |
| 5.4.3 结果的解释评估 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 工艺设计过程的协同工作机制与实施方法 |
| 6.1 敏捷化工艺协同设计的概念及内涵 |
| 6.1.1 敏捷化工艺协同设计的概念与特点 |
| 6.1.2 敏捷化工艺协同设计的内涵 |
| 6.1.3 敏捷化CAPP的协同工作环境 |
| 6.2 敏捷化协同设计版本控制 |
| 6.2.1 敏捷化CAPP的版本控制的特点 |
| 6.2.2 敏捷化CAPP协同设计的版本管理内容 |
| 6.2.3 敏捷化CAPP系统的版本控制模型 |
| 6.3 协作任务机制与角色权限 |
| 6.3.1 敏捷化CAPP的任务模型 |
| 6.3.2 敏捷化CAPP的工艺任务分解 |
| 6.3.3 基于锁的工艺任务协调机制 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 基于中间件技术的敏捷化CAPP系统开发方法 |
| 7.1 中间件技术概述 |
| 7.1.1 中间件的概念 |
| 7.1.2 中间件技术类型 |
| 7.1.3 智能中间件 |
| 7.2 敏捷化CAPP系统的敏捷化实施策略 |
| 7.3 基于中间件的敏捷化CAPP系统集成框架 |
| 7.3.1 企业资源代理 |
| 7.3.2 特征代理 |
| 7.3.3 产品数据代理 |
| 7.3.4 设计助理 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 SCU-CAPPTool系统功能、开发技术与应用实例 |
| 8.1 CG-TIS项目总体设计 |
| 8.1.1 CG-TIS项目简介 |
| 8.1.2 CG-TIS的总体目标 |
| 8.1.3 总体方案设计 |
| 8.2 SC-CAPPTool系统总体设计 |
| 8.2.1 SC-CAPPTool系统开发总体目标 |
| 8.2.2 SC-CAPPTool系统的功能结构 |
| 8.3 系统关键技术 |
| 8.3.1 基于组件的软插件技术 |
| 8.3.2 内容的继承 |
| 8.3.3 特殊符号 |
| 8.4 系统运行实例 |
| 8.4.1 SC-CAPPTool主体系统(SC-CAPP) |
| 8.4.2 SC-CAPPTool的工作流程 |
| 8.4.3 工艺生成 |
| 8.4.4 工艺卡片设计系统(Card Builder) |
| 8.4.5 工艺资源管理系统(MRPS) |
| 8.4.6 工艺文件浏览器(CAPP Viewer) |
| 8.4.7 通用排图系统(Mapper) |
| 8.5 本章小结 |
| 9 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 攻读博士学位期间的获奖情况 |
| 致谢 |
| 论文声明 |
| 附录A 四川省重点科技攻关项目(编号:00B038)鉴定意见 |
| 附录B 四川省重点科技攻关项目(编号:00B038)主要研制人员名单 |
（9）基于PDM的集成化CAPP系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 CAPP技术的发展与应用 |
| 1.2 CAPP在我国的应用现状 |
| 1.3 PDM技术概况及其在CAD／CAPP／CAM集成中的作用 |
| 1.3.1 PDM技术概况 |
| 1.3.2 PDM在CAD／CAPP／CAM集成中的作用 |
| 1.4 课题的背景、研究意义以及本文所做的主要工作 |
| 1.4.1 课题的背景 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.4.3 本文所做的主要工作 |
| 2 CAPP原理与分类 |
| 2.1 CAPP的基本原理 |
| 2.2 CAPP的分类 |
| 2.2.1 派生式CAPP |
| 2.2.2 创成式CAPP |
| 2.2.3 CAPP专家系统 |
| 2.3 CAPP系统的开发模式 |
| 2.4 CAPP系统中的零件信息的描述方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于PDM的CAPP系统的体系结构和实施方法 |
| 3.1 基于PDM的集成开发体系结构 |
| 3.2 基于PDM的CAPP集成系统的体系结构 |
| 3.2.1 基于PDM的CAPP系统的内部功能描述 |
| 3.2.2 系统外部功能描述 |
| 3.2.3 系统总体结构及特点 |
| 3.2.4 面向产品过程的设计和管理模式 |
| 3.2.5 PDM的过程管理在CAPP中的实现 |
| 3.2.6 CAPP与PDM的集成方式 |
| 3.2.7 CAPP与PDM集成接口分析 |
| 3.2.8 CAPP与PDM集成的实现 |
| 3.3 使用技术及方法 |
| 3.3.1 面向对象的技术 |
| 3.3.2 并行工程设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 CAPP系统总体方案设计 |
| 4.1 系统目标功能分析 |
| 4.2 系统总体模块划分 |
| 4.3 软硬件开发环境及开发工具的选择 |
| 4.4 程序接口设计 |
| 4.5 系统的安全性 |
| 4.5.1 数据库系统的安全性 |
| 4.5.2 CAPP系统的安全性 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 CAPP系统的详细设计以及应用实例 |
| 5.1 数库技术与应用 |
| 5.1.1 数据库设计理论 |
| 5.1.2 系统数据模型 |
| 5.2 运行流程及实例分析 |
| 5.2.1 主界面及系统流程 |
| 5.2.2 系统维护模块 |
| 5.2.3 制造资源管理模块 |
| 5.2.4 工艺规程设计模块 |
| 5.2.5 工艺文件管理模块 |
| 5.2.6 工艺信息统计模块 |
| 5.3 系统运行实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 进一步研究工作 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间参加的课题研究及发表的论文 |
| 声明 |
| 致谢 |
（10）气门制造成组技术与分布式CAPP系统（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CAD／CAPP／CAM一体化概述 |
| 1.1.1 机械制造业CAD／CAM技术发展概况 |
| 1.1.2 CAPP的定义及其在CAD／CAM系统中的地位 |
| 1.1.3 集成制造系统CIMS在我国的发展现状和趋势 |
| 1.2 CAPP的意义和构成 |
| 1.2.1 CAPP的产生 |
| 1.2.2 CAPP的基本构成 |
| 1.3 CAPP基本设计方法 |
| 1.3.1 交互式 |
| 1.3.2 派生式 |
| 1.3.3 创成式 |
| 1.3.4 专家系统 |
| 1.3.5 综合式 |
| 1.4 CAPP的现状及发展趋势 |
| 1.4.1 CAPP的研究现状 |
| 1.4.2 CAPP的发展趋势 |
| 1.5 本课题的研究来源和背景 |
| 1.6 本课题主要工作 |
| 第二章 系统设计 |
| 2.1 气门的制造工艺简介 |
| 2.1.1 气门的复合工艺路线的划分 |
| 2.1.2 气门制造的工艺流程 |
| 2.2 系统的实现目标和功能分析 |
| 2.2.1 系统的目标和功能要求 |
| 2.2.2 系统性能要求 |
| 2.3 系统编程环境简介 |
| 2.3.1 Dephi6.0介绍 |
| 2.3.2 SQL Server 2000介绍 |
| 2.4 系统模块划分 |
| 2.5 系统工作流程 |
| 2.6 系统特点 |
| 第三章 系统实现 |
| 3.1 系统工艺实现方法 |
| 3.2 零件信息的输入实现 |
| 3.2.1 成组技术原理简介 |
| 3.2.2 零件信息输入的实现方法 |
| 3.3 CAPP系统设计中的关键问题 |
| 3.3.1 工艺知识的获取与表示 |
| 3.3.2 知识库的建立与维护 |
| 3.3.3 工艺决策 |
| 3.3.4 计算工艺尺寸 |
| 3.3.5 数据库的实现 |
| 3.4 多用户数据访问的实现 |
| 3.4.1 用户管理 |
| 3.4.2 数据共享时的完整性操作和并发控制-事务处理与锁机制 |
| 第四章 系统运行实例 |
| 4.1 用户管理 |
| 4.2 产品数据管理 |
| 4.3 工艺设计 |
| 4.3.1 建立典型零件族工艺规则库 |
| 4.3.2 CAD数据转换 |
| 4.3.3 生成族形面码库 |
| 4.3.4 工艺路线决策结果 |
| 4.3.5 尺寸计算 |
| 4.3.6 打印 |
| 4.4 结果分析 |
| 4.5 具体运行实例 |
| 结论与总结 |
| 5.1 结论与总结 |
| 5.2 今后的工作方向 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
四、并行工程下CAD/CAPP集成关键技术的研究（论文参考文献）
- [1]基于加工特征和制造资源约束的CAD/CAPP研究[J]. 舒海生,牟晓伟,余豪华,赵刚,姜斌. 制造技术与机床, 2012(03)
- [2]面向并行工程的机械产品CAD/CAPP关键技术研究[D]. 喻进军. 武汉理工大学, 2006(04)
- [3]计算机集成制造系统中若干重要技术的研究[D]. 曾议. 中国科学技术大学, 2006(04)
- [4]基于并行工程的零件可制造性研究[J]. 胡玲凤,关长石. 机械设计与制造, 2005(06)
- [5]CAPP中零件可制造性评价技术研究[D]. 殷俊. 四川大学, 2005(01)
- [6]面向并行工程的CAPP系统研究[D]. 张云玲. 昆明理工大学, 2005(08)
- [7]面向产品基于多技术融合的CAPP工具系统研究及其应用[D]. 董黎敏. 天津大学, 2004(11)
- [8]敏捷化CAPP系统原理、关键技术与应用实践[D]. 戈鹏. 四川大学, 2003(01)
- [9]基于PDM的集成化CAPP系统的研究与应用[D]. 白艳红. 四川大学, 2003(01)
- [10]气门制造成组技术与分布式CAPP系统[D]. 李红松. 广东工业大学, 2003(02)