一、塑料模具化学复合镀工艺及摩擦性能研究（论文文献综述）
郁水峰,杨玉明[1]（2021）在《复合镀液中Al2O3掺杂量对Ni-P-Al2O3-PTFE复合镀层性能的影响》文中提出在复合镀液中添加不同含量的Al2O3,采用化学镀方法制备Ni-P-Al2O3-PTFE（聚四氟乙烯）复合镀层,研究了复合镀液中Al2O3质量浓度(0～3.0 g·L-1)对复合镀层显微组织、硬度、耐磨性能的影响。结果表明:随着复合镀液中Al2O3掺杂量的增加,化学镀Ni-P-Al2O3-PTFE复合镀层中Al2O3含量先升高后降低,Ni-P基质的结晶性先增强后减弱,硬度先升高后降低,磨损质量损失先减小后增加;当Al2O3质量浓度为2.0 g·L-1时,Ni-P基质结晶性优良,Ni-P-Al2O3-PTFE层与Ni-P过渡层结合良好,复合镀层中Al2O3的含量最高,PTFE、Al2O3粒子均匀弥散地镶嵌在Ni-P基质中,复合镀层的硬度最高,为7.6 GPa,磨损质量损失最低,复合镀层具有优异的耐磨性能。
王健[2]（2018）在《Ni-P微/纳米金刚石复合镀层耐磨与耐腐蚀性能研究》文中进行了进一步梳理随着先进制造装备技术的快速发展,对机械零部件的耐磨和耐腐蚀性能提出了越来越高的要求,传统的Ni-P化学镀层已经难以满足产品表面高性能要求。为了提高镀层性能,含Al2O3、MoS2、TiO2、碳纳米管和金刚石等增强相的Ni-P复合镀层受到广泛关注。目前,人们对Ni-P金刚石化学复合镀层的耐磨和耐腐蚀性能和机理的研究还不够深入,纳米/微米金刚石粒径对复合镀层性能的相关研究较少。为进一步提高Ni-P金刚石复合镀层的耐磨与耐腐蚀性能,本文提出了Ni-P微/纳米金刚石复合镀层的制备,研究了纳米/微米金刚石粒径对复合镀层性能的影响。首先制备了含不同粒径的纳米/微米金刚石微粒的Ni-P金刚石化学复合镀层（Ni-P-D）,在400℃下对镀层进行2小时的热处理以提高其机械性能。对纳米/微米金刚石复合镀层的微观形貌、物相组成、硬度、结合力和表面粗糙度进行观察和研究。重点研究了含不同粒径的纳米/微米金刚石颗粒对Ni-P金刚石化学复合镀层的摩擦磨损、磨粒磨损特征和耐腐蚀性能的影响,得出以下主要结论:采用OP-10和六偏磷酸钠作为表面活性剂,聚乙二醇-400分散剂制备金刚石悬浮液,在镀覆过程中同时采用机械搅拌和超声分散能够使金刚石微粒在镀层中得到良好的分散。经过2 h的镀覆,镀层厚度达到30μm左右,纳米/微米金刚石微粒在复合镀层中分散均匀,纳米金刚石镀层中金刚石的含量为6.7wt%11.3wt%,微米金刚石镀层中金刚石含量为21%30%。经过400℃×2 h的热处理后镀层晶化为晶态Ni和Ni3P,金刚石的加入使复合镀层的硬度比Ni-P镀层有明显提高,纳米金刚石复合镀层的硬度比微米金刚石复合镀层的硬度低。随着金刚石粒径的增大,Ni-P纳米/微米金刚石复合镀层的硬度都有增大的趋势,其中含粒径为9μm的Ni-P金刚石复合镀层硬度最大,达到1350 HV。Ni-P和Ni-P金刚石复合镀层与钢基体结合良好,纳米金刚石的加入降低了镀层的表面粗糙度,微米金刚石的加入使镀层的表面粗糙度升高,随着金刚石粒径的增大,复合镀层的表面粗糙度增大。纳米金刚石的加入降低了镀层的摩擦系数,随着纳米金刚石粒径的增大,镀层的摩擦系数增大。随着微米金刚石粒径的增大摩擦系数减小。加入金刚石可以使Ni-P金刚石复合镀层的耐摩擦磨损性能得到不同程度的提高,其中微米金刚石复合镀层的耐摩擦磨损性能优于纳米级金刚石复合镀层,同时,随着金刚石粒径的增大镀层的耐摩擦磨损性能增大。金刚石的加入能提高镀层的抗磨粒磨损能力,微米金刚石复合镀层的抗耐磨粒磨损性能比纳米金刚石复合镀层好,随着金刚石粒径的增大,镀层的抗磨粒磨损性能提高。热处理后镀层的极化电位更负,阻抗值更小,说明热处理使镀层的耐腐蚀性能有所降低。纳米/微米金刚石的加入使镀层的极化电位更正,阻抗值更大,说明纳米/微米金刚石的加入提高了镀层的耐腐蚀性能。随着纳米金刚石粒径的增大,镀层的极化电位更正,阻抗值更大,说明随着纳米金刚石粒径的增大,镀层的耐腐蚀性能提高。通过静态浸泡实验可以看出,纳米/微米金刚石的加入能够提高镀层的耐盐酸腐蚀性能。随着纳米金刚石粒径的增大,镀层的腐蚀速率增大,其中,Ni-P-D（4μm）镀层的腐蚀速率最小。
郭京浩[3]（2018）在《Ni-P基化学复合镀层组织结构与性能研究》文中提出同步环作为汽车变速箱中的重要部件之一,其表面需要具有高耐磨性以及高摩擦系数。本文针对同步环材料TL084铜合金耐磨性较差,摩擦系数较低的问题,通过化学复合镀的方法,在铜合金表面制备了Ni-P、Ni-P-TiN及Ni-P-TiN-Re化学复合镀层,提高其耐磨性和摩擦系数。并探究了TiN微粒、Re元素及热处理温度对Ni-P基化学镀层的影响。采用XRD、SEM、TEM、EDS、DSC等测试方法对镀层的相结构、表面及截面形貌、元素组成以及晶化温度进行分析,并测试了镀层的表面显微硬度和摩擦学性能。研究结果表明未经热处理的各化学镀层均为非晶态结构,TiN微粒未影响镀层中Ni、P元素含量,Ni-P、Ni-P-TiN镀层中P元素含量都在12wt.%左右,属于高P镀层。而Ni-P-TiN-Re镀层中的P元素含量随着Re元素的增加而降低。化学镀层经过热处理后发生晶化转变,在高温下（600℃）稳定的相组成均为Ni和Ni3P相。Ni-P、Ni-P-TiN镀层晶化温度相同,但添加Re元素后,Ni-P-TiN-Re镀层稳定性提高,晶化温度升高。在400℃热处理1h后,Ni-P、Ni-P-TiN镀层由Ni、Ni3P纳米晶粒构成,Ni-P-TiN-Re镀层则由纳米晶区域和非晶区域组成。显微硬度测试结果表明,未经热处理的Ni-P-TiN和Ni-P-TiN-Re镀层硬度均比Ni-P镀层高,硬度随着镀层中TiN微粒和Re元素含量增加而提高。各化学镀层的硬度都随着热处理温度的升高先增加后降低。Ni-P、Ni-P-TiN镀层在400℃下硬度最高,均在HV0.11100左右。Ni-P-TiN-Re镀层则在更高温度下硬度达到最大值,最大值硬度也有所提高。摩擦学性能测试结果表明,TiN微粒含量较少时,Ni-P-TiN镀层的耐磨性有所提高,摩擦系数在0.4-0.5之间,远高于原始铜合金基体摩擦系数0.08。而Ni-P-TiN-Re镀层均有较佳的耐磨性能,但摩擦系数有所降低,在0.15-0.28之间,磨损机制以氧化磨损为主。经过不同温度热处理后各类型镀层耐磨性能都增强,镀层摩擦系数和硬度有一定关系,一般镀层硬度越高,摩擦系数也较高。8g/L TiN及2g/L NH4Re O4浓度的Ni-P-TiN-Re镀层各个温度下的镀层磨损率都比较低,磨痕较窄,其中400℃热处理1h后磨损率最低为1.14×10-8g/（N·r）,较原始铜合金基体磨损率下降了约84.8%,磨损机制为氧化磨损伴随轻微的粘着磨损。
吕前薇[4]（2018）在《钢领表面耐磨自润滑复合镀层的制备及性能研究》文中认为钢领是环锭纺细纱机中一个被大量使用的关键性消耗零件,但是国产钢领使用性能不佳、寿命不长,本文通过对钢领进行化学复合镀的表面处理提高其耐磨性能。通过单因素实验得到了化学镀基础镀液的优化工艺参数,主盐硫酸镍浓度25g/L,还原剂次磷酸钠浓度30g/L,温度87±2℃,pH值4.6。通过两次正交实验得到了化学复合镀所需要的两种纳米粒子Al203和石墨Gr的添加量分别为6g/L、2g/L。根据优化了的的化学镀工艺,以20#钢为基体制备了 Ni-P-Al203耐磨复合镀层、Ni-P-Gr自润滑复合镀层和具有纳米Al203增强、Gr复合减摩的高耐磨和低摩擦系数的Ni-P-Al2O3-Gr复合镀层。并且采用金相显微镜、X射线衍射仪、数显显微硬度计对镀层的表面形貌、组织结构、显微硬度进行分析,使用MG-2000型摩擦磨损试验机对镀层的摩擦磨损性能进行了分析并初步探讨了不同复合镀层的磨损机理。实验制备的Ni-P镀层、Ni-P-Al2O3复合镀层、Ni-P-Gr复合镀层、Ni-P-Al203-Gr复合镀层在镀态时均为非晶态结构,在镀态下以上四种镀层的显微维氏硬度分别为:507HV、724HV、380HV、470HV。经过热处理后镀层开始晶化,到400℃时镀层结构均转化为晶态析出镍磷合金金属间化合物Ni3P,由于Ni3P颗粒细小且分散,位错运动受到很大阻力,Ni3P起到弥散沉淀强化作用,四种复合镀层硬度均达到最大值,Ni-P-Al203（1250HV）、Ni-P（946HV）、Ni-P-Al2O3-Gr（840HV）、Ni-P-Gr（600HV）。当温度继续升高时,镀层硬度开始下降,所以选择400℃热处理一小时。制备的Ni-P-Al203-Gr复合镀层经过400℃ × 1 h的热处理后磨损量为1.7mg,摩擦系数为0.13,表现出很好的综合耐磨性能。Ni-P-Al203-Gr复合镀层中,高硬度的纳米A1203通过复合沉积与镍磷层组成复合相,提高了镀层的硬度及耐磨性能;而Gr粒子由于具有良好的自润滑性能,复合镀层在受到摩擦时,石墨粒子可通过自身的层状剥离开始在镀层表面铺展,一定时间后形成厚度均匀的减磨层,使复合镀层摩擦系数小而平稳;两种粒子协同作用使Ni-P-Al203-Gr复合镀层具有高的耐磨性能和减摩性能。
杜鑫磊[5]（2015）在《纳米颗粒增强型Ni-W（D）合金复合刷镀层组织性能研究》文中进行了进一步梳理塑料生产中增强剂和填充料的加入会加剧塑料模具（如2Cr13模具钢）的磨损、腐蚀和氧化,致使其使用寿命缩短。针对这一问题,本文以Ni-W（D）合金镀液为基质镀液,分别添加PTFE乳液、MoS2纳米颗粒、CeO2纳米颗粒配制纳米复合镀液,采用电刷镀工艺在2Cr13模具钢基体上分别制备了Ni-W（D）合金镀层、Ni-W（D）/PTFE复合镀层、Ni-W（D）/MoS2复合镀层和Ni-W（D）/CeO2复合镀层。对镀层表面形貌、截面形貌,镀层成分分析,镀层的结合强度、显微硬度、耐磨减摩性、耐蚀性和耐高温性进行了观察与测定,研究了纳米颗粒对镀层组织和性能的影响,并将复合镀层与Ni-W（D）合金镀层的组织和性能进行了对比分析,旨在提供适于塑料模具预强化和修复再制造的纳米颗粒增强型复合镀层。结果表明,纳米颗粒在镀层中均匀分布,镀层与基体的界面呈凹凸镶嵌,结合紧密,工作镀层与过渡层几乎融为一体,纳米颗粒的加入缓解了镀层的内应力,增加了镀层的临界安全厚度,并提高了镀层与基体的结合强度。纳米颗粒添加量对镀层组织形貌有显着影响,在一定范围内,随着镀液中纳米颗粒添加量的增加,复合镀层的组织逐渐变得细小,均匀,胞状突起减少,裂纹明显减少;当纳米颗粒的添加量增加到一定程度时,由于纳米颗粒的团聚,镀层的组织均匀性下降,有粗化的趋势;PTFE乳液和MoS2纳米颗粒的添加量越大,镀层的显微硬度越低;CeO2纳米颗粒的加入提高了镀层的显微硬度,当添加量为30g/L时镀层的显微硬度达到最大值。摩擦磨损实验表明,纳米颗粒的加入降低了镀层的摩擦系数和磨损量;PTFE乳液和MoS2纳米颗粒的自润滑性减摩效果显着,摩擦磨损后镀层依然平整;CeO2硬质纳米颗粒在镀层中的弥散分布使镀层的粘着减轻,犁削效应减弱;电化学腐蚀实验表明,纳米颗粒在镀层中的弥散分布对镀层的耐蚀性影响不大,PTFE纳米颗粒提高了镀层的自腐蚀电位,降低了腐蚀电流,耐蚀性最好;MoS2纳米颗粒降低了镀层的自腐蚀电位,增大了腐蚀电流,耐蚀性最差;CeO2纳米颗粒对镀层耐蚀性无明显影响。热处理实验结果表明,热处理能提高镀层的显微硬度,经300℃热处理后镀层显微硬度最高,表现出明显的二次强化效应;高温氧化实验结果表明,Ni-W（D）合金镀层氧化增重相对严重;与Ni-W（D）合金镀层相比,Ni-W（D）/PTFE复合镀层和Ni-W（D）/MoS2复合镀层高温氧化中氧化膜破坏严重,氧化增重加重;而CeO2纳米颗粒在镀层中弥散分布,降低了Ni-W（D）/CeO2复合镀层的氧化程度,提高了镀层的耐高温氧化性能。
张翠杰[6]（2015）在《Ni-Mo-P-MoS2-Si3N4化学复合镀层在高速钢刀具上的应用研究》文中认为化学镀是一种新型的金属表面处理技术，因其工艺简单、节能、环保等特点日益引起人们的重视，更因化学镀层具有良好的耐磨、润滑性能和镀层均匀等特点而在航空航天、计算机工业、机械工业、模具等方面得到迅速的推广应用。作为有益探索，为了提高高速钢刀具的耐用度，本文将Ni-Mo-P三元化学镀层作为基底合金，同时加入具有良好减摩性能的MoS2纳米颗粒和有超高硬度且兼具润滑性能的Si3N4纳米颗粒，制备出了Ni-Mo-P-MoS2-Si3N4三元化学复合镀层，优化其耐磨性能，并作为高速钢刀具涂层与高速钢祼刀在相同条件下进行金属切削加工对比试验，取得了显着效果。与Ni-P二元化学镀层相比，Ni-Mo-P三元化学镀层具有更高的硬度和更好的耐磨性能。本文在Ni-P化学镀液中通过改变钼酸钠的添加量制备出了一系列不同Mo、P含量的Ni-Mo-P三元化学镀层，通过用携带能谱仪的Quanta200扫描电子显微镜对镀层进行形貌观察和化学成分检测，用HXD-1000TM显微硬度计对镀层进行显微硬度测量、用MS-T3000摩擦磨损试验机进行镀层摩擦磨损性能测试，研究了Mo、P含量与镀层硬度和耐磨性能之间的关系，优化出了硬度最高、耐磨性最好的Ni-Mo-P三元化学镀层。纳米尺寸的MoS2颗粒因具有较强的表面活性，加入化学镀液中极易引起Ni-P的化学沉积而导致镀液分解失效。为此，本文通过试验从数十种不同性质的表面活性剂中挑选出阳离子型表面活性剂FC4和非离子表面活性剂硅烷560以适当比例混合使用，并优化出MoS2纳米粒子在镀液中的适宜加入量和镀液pH值，从而制备出了Ni-Mo-P-MoS2复合镀层。在此基础上，还研究了镀层中MoS2体积分数对复合镀层摩擦系数和磨损率的影响规律。研究发现，Ni-Mo-P-MoS2复合镀层的摩擦系数随着复合镀层中MoS2体积分数的增加逐渐降低，磨损量随着镀层中MoS2含量的增加出现极小值，并优化出了复合镀层中MoS2纳米颗粒的最优体积分数。Ni-Mo-P-Si3N4复合镀层的制备相对容易。在优化施镀工艺参数基础上，重点研究了Si3N4在Ni-Mo-P-Si3N4镀层中的体积分数对复合镀层摩擦磨损性能的影响规律。研究发现，随着复合镀层中Si3N4体积分数的增加，镀层的摩擦系数出现极大值，而镀层磨损率则单调降低。MoS2和Si3N4纳米颗粒单独加入Ni-Mo-P镀层中时，二者体积分数的增加对复合镀层的摩擦系数和磨损率的影响规律并不一致。主要原因是，MoS2属于软质粒子，有很好的润滑性能，而Si3N4则属于硬质粒子，与其润滑性能相比，其抗磨性能表现更为明显。如将二者同时加入Ni-Mo-P镀层中，二者的协同效应将会使Ni-Mo-P-MoS2-Si3N4复合镀层的耐磨性能大幅提高。为此，本文以摩擦系数和磨损率为指标设计了一个2因素3水平正交试验，通过改变镀液中同时加入MoS2和Si3N4的量获得含有不同体积分数的Ni-Mo-P-MoS2-Si3N4复合镀层，并在MS-T3000摩擦磨损试验机上测试这些镀层的摩擦系数和磨损率。结果表明，当镀液中MoS2、Si3N4的添加量分别为6.25g/L、3.75g/L时，Ni-Mo-P-MoS2-Si3N4复合镀层的摩擦系数最小，同时磨损率又最低。为了检验Ni-Mo-P镀层、Ni-Mo-P-MoS2复合镀层、Ni-Mo-P-Si3N4复合镀层以及Ni-Mo-P-MoS2-Si3N4复合镀层在金属切削加工条件下的摩擦磨损性能，分别将它们镀覆在Φ6直径的高速钢钻头上，与高速钢祼刀一起，在相同切削条件下，比较加工硬铝合金时的刀具耐用度。结果表明，Ni-Mo-P-MoS2-Si3N4化学复合镀层应用在高速钢刀具上，刀具的耐用度大大提高。总之，Ni-Mo-P-MoS2-Si3N4化学复合镀层用作高速钢刀具涂层，既具有刀具硬质涂层的耐磨性能，又具有软质涂层的减摩（润滑）性能，还具有制备成本低的特点。随着研究的深入（如镀层结构的优化、适应加工材料的遴选等），相信该化学复合涂层刀具将有良好的应用前景。
张秀梅[7]（2014）在《塑料模具化学复合镀工艺及性能研究》文中研究指明在生产过程中,塑料模具的磨损问题给工作人员带来很多的麻烦。磨损不但会降低模具的使用寿命,还会严重影响生产的正常开展。塑料模具的化学复合镀工艺是解决磨损的一种方法。本文着重对镀液的固体微粒含有量、镀液的PH值及温度等因素对化学镀的影响,以及镀后热处理对镀层的影响。从而确定施镀工艺的最佳方法。
周汝起[8]（2013）在《塑料模具的复合镀层工艺及性能研究》文中研究说明文章对45钢塑料模具常用的（Ni-P）-SiC-PTFE化学复合镀层工艺进行了分析,并对镀液中的固体微粒含量、PH值、镀液温度等对模具性能的影响进行了细致的研究,最后通过与普通化学镀层的比较,对化学复合镀层的性能进行了研究,为化学复合镀层在塑料模具中的广泛应用提供有效的支撑。
江茜[9]（2012）在《化学复合镀Ni-P/Ni-P-PTFE的工艺优化及镀层性能研究》文中研究表明在Ni-P镀层中添加PTFE自润滑粒子,可获得具有自润滑性能的Ni-P-PTFE复合镀层,其较Ni-P镀层摩擦系数降低,使化学镀Ni-P镀层使用寿命延长,用途拓宽。但因PTFE软质粒子的加入,使Ni-P-PTFE复合镀层较Ni-P镀层存在硬度低、孔隙率高、耐蚀性差等缺陷。因此,研究化学镀Ni-P/Ni-P-PTFE双镀层的工艺及镀层性能,对弥补Ni-P-PTFE复合镀层的性能缺陷,拓宽其应用范围有重要意义。首先,研究了含硼酸的复合络合剂对化学镀镍的影响。通过单因素试验,优选出硼酸与乳酸为复配组合。通过正交实验,确定了其最佳复配量为乳酸10g/L,硼酸15g/L。在此复配条件下得到的Ni-P镀层厚度提高,由XRD测试可知该Ni-P镀层为非晶态结构；EDS镀层能谱测试表明其主要由Ni、P组成,Ni含量达90.97%；由SEM观测可知该Ni-P镀层均匀、致密完整；电化学实验及结合力实验则分别表明其耐蚀性能、结合强度优良。其次,通过单因素试验,确定了阳离子型表而活性剂CTAB及非离子型表面活性剂OP-10对化学复合镀Ni-P-PTFE中PTFE粒子的润湿、分散效果较阴离子表面活性剂SDS更佳,两者可复配使用。通过正交实验确定了其最佳复配量为CTAB浓度20mg/L,OP-10浓度70mg/L。由XRD测试可知在该复配条件下得到的Ni-P-PTFE复合镀层为非晶态结构；EDS镀层能谱测试表明其主要由Ni、P、F、C组成,PTFE含量大约为6.41%；且由SEM观测该复合镀层均匀、完整,结合力实验也表明其结合强度优良。此外,在表面活性剂研究基础之上,通过正交实验,得到优化后的化学复合镀Ni-P-PTFE的最佳工艺条件为：PTFE6g/L,温度88℃,pH5.2,搅拌频率1min/次。PTFE与Ni、P合金共沉积,降低了镀层的摩擦系数及磨损率,增强了镀层的减摩、自润滑性能。但Ni-P-PTFE复合镀层的硬度、孔隙率、耐蚀性能等均较Ni-P镀层差。最后,将优化后的化学镀Ni-P与化学复合镀Ni-P-PTFE工艺结合,通过控制两次施镀的时间,可得厚度比不同的Ni-P/Ni-P-PTFE双镀层,由镀层性能测试可知,该双镀层较Ni-P-PTFE复合镀层,不仅硬度提高,孔隙率降低,结合强度良好,且耐磨性能及耐蚀性能均有相应提高。由此表明：化学镀Ni-P/Ni-P-PTFE双镀层结构可弥补因PTFE软质粒子加入而造成的Ni-P-PTFE复合镀层的性能缺陷。同时,确定了总镀时120min,两次施镀的镀时分配为底层化学镀Ni-P,60min,面层化学复合镀Ni-P-PTFE,60min时,双镀层综合性能最好。
惠骏[10]（2012）在《Ni-P-金刚石—二硫化钼化学复合镀研究》文中指出化学复合镀技术是在化学镀的基础上慢慢发展起来的技术，其将惰性固体微粒加入化学镀液中并使微粒与基质金属共同沉积，从而得到具有一定性能的复合镀层。化学复合镀以其成本低廉、工艺简单、镀层均匀、可镀覆大面积工件等优点得到了较广泛的应用。本文为了制备具有耐磨减摩性能的Ni-P-金刚石-二硫化钼复合镀层，研究了二硫化钼微粒在镀液中的分散性能与其在镀层中的分布特性；采用正交试验系统地研究了金刚石含量、二硫化钼含量、表面活性剂种类与含量、热处理温度等因素对复合镀层的组织形貌、沉积速度、显微硬度、摩擦系数、耐磨性的影响；对比研究了Ni-P、微米金刚石、微米二硫化钼和Ni-P-金刚石-二硫化钼四种复合镀层的组织形貌、显微硬度、摩擦系数、耐磨性等指标。主要的研究工作及取得的成果如下：（1）表面活性剂对二硫化钼的分散效果按照其含量（1:10、1:20、1:30、1:40、1:50）的变化规律变差，但幅度不大；其对二硫化钼的分散效果按照PEG、SHP、OP-10、十二烷基苯磺酸钠、CTAB的顺序而变差，但相差较小；表面活性剂对复合镀层中二硫化钼分布效果按照CTAB、 PEG、OP-10、SHP、十二烷基苯磺酸钠的顺序而变差；联合使用表面活性剂比单独使用更能改善二硫化钼微粒在复合镀层中的分布效果。（2）本文中Ni-P-金刚石-二硫化钼复合镀层的各性能所对应的最佳工艺各不相同，即各因素对Ni-P-金刚石-二硫化钼化学复合镀层的沉积速度、显微硬度、摩擦系数、耐磨性能和微观组织形貌的影响程度各不相同，且各因素的最佳水平也有差异。（3）Ni-P化学镀层表面比较平整光滑，而加入金刚石或者二硫化钼的复合镀层表面比较粗糙和凹凸不平。随着热处理温度的提高，各类型复合镀层的显微硬度总体上均先增后减趋势，但其具体显微硬度明显不同。在同等摩擦磨损条件下，四种镀层的耐磨性能由好到差依次为微米金刚石复合镀层、Ni-P化学镀层、Ni-P-金刚石-二硫化钼复合镀层和微米二硫化钼复合镀层，减磨性性能由好到差依次为微米二硫化钼复合镀层、Ni-P-金刚石-二硫化钼复合镀层、微米金刚石复合镀层、Ni-P化学镀层。
二、塑料模具化学复合镀工艺及摩擦性能研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、塑料模具化学复合镀工艺及摩擦性能研究（论文提纲范文）
（1）复合镀液中Al2O3掺杂量对Ni-P-Al2O3-PTFE复合镀层性能的影响（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 试样制备与试验方法 |
| 1.1 试样制备 |
| 1.2 试验方法 |
| 2 试验结果与讨论 |
| 2.1 对化学成分与物相组成的影响 |
| 2.2 对微观结构的影响 |
| 2.3 对硬度与耐磨性能的影响 |
| 3 结 论 |
（2）Ni-P微/纳米金刚石复合镀层耐磨与耐腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及课题提出 |
| 1.2 化学复合镀国内外研究现状 |
| 1.2.1 化学复合镀概述 |
| 1.2.2 化学复合镀沉积机理 |
| 1.2.3 化学复合镀层研究现状 |
| 1.3 复合镀层性能研究现状 |
| 1.3.1 复合镀层的耐摩擦磨损性能研究 |
| 1.3.2 复合镀层的耐磨粒磨损性能研究 |
| 1.3.3 复合镀层耐腐蚀性能研究 |
| 1.3.4 金刚石粒径对镀层性能影响 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 实验方法与研究方案 |
| 2.1 制备镀层设备及材料 |
| 2.1.1 制备镀层仪器和设备 |
| 2.1.2 实验材料 |
| 2.2 镀层制备工艺 |
| 2.3 微观形貌观察及物相分析 |
| 2.4 镀层性能测试 |
| 2.4.1 硬度测试 |
| 2.4.2 镀层结合力测试 |
| 2.4.3 镀层表面粗糙度测试 |
| 2.4.4 摩擦磨损性能测试 |
| 2.4.5 磨粒磨损性能测试 |
| 2.4.6 耐腐蚀性能测试 |
| 第三章 Ni-P金刚石复合镀层微观组织及力学性能 |
| 3.1 镀层微观形貌 |
| 3.1.1 Ni-P镀层形貌 |
| 3.1.2 Ni-P金刚石复合镀层形貌 |
| 3.2 镀层物相分析 |
| 3.2.1 Ni-P金刚石复合镀层金刚石含量分析 |
| 3.2.2 Ni-P金刚石复合镀层物相分析 |
| 3.3 镀层硬度分析 |
| 3.4 镀层结合力 |
| 3.5 镀层的表面粗糙度 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 Ni-P金刚石复合镀层耐磨性能研究 |
| 4.1 Ni-P金刚石复合镀层摩擦磨损性能 |
| 4.1.1 Ni-P金刚石复合镀层摩擦系数 |
| 4.1.2 Ni-P金刚石复合镀层摩擦磨损形貌及机理 |
| 4.1.3 N-P金刚石复合镀层耐摩擦磨损性能分析 |
| 4.2 Ni-P金刚石复合镀层磨粒磨损性能 |
| 4.2.1 N-P金刚石复合镀层磨粒磨损形貌及机理 |
| 4.2.2 N-P金刚石复合镀层耐磨粒磨损性能 |
| 4.2.3 Ni-P金刚石复合镀层随时间变化的磨粒磨损规律 |
| 4.3 本章总结 |
| 第五章 Ni-P金刚石复合镀层耐腐蚀性能研究 |
| 5.1 热处理对镀层电化学性能的影响 |
| 5.2 Ni-P金刚石复合镀层的电化学性能 |
| 5.2.1 极化曲线分析 |
| 5.2.2 交流阻抗图谱分析 |
| 5.2.3 Ni-P金刚石复合镀层耐腐蚀机理分析 |
| 5.3 全浸泡条件下镀层耐蚀性能 |
| 5.3.1 Ni-P金刚石复合镀层浸泡腐蚀形貌 |
| 5.3.2 Ni-P金刚石复合镀层浸泡腐蚀速率分析 |
| 5.3.3 Ni-P金刚石复合镀层耐盐酸浸泡腐蚀行为分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（3）Ni-P基化学复合镀层组织结构与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文背景及研究目的和意义 |
| 1.2 铜合金表面改性研究进展 |
| 1.2.1 激光表面熔覆 |
| 1.2.2 铸渗法 |
| 1.2.3 热喷涂 |
| 1.2.4 化学镀 |
| 1.3 化学镀Ni-P合金及化学复合镀研究进展 |
| 1.3.1 化学镀Ni-P技术发展 |
| 1.3.2 化学复合镀技术发展 |
| 1.3.3 化学复合镀层性质 |
| 1.4 铼Re元素在化学镀应用中的研究进展 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 试验材料和试验方案 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 化学镀工艺及方案 |
| 2.2.1 化学镀镀液及材料 |
| 2.2.2 化学镀工艺流程 |
| 2.2.3 化学镀工艺方案 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 镀层表面相结构分析 |
| 2.3.2 镀层微观结构分析 |
| 2.3.3 镀层晶化温度分析 |
| 2.3.4 显微硬度测试 |
| 2.3.5 摩擦磨损测试 |
| 第3章 Ni-P基化学镀层的组织结构 |
| 3.1 TiN对Ni-P-TiN镀层组织结构的影响 |
| 3.1.1 Ni-P-TiN镀层表面相结构 |
| 3.1.2 Ni-P-TiN镀层表面形貌和元素组成 |
| 3.1.3 Ni-P-TiN镀层截面形貌和元素分布 |
| 3.2 Re对Ni-P-TiN-Re镀层组织结构的影响 |
| 3.2.1 Ni-P-TiN-Re镀层表面相结构 |
| 3.2.2 Ni-P-TiN-Re镀层表面形貌和元素组成 |
| 3.2.3 Ni-P-TiN-Re镀层截面形貌和元素分布 |
| 3.3 热处理温度对化学镀层组织结构的影响 |
| 3.3.1 热处理后的化学镀层表面相结构 |
| 3.3.2 热处理后的化学镀层表面形貌和元素组成 |
| 3.3.3 热处理后的化学镀层截面形貌和元素分布 |
| 3.3.4 热处理后的化学镀层TEM分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 Ni-P基化学镀层表面硬度及摩擦学性能 |
| 4.1 化学镀层表面硬度 |
| 4.1.1 Ni-P-TiN镀层表面硬度 |
| 4.1.2 Ni-P-TiN-Re镀层表面硬度 |
| 4.2 化学镀层摩擦学性能 |
| 4.2.1 Ni-P-TiN镀层摩擦学性能 |
| 4.2.2 Ni-P-TiN-Re镀层摩擦学性能 |
| 4.3 热处理后的化学镀层表面硬度 |
| 4.3.1 热处理后的Ni-P镀层表面硬度 |
| 4.3.2 热处理后的Ni-P-TiN镀层表面硬度 |
| 4.3.3 热处理后的Ni-P-TiN-Re镀层表面硬度 |
| 4.4 热处理后的化学镀层摩擦学性能 |
| 4.4.1 热处理后的Ni-P镀层摩擦学性能 |
| 4.4.2 热处理后的Ni-P-TiN镀层摩擦学性能 |
| 4.4.3 热处理后的Ni-P-TiN-Re镀层摩擦学性能 |
| 4.5 Ni-P基化学镀层摩擦学性能对比分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）钢领表面耐磨自润滑复合镀层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 学位论文的主要创新点 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钢领概述 |
| 1.1.1 钢领的工况 |
| 1.1.2 国内外钢领的发展情况及差距 |
| 1.1.3 钢领的失效形式及性能要求 |
| 1.1.4 常用钢领的表面处理技术 |
| 1.2 化学镀 |
| 1.2.1 化学镀概述 |
| 1.2.2 化学镀镍前景及存在的问题 |
| 1.3 化学复合镀 |
| 1.3.1 化学复合镀概述及其特点 |
| 1.3.2 化学复合镀层的分类及应用 |
| 1.3.3 国内外耐磨减摩化学复合镀层的研究现状 |
| 1.3.4 化学复合镀发展趋势 |
| 1.4 本课题研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验材料及装置 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验装置 |
| 2.2 实验工艺流程 |
| 2.2.1 基体前处理 |
| 2.2.2 配置镀液 |
| 2.2.3 纳米粒子的分散 |
| 2.2.4 化学复合镀层的后处理 |
| 2.3 镀层性能测试方法 |
| 2.3.1 镀速的测定 |
| 2.3.2 镀层显微硬度的测定方法 |
| 2.3.3 镀层摩擦磨损性能的测试方法 |
| 2.3.4 镀层的宏观形貌观察方法 |
| 2.3.5 镀层组织结构的检测方法 |
| 2.4 实验所用药品及仪器汇总 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 化学复合镀工艺参数的优化 |
| 3.1 化学镀基础镀工艺 |
| 3.1.1 主盐的确定 |
| 3.1.2 还原剂的确定 |
| 3.1.3 络合剂的确定 |
| 3.1.4 缓冲剂的确定 |
| 3.1.5 稳定剂的确定 |
| 3.1.6 pH值的确定 |
| 3.1.7 施镀温度的确定 |
| 3.1.8 其他因素的确定 |
| 3.2 化学复合镀工艺 |
| 3.2.1 单相粒子化学复合镀工艺 |
| 3.2.2 双相纳米粒子化学复合镀工艺 |
| 3.3 在实验中出现的问题及解决方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 化学复合镀层组织及性能研究 |
| 4.1 镀层的表面形貌 |
| 4.2 镀层的组织结构分析 |
| 4.3 镀层硬度及热处理对其的影响 |
| 4.3.1 镀态下镀层的显微硬度 |
| 4.3.2 热处理对镀层显微硬度的影响 |
| 4.4 镀层摩擦磨损性能的检验 |
| 4.4.1 不同成分样品的摩擦磨损性能 |
| 4.4.2 双相粒子浓度对摩擦磨损性能的影响 |
| 4.4.3 热处理温度对双相粒子复合镀层的摩擦磨损性能的影响 |
| 4.4.4 镀层磨损机理分析 |
| 4.5 化学复合镀层的沉积过程 |
| 4.5.1 化学镀镍层的沉积过程 |
| 4.5.2 化学复合镀层中纳米粒子的沉积过程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（5）纳米颗粒增强型Ni-W（D）合金复合刷镀层组织性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究意义 |
| 1.2 电刷镀概述 |
| 1.2.1 电刷镀技术发展概述 |
| 1.2.2 电刷镀技术原理及特点 |
| 1.2.3 电刷镀技术的应用 |
| 1.3 纳米复合电刷镀技术 |
| 1.3.1 纳米颗粒的分散 |
| 1.3.2 纳米复合电刷镀的共沉积机理 |
| 1.3.3 纳米复合电刷镀的强化机理 |
| 1.3.4 复合镀的研究现状 |
| 1.4 课题的研究目的和内容 |
| 2 实验材料、设备及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 电刷镀液 |
| 2.1.3 镀层增强纳米颗粒 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 电刷镀设备 |
| 2.2.2 辅助和检测设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 镀层的制备 |
| 2.3.2 镀层的检测方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 镀层的组织形貌及成分分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 Ni-W(D)合金镀层的组织形貌及成分分析 |
| 3.2.1 Ni-W(D)合金镀层的表面形貌及成分分析 |
| 3.2.2 Ni-W(D)合金镀层的截面形貌及成分分析 |
| 3.3 Ni-W(D)/PTFE纳米复合镀层的组织形貌及成分分析 |
| 3.3.1 Ni-W(D)/PTFE纳米复合镀层的表面形貌及成分分析 |
| 3.3.2 Ni-W(D)/PTFE纳米复合镀层的截面形貌 |
| 3.4 Ni-W(D)/MoS2纳米复合镀层组织形貌及成分分析 |
| 3.4.1 Ni-W(D)/MoS2纳米复合镀层的表面形貌及成分分析 |
| 3.4.2 Ni-W(D)/MoS2纳米复合镀层的截面形貌 |
| 3.5 Ni-W(D)/CeO2纳米复合镀层组织形貌及成分分析 |
| 3.5.1 Ni-W(D)/CeO2纳米复合镀层的表面形貌及成分分析 |
| 3.5.2 Ni-W(D)/CeO2纳米复合镀层的截面形貌 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 镀层的性能测试结果与分析 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 镀层与基体的结合强度 |
| 4.3 镀层的显微硬度 |
| 4.3.1 Ni-W(D)/PTFE复合镀层的显微硬度 |
| 4.3.2 Ni-W(D)/MoS2复合镀层的显微硬度 |
| 4.3.3 Ni-W(D)/CeO2复合镀层的显微硬度 |
| 4.4 镀层的耐磨减摩性 |
| 4.4.1 Ni-W(D)/PTFE复合镀层的耐磨减摩性 |
| 4.4.2 Ni-W(D)/MoS2复合镀层的耐磨减摩性 |
| 4.4.3 Ni-W(D)/CeO2复合镀层的耐磨减摩性 |
| 4.4.4 镀层的耐磨性对比 |
| 4.5 镀层的耐腐蚀性 |
| 4.5.1 镀层的极化曲线 |
| 4.5.2 镀层的腐蚀形貌 |
| 4.6 镀层的耐高温性能 |
| 4.6.1 热处理对镀层显微硬度的影响 |
| 4.6.2 镀层的耐高温氧化性 |
| 4.6.3 镀层的高温氧化形貌 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（6）Ni-Mo-P-MoS2-Si3N4化学复合镀层在高速钢刀具上的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 刀具涂层的类型及国内外研究现状 |
| 1.2 化学镀层的性能特点 |
| 1.3 研究目的和意义 |
| 第二章 总体试验方案与仪器检测 |
| 2.1 总体试验方案 |
| 2.2 实验仪器与检测 |
| 2.2.1 沉积速率的测定 |
| 2.2.2 镀层形貌及元素含量 |
| 2.2.3 镀层硬度的检测 |
| 2.2.4 镀层耐磨性的检测 |
| 2.2.5 镀层中 MoS_2、Si_3N_4颗粒含量的检测方法 |
| 2.2.6 涂层刀具与高速钢祼刀耐用度的测量 |
| 第三章 Mo、P 含量对 Ni-Mo-P 化学镀层硬度及磨损率的影响 |
| 3.1 试验方案 |
| 3.2 Ni-Mo-P 镀层制备 |
| 3.2.1 镀液配制 |
| 3.2.2 镀层形貌及化学成分 |
| 3.3 钼酸钠的添加量对镀层中 Mo、P 元素含量的影响 |
| 3.4 Mo、P 含量对镀层硬度的影响 |
| 3.5 Mo、P 含量对镀层摩擦磨损性能的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 Ni-Mo-P-MoS_2镀层的制备及摩擦磨损性能 |
| 4.1 MoS_2用乳化剂对比试验 |
| 4.2 Ni-Mo-P-MoS_2复合镀层制备 |
| 4.3 镀液 pH 值对镀层沉积速率的影响 |
| 4.4 MoS_2的添加量对镀层沉积速率和镀层中 MoS_2含量的影响 |
| 4.5 镀层中 MoS_2的体积分数对复合镀层表面形貌的影响 |
| 4.6 镀层中 MoS_2体积分数对 Ni-Mo-P-MoS_2复合镀层磨损性能的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 Ni-Mo-P-Si_3N_4镀层制备及摩擦磨损性能 |
| 5.1 Ni-Mo-P-Si_3N_4复合镀层制备 |
| 5.2 镀液 pH 值对镀层沉积速率的影响 |
| 5.3 Si_3N_4添加量对复合镀层中 Si_3N_4体积分数的影响 |
| 5.4 镀层中 Si_3N_4体积分数对复合镀层表面形貌的影响 |
| 5.5 镀层中 Si_3N_4体积分数对 Ni-Mo-P-Si_3N_4复合镀层摩擦磨损性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 Ni-Mo-P-MoS_2-Si_3N_4镀层制备及摩擦磨损性能 |
| 6.1 试验方案 |
| 6.2 Ni-Mo-P-MoS_2-Si_3N_4复合镀层制备 |
| 6.3 镀层中 MoS_2、Si_3N_4的体积分数对 Ni-Mo-P-MoS_2-Si_3N_4复合镀层摩擦磨损性能的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 不同镀层的高速钢刀具性能对比 |
| 7.1 刀具涂层的制备 |
| 7.2 刀具切削性能的对比 |
| 7.2.1 切削参数的选择 |
| 7.2.2 不同涂层对切削力的影响 |
| 7.2.3 不同涂层对刀具磨损量的影响 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 总结及展望 |
| 8.1 论文总结 |
| 8.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
（8）塑料模具的复合镀层工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 实验简述 |
| 3 塑料模具的复合镀层工艺及性能研究 |
| 3.1 塑料模具的复合镀层工艺分析 |
| 3.2 塑料模具的复合镀层性能分析与研究 |
| 4 结论 |
（9）化学复合镀Ni-P/Ni-P-PTFE的工艺优化及镀层性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 化学镀技术的产生与发展 |
| 1.3 化学镀镍技术概述 |
| 1.3.1 化学镀技术概述 |
| 1.3.2 化学镀镍的基本原理 |
| 1.3.3 化学镀镍的镀液组成 |
| 1.3.4 化学镀镍的特点 |
| 1.3.5 化学镀镍的应用 |
| 1.3.6 多元化学镀镍基合金 |
| 1.4 化学复合镀概述 |
| 1.4.1 化学复合镀沉积机理 |
| 1.4.2 化学复合镀的特点及应用 |
| 1.5 化学复合镀Ni-P-PTFE合金 |
| 1.5.1 PTFE的特性 |
| 1.5.2 Ni-P-PTFE复合镀层的特性 |
| 1.6 络合剂作为添加剂在化学镀中的应用 |
| 1.7 表面活性剂作为添加剂在化学镀中的应用 |
| 1.8 本论文研究的目的、意义及内容 |
| 1.8.1 研究目的及意义 |
| 1.8.2 研究的内容 |
| 第2章 含硼酸的复合络合剂对化学镀镍的影响研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料及仪器 |
| 2.3 化学镀Ni-P工艺流程 |
| 2.4 试片前处理 |
| 2.5 镀液配制及施镀 |
| 2.5.1 镀液配制步骤 |
| 2.5.2 酸性化学镀Ni-P工艺条件 |
| 2.5.3 施镀 |
| 2.6 镀层性能及结构测定 |
| 2.6.1 键液稳定性测试 |
| 2.6.2 沉积速率 |
| 2.6.3 孔隙率的测定 |
| 2.6.4 镀层成分的分析 |
| 2.6.5 镀层形貌及微观结构 |
| 2.6.6 镀层结合强度测试 |
| 2.6.7 耐蚀性能的测定 |
| 2.7 结果与讨论 |
| 2.7.1 镀液稳定性测试 |
| 2.7.2 不同络合剂对镀速的影响 |
| 2.7.3 Ni-P镀层性能研究 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 表面活性剂对Ni-P-PTFE复合镀的影响研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料及仪器 |
| 3.3 化学复合镀Ni-P-PTFE工艺流程 |
| 3.4 试片前处理 |
| 3.5 镀液配制及施镀 |
| 3.5.1 酸性化学复合镀Ni-P-PTFE工艺条件 |
| 3.5.2 镀液配制步骤 |
| 3.5.3 施镀 |
| 3.6 镀层性能及结构测定 |
| 3.7 结果与讨论 |
| 3.7.1 镀液稳定性测试 |
| 3.7.2 不同表面活性剂对镀速的影响 |
| 3.7.3 Ni-P镀层性能研究 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 化学复合镀Ni-P-PTFE的工艺及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料及仪器 |
| 4.3 化学镀Ni-P-PTFE工艺流程 |
| 4.4 试片前处理 |
| 4.5 镀液配制及施镀 |
| 4.6 化学镀Ni-P-PTFE工艺条件的优化 |
| 4.7 镀层性能及结构测定 |
| 4.7.1 沉积速率 |
| 4.7.2 镀层形貌测试 |
| 4.7.3 渡层耐t虫性能的测定 |
| 4.7.4 镀层硬度测试 |
| 4.7.5 镀层摩擦磨损性能测试 |
| 4.8 结果与讨论 |
| 4.8.1 正交试验结果及分析 |
| 4.8.2 镀层性能测试结果 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 化学镀Ni-P/Ni-P-PTFE工艺及镀层性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料及仪器 |
| 5.3 化学复合镀Ni-P/Ni-P-PTFE双镀层工艺流程 |
| 5.4 试片前处理 |
| 5.5 键液配制及施键 |
| 5.5.1 酸性化学复合镀Ni-P/Ni-P-PTFE工艺条件 |
| 5.5.2 镀液配制步骤 |
| 5.6 Ni-P/Ni-P-PTFE双镀层性能测试 |
| 5.7 结果与讨论 |
| 5.7.1 Ni-P/Ni-P-PTFE双镀层硬度测试 |
| 5.7.2 Ni-P/Ni-P-PTFE双镀层结合强度测试 |
| 5.7.3 Ni-P/Ni-P-PTFE双镀层孔隙率测定 |
| 5.7.4 Ni-P/Ni-P-PTFE双镀层耐蚀性能测试 |
| 5.7.5 Ni-P/Ni-P-PTFE双镀层摩擦磨损性能测试 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（10）Ni-P-金刚石—二硫化钼化学复合镀研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 化学复合镀概述 |
| 1.3 化学复合镀的沉积机理 |
| 1.3.1 镍‐磷基质金属沉积机理 |
| 1.3.1.1 惰性微粒沉积机理 |
| 1.4 化学复合镀研究现状 |
| 1.5 微细微粒在液体中的分散技术 |
| 1.5.1 微细微粒在液体中的分散稳定理论 |
| 1.5.2 微细微粒的分散方法 |
| 1.6 本文研究的背景与主要内容 |
| 第二章 二硫化钼分散研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 二硫化钼的性能特点 |
| 2.3 二硫化钼的分散处理 |
| 2.4 二硫化钼预处理 |
| 2.5 表面活性剂改性二硫化钼 |
| 2.5.1 表面活性剂对二硫化钼粒径分布的影响 |
| 2.5.1.1 无表面活性剂的粒径分布 |
| 2.5.1.2 同一表面活性剂在不同浓度下的粒径分布效果 |
| 2.5.1.3 不同表面活性剂在同一浓度下的粒径分布效果 |
| 2.5.2 表面活性剂对二硫化钼镀层的影响 |
| 2.5.2.1 不同表面活性剂对二硫化钼镀层的影响 |
| 2.5.2.2 联合使用表面活性剂对二硫化钼镀层的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 实验方法及过程 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验准备 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验仪器及设备 |
| 3.2.3 实验装置 |
| 3.3 工艺流程 |
| 3.3.1 试样的预处理 |
| 3.3.2 金刚石的预处理 |
| 3.3.3 二硫化钼的预处理 |
| 3.3.4 复合镀液的配制 |
| 3.3.5 复合镀层的除氢处理 |
| 3.3.6 复合镀层的热处理 |
| 3.4 测试方法 |
| 3.4.1 复合镀层镀速的测定方法 |
| 3.4.2 复合镀层硬度的测定方法 |
| 3.4.3 复合镀层摩擦系数的测定方法 |
| 3.4.4 复合镀层耐磨性评价方法 |
| 3.4.5 复合镀层形貌分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 Ni‐P‐金刚石‐二硫化钼化学复合镀工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设计 |
| 4.3 复合镀层镀速 |
| 4.3.1 实验结果及极差分析 |
| 4.3.2 工艺参数对复合镀层镀速的影响的分析 |
| 4.3.2.1 二硫化钼含量对复合镀层镀速的影响 |
| 4.3.2.2 金刚石含量对复合镀层镀速的影响 |
| 4.3.2.3 表面活性剂 CTAB 含量对复合镀层镀速的影响 |
| 4.3.2.4 表面活性剂 Tween‐80 含量对复合镀层镀速的影响 |
| 4.4 复合镀层显微硬度 |
| 4.4.1 实验结果及极差分析 |
| 4.4.2 工艺参数对复合镀层显微硬度的影响分析 |
| 4.4.2.1 热处理温度对复合镀层显微硬度的影响 |
| 4.4.2.2 金刚石含量对复合镀层显微硬度的影响 |
| 4.4.2.3 二硫化钼含量对复合镀层显微硬度的影响 |
| 4.4.2.4 表面活性剂 CTAB 含量对复合镀层显微硬度的影响 |
| 4.4.2.5 表面活性剂 Tween‐80 含量对复合镀层显微硬度的影响 |
| 4.5 复合镀层摩擦系数 |
| 4.5.1 实验结果及极差分析 |
| 4.5.2 工艺参数对复合镀层摩擦系数的影响分析 |
| 4.5.2.1 二硫化钼含量对复合镀层摩擦系数的影响 |
| 4.5.2.2 热处理温度对复合镀层摩擦系数的影响 |
| 4.5.2.3 表面活性剂 CTAB 对复合镀层摩擦系数的影响 |
| 4.5.2.4 金刚石含量对复合镀层摩擦系数的影响 |
| 4.5.2.5 表面活性剂 Tween‐80 对复合镀层摩擦系数的影响 |
| 4.6 复合镀层耐磨损性能 |
| 4.6.1 实验结果及极差分析 |
| 4.6.2 工艺参数对复合镀层耐磨损性能的影响分析 |
| 4.6.2.1 二硫化钼含量对复合镀层磨损截面积的影响 |
| 4.6.2.2 表面活性剂 CTAB 含量对复合镀层磨损截面积的影响 |
| 4.6.2.3 热处理温度对复合镀层磨损截面积的影响 |
| 4.6.2.4 表面活性剂 Tween‐80 含量对复合镀层磨损截面积的影响 |
| 4.6.2.5 金刚石含量对复合镀层磨损截面积的影响 |
| 4.7 复合镀层微观形貌 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 不同类型化学复合镀对比研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验设计 |
| 5.3 不同种类微粒对镀层表面形貌的影响 |
| 5.4 不同种类微粒对镀层显微硬度的影响 |
| 5.5 不同种类微粒对复合镀层摩擦磨损性能的影响 |
| 5.5.1 耐磨性 |
| 5.5.2 摩擦系数 |
| 5.6 不同类型复合镀层的磨损机理探讨 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在校期间的研究成果及发表的学术论文 |
四、塑料模具化学复合镀工艺及摩擦性能研究（论文参考文献）
- [1]复合镀液中Al2O3掺杂量对Ni-P-Al2O3-PTFE复合镀层性能的影响[J]. 郁水峰,杨玉明. 机械工程材料, 2021(06)
- [2]Ni-P微/纳米金刚石复合镀层耐磨与耐腐蚀性能研究[D]. 王健. 广东工业大学, 2018(12)
- [3]Ni-P基化学复合镀层组织结构与性能研究[D]. 郭京浩. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [4]钢领表面耐磨自润滑复合镀层的制备及性能研究[D]. 吕前薇. 天津工业大学, 2018(11)
- [5]纳米颗粒增强型Ni-W（D）合金复合刷镀层组织性能研究[D]. 杜鑫磊. 河南理工大学, 2015(11)
- [6]Ni-Mo-P-MoS2-Si3N4化学复合镀层在高速钢刀具上的应用研究[D]. 张翠杰. 河南科技学院, 2015(07)
- [7]塑料模具化学复合镀工艺及性能研究[J]. 张秀梅. 科技传播, 2014(03)
- [8]塑料模具的复合镀层工艺及性能研究[J]. 周汝起. 科技创新与应用, 2013(30)
- [9]化学复合镀Ni-P/Ni-P-PTFE的工艺优化及镀层性能研究[D]. 江茜. 武汉理工大学, 2012(04)
- [10]Ni-P-金刚石—二硫化钼化学复合镀研究[D]. 惠骏. 南京航空航天大学, 2012(06)