一、攀钢利用含铁粉尘制取铁粉（论文文献综述）
顾静[1]（2021）在《低品位复合矿直接还原-熔分工艺实验及能耗研究》文中指出我国金属矿产资源中贫矿、共伴生的复合矿多,冶炼分离难度大,综合利用率不高,资源保障能力不足,矿产资源对外依存度很高。以焦炭为能源的高炉冶炼工艺技术成熟,能耗低,但只能以高品位的铁精矿为原料,无法处理低品位复合矿;低品位的复合矿只能通过高温的矿热电炉冶炼。但以电力为能源的一步法矿热电炉大量消耗高品位的二次能源,考虑到发电能源转换效率,处理低品位复合矿时综合能效低,经济性不高。为了降低冶炼综合能耗、高效利用低品位多金属复合矿产资源,本论文采用直接还原-熔分二步法工艺进行研究以实现不同矿相中铁氧化物的分级还原和其他有价元素的富集。在直接还原工序中,采用一次能源煤炭进行物料升温和铁氧化物还原过程;在熔分工序中以高品质的电力（二次能源）为能源,对以高晶格能稳定存在的Fe2+离子进行深度还原并进行铁水/有价元素的熔化分离,在最大限度提取铁金属的同时提升了其他有价元素的富集度,铁水后续可用于高品质的合金冶炼,富集的有价元素可采用现有成熟的有色金属冶炼工艺进行提取。本论文以精选海砂钒钛磁铁矿、含铁选铜尾矿、红土镍铁矿三种典型低品位复合矿为原料,首先进行复合矿物的还原反应特性基础实验,分别研究了碳氧摩尔比、还原温度和还原时间对复合矿中铁氧化物金属化率的影响。实验结果表明,海砂钒钛磁铁矿、含铁选铜尾矿和红土镍铁矿三种典型矿物合理的直接还原工艺参数如下:碳氧摩尔比分别为1.8、1.2和0.85左右;还原温度分别是在1300℃、1200℃和1250℃左右;还原时间分别是在30min、40min和20min左右;动力学研究表明,海砂钒钛磁铁矿和含铁选铜尾矿还原反应前期受化学反应控制,中期受化学反应和内扩散混合控制,后期受内扩散控制;红土镍铁矿还原反应前期受化学反应控制,中、后期受化学反应和内扩散的混合控制,为低品位复合矿的工业化利用提供了基础性设计依据。以工业化应用为目标,设计了以转底炉还原-矿热电炉熔分的节能型复合矿冶炼工艺:以冶炼难度最大的海砂钒钛磁铁矿为原料,在转底炉中通过碳热法完成物料加热升温的同时完成绝大部分还原反应,用一次能源煤炭替代了传统一步法矿热电炉中物料升温的巨大电耗;还原后的热态物料热送热装至矿热电炉熔池内,物料在高温液态熔池内会快速熔化并进行深度还原,这大大缩短了矿热电炉的还原时间,具有显着的节能效果。本文在转底炉直接还原-矿热熔分工艺中试生产线上进行了试验研究,并创新性的开发了往熔池液态渣层内喷煤补碳还原技术,实现了偏钛酸亚铁（FeTiO3）晶格中的低价Fe离子的深度还原。中试试验结果表明:以Fe元素含量为22.4%～24.5%,TiO2含量为55.3%～57.0%精选海砂钒钛磁铁矿为原料进行试生产可得到TiO2含量高达82.5%的高钛渣产品和含钒铁水,富集了TiO2的高钛渣产品后续采用现有成熟的工艺路线生产钛白粉,含钒铁水可进行高品质的合金冶炼或采用转炉炼钢提钒,实现了海砂矿钒钛磁铁矿的高值化利用。中试线生产的高钛渣单位产品能耗为1462.4（kW·h）/t,比现有一步法矿热电炉工艺生产高钛渣产品的单耗降低了 36.4%,具有明显的综合能效优势。
刘海涛[2]（2019）在《冶金尘泥制备掺杂型铁基载氧体的研究》文中研究指明随着当今环境问题日益突出,实现冶金固废的资源化利用是钢铁冶金行业产业升级所面临的重要课题。作为钢铁冶炼过程产生的一种冶金固废,冶金尘泥含有大量的铁、钙等有价元素,有较高的利用价值。这类固废资源的开发利用的研究对于资源的节约和环境的保护具有极其重要的意义,是目前冶金企业技术更新的迫切需求。本课题采用酸解-共沉淀的工艺方法,将冶金尘泥中的有价元素（Fe、Ca、Mg、Al、Mn等）转移至酸解液中,通过调节pH值得到目标沉淀物,最后经过焙烧工艺得到掺杂型铁基载氧体,通过探索制备方法、产物的组织结构和载氧性能,得到冶金尘泥材料化利用的新方法。首先以冶金尘泥为原料,探究其在盐酸中的浸出规律和动力学特性,优化制备工艺参数,在此基础上,进行冶金尘泥制备掺杂型铁基载氧体的实践探索,并对产物的组织结构和载氧性能进行实验研究。具体内容和方法:以冶金尘泥与盐酸为反应物,在单因素条件下探究温度、液固比、酸浓度以及浸出时间对冶金尘泥中有价金属浸出的影响。并在此基础上,利用水热沉淀法制备掺杂型铁基载氧体（X-Fe2O3）前驱体,烧结后制得掺杂型铁基载氧体,实验考察掺杂型铁基载氧体（X-Fe2O3）、纯Fe2O3载氧体、以SiO2为惰性载体的铁基载氧体（SiO2-Fe2O3）、以Al2O3为惰性载体的铁基载氧体（Al2O3-Fe2O3）这四种载氧体的还原特性和循环特性。试验得出冶金尘泥浸出的最佳条件为:盐酸浓度5mol/L,液固比:15:1,温度80℃,浸出时间1050s时尘泥的浸出率为91%。正交试验载氧体前驱体理论浸出最优实验组合为:液固比15:1,温度90℃,硫酸浓度5mol/L,时间1050s。影响冶金尘泥中Fe-Al-Ca-Si-Mg（FACSM）体系主要金属元素浸出主次顺序为时间>硫酸浓度>液固比>温度。在5mol/L的盐酸体系中,浸出温度为298k-353k范围内,本冶金尘泥的浸出动力学方程符合控制环节为内扩散的未反应收缩核模型,活化能为37.97k J/mol。冶金尘泥制备出的掺杂型铁基载氧体产物的形状主要由棒状、球状以及块状颗粒组成,表面并无明显的颗粒物质。温度升高颗粒的大小逐渐变小,但颗粒分布的均匀性变差随着煅烧温度的提高比表面积和平均孔径呈现先提高后降低的趋势,并且比表面积不断减少而平均孔径逐渐增大。在H2还原的条件下,纯Fe2O3载氧体在一定的温度范围内还原度逐渐提高,而在较高温度范围内,还原度因为载氧体的高温烧结而有所减低。氧化铝和二氧化硅的添加以及由冶金尘泥制备的多元素微量掺杂极大地提高了还原反应第一阶段的反应速率和整体的还原度和抗烧结特性。研究结果表明,以冶金尘泥为原料制备掺杂型铁基载氧体的工艺路线是可行的,且过程可控。该方法可实现冶金尘泥中的铁以及多种微量金属元素的同时材料化,对节约自然资源、保护环境具有积极意义。同时,实验结果也为其它冶金二次资源的高附加值、精细化利用提供一种新的思路。
胡艺博[3]（2019）在《从低品位石煤钒矿中提取五氧化二钒的研究》文中研究表明石煤是我国独特的、储量最为丰富的钒矿资源,然而,由于其钒品位低、赋存状态复杂等,导致其利用程度很低,大量的资源仍处于待开发状态。现有提钒工艺虽多,特点也各不相同,但普遍存在“污染重、能耗大、作业周期长、回收率低、产品纯度不高”的问题。针对现有提钒工艺所存在的问题,依据石煤钒矿的工艺矿物学特点,本文提出了“低温硫酸化焙烧-水浸-溶剂萃取”的提钒（V2O5）新工艺,并对该工艺开展了系统的试验与机理研究。首先从矿物学角度出发,查明了试样的性质特点:贵州省江口县石煤钒矿V2O5含量很低,仅0.62%,其中的钒多以V（Ⅲ）呈类质同相形式取代Al（Ⅲ）而赋存于云母、伊利石等铝硅酸盐矿物的晶格中,属于低品位难浸出矿石。依据石煤钒矿的工艺矿物学特点,优选采用低温硫酸化焙烧-水浸的工艺,考察了主要因素的影响及内在原因,分析了焙烧过程中的钒价态与主要矿相的变化规律,结果表明:在焙烧粒度-0.074 mm粒级占比60%、硫酸用量20%、焙烧温度250℃的条件下低温硫酸化焙烧2 h,试样中的V（Ⅲ）已基本转化为更高价态的V（Ⅳ）和V（Ⅴ）,含钒铝硅酸盐矿物特征衍射峰明显减弱,晶格得以有效破坏;焙烧熟料在最佳条件下（浸出温度90℃、液固比1.5:1、搅拌速度300 r/min、浸出时间1.5 h）,钒浸出率高达80.32%,指标理想。浸出液的净化富集采用溶剂萃取法,在萃取体系优选和萃前预处理研究的基础上,考察了主要因素对萃取、反萃的影响,结果显示:采用“10%P204+5%TBP+85%磺化煤油”为有机相萃钒,具有选择性好、萃取速度快、萃取率高等优点,在室温、相比O:A=1:4、pH=3.0、萃取时间5 min的条件下进行五级逆流萃取,钒萃取率达96%以上,铁萃取率仅6.77%,获得了很好的萃钒和钒铁分离效果;以硫酸为反萃剂,反萃时分相速度快、界面清晰、反萃率高,在室温、硫酸浓度2.0 mol/L、反萃时间15 min、反萃相比O:A=4:l的条件下进行五级逆流反萃,钒反萃率高达99%以上,而铁反萃率仅4.68%;经萃取-反萃,钒得以有效富集,杂质基本被完全除去,反萃液可直接用于沉钒。同时,对P204萃钒的溶液化学行为进行了分析:为了确保钒的主要存在形式为VO2+并降低Fe3+的水解,应在pH<4.03的范围内,尽量降低H+浓度以获得较高的萃取率,同时平衡与水解钒损之间的关系。反萃液氧化后采用酸性铵盐沉钒法处理,研究了主要因素对沉钒的影响规律、探讨其内在原因,在最佳条件下,结晶出橘红色多钒酸铵沉淀（红饼APV）。红饼经煅烧,获得了高质量的精钒产品,浸出液到精钒产品的回收率高达94.19%。钒总回收率达75.65%,与常规、传统提钒工艺钒总回收率不足60%相比,指标大幅提升。提钒新工艺具有能耗低、作业周期短、回收率高、产品纯度好的优点。同时对焙烧、水浸、净化与富集、沉钒、煅烧过程中产生的粉尘、废气、废渣、废水等污染物的危害、处理和回收方法进行了分析,为石煤钒矿的清洁生产提供依据。
胡天洋[4]（2018）在《高炉瓦斯灰与钛磁铁矿共还原钛铁分离工艺及机理研究》文中研究说明海滨钛磁铁矿资源储量丰富,但其中的铁与钛关系密切,传统选矿方法不能将其中的铁与钛分开。近年来研究表明,直接还原焙烧-磁选工艺处理海滨钛磁铁矿能更好地实现钛铁分离,但目前的研究中所用还原剂都是不同种类的煤,存在成本偏高的问题。高炉瓦斯灰简称高炉灰,是高炉炼铁过程中烟气除尘所得到的产物。目前国内外对于高炉灰的利用多为返回烧结或填埋,不能实现充分合理的利用。由于高炉灰中含有一定量的铁和碳,因此在钛磁铁矿直接还原过程中有可能替代煤作为还原剂,从而回收再利用,如果实现,既可以利用其中的碳作还原剂,也可以回收其中的铁,可为高炉灰的有效利用提供新的途径。以三种不同产地高炉灰及印尼某海滨钛磁铁矿为研究对象,对高炉灰与海滨钛磁铁矿共还原焙烧-磁选工艺的可行性及影响规律进行了详细研究,其中海滨钛磁铁矿TFe品位为53.51%,Ti02含量为11.26%,三种高炉灰TFe品位为23%～36%之间,固定碳含量为18%～34%之间。考察了高炉灰种类及用量、萤石用量、焙烧温度、焙烧时间、升温及冷却方式及磨矿细度等因素对还原效果的影响,最终获得了最佳工艺条件。结果表明,高炉灰与海滨钛磁铁矿共还原焙烧-磁选工艺可以回收高炉灰及钛磁铁矿中的铁,最终得到了TFe品位94.23%,Ti02含量0.58%,总铁回收率达到87.59%的还原铁粉。同时发现,高炉灰作还原剂在C/O摩尔比0.72就能完成铁矿物的还原,用不同产地高炉灰及镜铁山铁矿石进行了验证。采用X射线粉晶衍射、扫描电子显微镜及能谱分析等分析手段对高炉灰与印尼某海滨钛磁铁矿共还原焙烧的反应机理进行了研究。结果表明,在相同C/O摩尔比条件下,高炉瓦斯灰作还原剂时还原效果优于烟煤,查明其原因是高炉灰作还原剂还原时以固定碳与铁矿物发生固固反应为主,使得高炉灰中的碳利用得更加充分,同时高炉灰作还原剂有助熔作用,可以促进焙烧矿中金属铁颗粒的长大。
陈双印[5]（2016）在《钒钛磁铁矿金属化还原—分选新工艺基础研究》文中研究表明我国攀西地区钒钛磁铁矿资源储藏丰富,已探明保有储量达100亿t以上,其中含TiO2约8.73亿t,占全国储量的90.5%;含V2O5约1579万t,占全国储量的62.0%;含铁约31亿t,占全国储量的20.0%,此外,还伴生着Cr、Co、Ni、Cu等多种有价元素,因而具有极高的综合利用价值。然而,由于钒钛磁铁矿具有“贫”、“细”、“散”、“杂”等资源特点,高炉法冶炼钒钛磁铁矿,铁、钒、钛等有价组元的利用率低,且造成严重的环境问题。近年来,国内外先后开发了多种钒钛磁铁矿综合利用工艺,但是,由于各种原因均未能实现上业化生产。在总结前人研究的基础上,结合现代冶金学、冶金物理化学、冶金传输原理、工艺矿物学、有色冶金原理、生命周期理论及现代检测技术等理论方法,提出和系统研究了钒钛磁铁矿金属化还原-分选新工艺。该新技术不仅可以提高钒钛磁铁矿中铁、钒、钛等有价组元的综合利用率、降低钒钛磁铁矿综合利用环境负荷,同时对提高我国钒钛磁铁矿资源综合利用技术和推动行业技术进步具有重要的指导意义和深远影响。在掌握钒钛磁铁矿基础特性的基础上,考察磁场强度、还原温度、还原时间、配碳比、煤粉粒度等参数对金属化还原-磁选分离实验的影响,以及活性炭配比、碱度、熔分时间、熔分温度等参数对磁性产物电热熔分实验的影响。获得最佳工艺参数为:磁场强度50 mT、还原温度1350℃、还原时间60 min、配碳比1.0、煤粉粒度小于0.075 mm和活性炭配比0.10%、碱度1.0、熔分时间60 min、熔分温度1600℃。在此条件下,铁、钒与钛达到了高效分离,其中生铁块中铁、钒的收得率分别为96.18%和80.56%,熔分后钛渣和选分尾矿中TiO2收得率分别为18.07%和78.04%。通过热力学分析可知,当还原温度为135℃,配碳比为1.0时,钒钛磁铁矿碳热还原可能生成铁和钒的M（单质金属）、MCx（碳化物）、MOx（低价氧化物）等物相;进一步结合不同阶段XRD图谱可知钒钛磁铁矿碳热还原相变历程:Fe3O4 → FeO → Fe、FexTi3-xO4 → Fe5TiO8 → Fe3Ti3O10 → FeTiO3 → FeTi2O5;采用综合热分析方法对钒钛磁铁矿碳热还原过程进行动力学机理分析,获得钒钛磁铁矿碳热还原动力学的反应机理为随机成核和随后生长（n=4）,机理函数为:f（a）= 1/4（1-a）[-1n（1-a）]-3当还原温度为550℃～900℃时,反应活化能为88.7kJ·mol-1,扩散为还原反应的限制性环节,当还原温度为900℃～1350℃时,反应活化能为295.5 KJ·mol-1,界面化学反应为还原反应的限制性环节。利用酸解浸出-水解富集工艺可以实现选分尾矿中钛资源的综合利用,当酸渣比4:1、浸出温度60℃、浸出时间80 min、液固比3.2:1时,选分尾矿中钛的浸出率为92.41%;当浸出钛液H+浓度为0.75 g·L-1、水解温度100℃和水解时间180 min时,钛液水解率为96.80%,通过煅烧获得金红石钛白的利用率为89.45%。同时,浸出动力学研究表明硫酸氧钛的浸出过程受通过固体产物层的内扩散控制,活化能为4.29 kJ·mol-1。基于GaBi 6.0和CML数据库构建钒钛磁铁矿利用的生命周期评价体系,通过钒钛磁铁矿金属化还原-分选新工艺的生命周期评价,获得环境负荷主要工序贡献为钒钛磁铁矿采选、金属化还原、电炉熔分和钛白粉生产;环境类型的累积贡献为酸化效应AP（50.17%）、温室效应GWP10o（22.36%）和光化学烟雾形成POCP（22.43%）,辨识工艺环境负荷降低的方向:钒钛磁铁矿采选、金属化还原、电炉熔分和钛白粉生产四个工序AP、GWP100和POCP三个影响类型的环境干扰因子的排放。对比分析金属化还原-分选工艺和高炉传统流程对环境的影响。结果表明:金属化还原-分选新工艺和传统高炉-转炉工艺的生命周期整体评价结果分别为1.06E-10 yr和1.27E-10yr。可知,金属化还原-分选新工艺总体环境负荷降低了 16.54%;金属化还原-分选新工艺对不同环境影响类型资源消耗ADP、温室效应GWP100、富营养化EP、酸化效应AP、光化学烟雾形成POCP和人体健康毒害HTP的环境负荷小,分别为高炉-转炉工艺的38.99%、92.69%、80.59%、44.14%、61.02%和49.31%,故钒钛磁铁矿金属化还原-分选新工艺具有明显的环境负荷优势。
李永麒[6]（2015）在《印尼海砂球团矿气基还原基础研究》文中研究指明海砂矿是一种含钛磁铁矿,广泛分布于东南亚、新西兰和澳大利亚等沿海国家,它的储量丰富、铁含量比较稳定、并且开采成本较低,是一种潜在的铁矿石利用资源,近年来逐渐受到人们的关注。目前,除了新西兰北海岸的砂矿利用煤基还原得到部分利用外,其它的均未得到大规模的使用。气基还原相对煤基来说是一种较为清洁的还原方法,它能够避免煤中灰分进入海绵铁中,另外也能避免由于碳的过还原产生氮／碳化钛,从而减轻后续熔分过程的压力。目前关于这方面的研究较少,并且不是很充分,因此,很有必要对气基还原海砂矿作详细地研究,以期为海砂矿的有效利用提供理论依据。针对印尼海砂矿成球性能差的特点,本文采取用有机和无机粘结剂混合造球的方法,通过对粘结剂用量、造球水分、造球压力等影响球团性能因素的分析,得出造球工艺的最佳参数为：有机粘结剂用量为0.5%、膨润土用量为1%、造球水分为10%、矿粉粒度为100-150目、造球压力为10Mpa。有机粘结剂的加入放宽了对矿粉粒度的要求,同时也降低了膨润土的用量。球团焙烧实验研究表明,在950℃温度下保持30min,球团能够得到了很好的氧化,球团在1220℃下焙烧20min,能够获得较为理想的性能指标。纯氢气（H2）和纯一氧化碳（CO）还原海砂球团矿的实验表明,在800℃和850℃的还原温度下,还原产物的最终物相是FeTi03,不会出现钛氧化物；在900℃及以上温度还原时,物相中会出现钛氧化物。动力学研究表明,CO还原海砂球团矿前期受化学反应控制,接着是由化学反应和内扩散混合控制；H2还原海砂球团矿的反应限制性环节根据温度不同而有差异,800℃和850℃条件下是由两个阶段组成,反应前期是由化学反应控制,后期是由化学反应和内扩散混合控制；900～1000℃下,反应是由三个阶段组成,即前期化学反应控制,中期由化学反应和内扩散共同控制,后期由内扩散控制；研究表明,球团矿在一氧化碳还原时出现的膨胀现象主要是发生在Fe203向Fe304转变的过程。一氧化碳和氢气混合气还原实验表明,还原气中H2比例由0增大至H2：CO=1：1时,反应速率快速增加；继续增大至纯H2时,反应速率增加缓慢。总体上还原速率随温度的升高而加快。不同比例的H2和CO的混合气还原动力学限制性环节基本一致,即反应前期受化学反应控制,然后向化学反应和内扩散混合控制过渡,最后由内扩散控制。
王素平[7]（2013）在《铁矿石烧结节能与环保的研究》文中进行了进一步梳理钢铁行业是能源消耗和环境污染的大户，而烧结生产是钢铁生产过程中的一个重要环节，且近年来，随着钢铁产能的不断扩大，烧结行业得到了前所未有的快速发展，烧结过程中的能耗和环境污染问题也日益严重，成为影响钢铁企业可持续发展的一个瓶颈，引起了高度重视。本文在大量文献调研的基础上，针对武钢目前生产现场的需要以及烧结过程中普遍关心的几个节能和环保问题进行了深入细致的研究。在节能方面，主要从降低固体燃料消耗入手，进行了改善武钢烧结混合料制粒性能研究；熔剂和燃料分加工艺研究；烧结系统漏风率测试新技术及抑制烧结机边缘效应研究；在环保方面，从对烧结废气SO2的治理入手，进行了降低烧结烟气SO2排放新工艺的研究。通过武钢烧结混合料制粒性能的研究，对武钢常用铁矿石的理化性能、同化性以及制粒性能等进行了系统的研究，发现在所有铁矿石中，加拿大精粉（以下简称加粉）的品位最高，硅铝及杂质含量较低，但其粒度组成、亲水性以及同化性都很差，从而导致其制粒性能也很差。为了进一步了解加粉配比对烧结混合料透气性、烧结指标以及烧结矿矿物组成等的影响，特进行了不同加粉配比的烧结试验，结果表明，随加粉配比的增加，混合料制粒性能逐渐变差，混合料透气性及平均粒径呈逐渐下降的趋势，且在试验配矿方案条件下，当加粉配比超过18%时，烧结利用系数及转鼓强度下降，固体燃耗上升，由此得出在高配比加粉条件下，强化制粒是改善武钢烧结矿质量，降低固体燃耗的关键。在此研究结果基础上，本文通过系统的实验室试验和离散元法（DEM）数学模型研究，提出了提高加粉配比、保证混合料制粒效果和烧结矿产质量、降低固体燃料消耗的一系列技术措施，包括优化配矿、使用RB型有机粘结剂、优化制粒参数等，使加粉配比最高达到了32%。对熔剂和燃料分加工艺研究表明，采用生石灰和无烟煤同时分加工艺，可以有效提高烧结矿的产质量，降低固体燃料消耗，效果显着。且在武钢原料条件下，最理想的分加方案为：生石灰外配比例在65%～80%之间，无烟煤外配比例在75%左右。通过显微镜及扫描电镜观察，发现生石灰和无烟煤同时分加后，烧结矿中复合铁酸钙及原生赤铁矿含量增多，残留熔剂物质及硅酸盐玻璃相减少，且复合铁酸钙多呈细针状交织在一起，中间包裹有原生赤铁矿颗粒，从微观结构上验证了该工艺的合理性。在对烧结系统漏风率测试新技术的研究中，提出了一种测量烧结机系统漏风率的新方法，该方法首次在废气量计算时考虑了烧结混合料中的水分所产生的水蒸汽，测量简便易行，误差小。采用该方法对武钢两个烧结车间进行了现场测试，结果令人满意。在抑制烧结机边缘效应的研究中，设计了一种新型烧结机台车挡板，其内壁在原来平板结构的基础上增加了两个凸起，凸起高度根据武钢烧结料层的收缩情况设计。工业试验结果表明，使用新型台车挡板后，烧结系统漏风率下降了约3个百分点，台车宽度方向上风量和机尾“红层”分布均匀，有效抑制了烧结机的“边缘效应”。在对烧结废气SO2的治理方面，提出了一种降低烧结烟气SO2排放的新工艺，该工艺与目前烧结烟气脱硫工艺的最大区别是通过在烧结原料中添加某种物质，将烧结过程中产生的SO2转移到除尘灰中，然后对除尘灰进行浸泡过滤处理，脱除其中的硫、碱金属等有害物质后再返回参加配料，因此属于“过程中控制”，而不是通常的“末端治理”。本工艺对除尘灰提出了三种处理方案，分别是抛弃法、过滤法以及抛弃与过滤相结合的方法，三种方法各有优缺点，在设计过程中可视具体情况合理选取。工业试验结果表明，该工艺脱硫率可达82%，并具有设备投资少、占地面积小、运行成本低等优点。
王爱华,汪平刚,华洲连,李攀,焦立新[8]（2013）在《转炉炼钢污泥工业化生产铁粉及其用途》文中研究指明转炉炼钢的同时会产生大量的冶金尘泥,由于炼钢污泥烧结配矿不利于炼钢,因而长期以来没有得到有效的利用。本文介绍了炼钢污泥利用的主要技术及现状,对现有技术处理方法进行了对比分析,对武钢炼钢污泥生产铁粉的研发及产业化过程及90铁粉的用途进行了介绍。
韩元庭[9]（2013）在《基于热压块的钒钛磁铁矿还原—磁选分离》文中指出钒、钛是世界公认的重要战略资源,是国民经济发展和国家安全的重要物质保障,广泛应用于冶金化工、航空航天、国防军事等领域。钒钛磁铁矿作为钒钛资源的重要载体,其广泛遍布于我国的攀西、承德、汉中、襄阳等地,其远景储量丰富,仅攀西地区就超过100亿吨。由于钒钛磁铁矿“贫”、“细”、“散”、“杂”的特点,使得该矿在传统高炉冶炼中铁与钒、钛的综合利用率低下,造成了严重的资源浪费和环境污染。针对钒钛磁铁矿的原料特性和研究利用现状,本文提出了基于热压块法的钒钛磁铁矿还原选分新工艺。通过热压含碳球团的制备实验,研究了热压温度、配碳比、矿粉粒度和煤粉粒度对钒钛磁铁矿热压含碳球团抗压强度的影响,确定了合理的钒钛磁铁矿热压含碳球团热压工艺参数。通过还原选分实验,研究了磁场强度、还原时间、配碳比、还原温度等工艺参数对还原选分效果的影响规律。得出以下结论：（1）钒钛磁铁矿热压含碳球团冷态强度的影响因素中热压温度的作用最显着,其次是配碳比、煤粉粒度、矿粉粒度；一定范围内,随着热压温度和配碳比的增加,矿粉粒度和煤粉粒度的降低,热压含碳球团的冷态强度逐渐增大；综合考虑正交实验结果和实际操作,确定最佳工艺参数为热压温度475℃,配碳比1.2,矿粉粒度-200目,煤粉粒度-200目,该实验条件下,热压含碳球团的抗压强度为1482.5 N/个。（2）基于热压块的钒钛磁铁矿还原-选分新工艺可以实现钒钛磁铁矿铁与钒钛的分离,获得高品位的铁粉和富钛渣。（3）当配碳比为1.2,还原温度为1350℃、还原时间为60 min,磁场强度为50 mT时,还原选分工艺指标为：选分产物品位85.90%、金属化率79.31%、铁的收得率91.19%；尾矿中V205的品位为1.402%,钒的收得率为61.82%；尾矿中Ti02的品位为39.12%,钛的收得率为85.31%。（4）钒钛磁铁矿碳热还原含铁物相的还原历程为：Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe; Fe2TiO5→Fe2TiO4→FeTiO3→FeTi2O5。钛物相的还原历程为：Fe2TiO5→TiO2→Ti3O5→ Ti2O3→TiC0.2N0.8。
颜炼,李森蓉[10]（2010）在《粉末冶金技术在钢铁循环经济中的应用》文中研究表明本文概述粉末冶金技术在钢铁企业含铁二次资源循环利用中的前景、资源分布、工艺方法和应用效果,列举了日本川崎制铁株式会社、武汉钢铁集团公司（以下简称武钢）、上海宝山钢铁股份有限公司（以下简称宝钢股份）的实际应用情况,以达抛砖引玉的作用,努力发展我国的钢铁企业二次资源的循环利用产业。
二、攀钢利用含铁粉尘制取铁粉（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、攀钢利用含铁粉尘制取铁粉（论文提纲范文）
（1）低品位复合矿直接还原-熔分工艺实验及能耗研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 低品位多金属复合矿利用现状 |
| 2.1.1 低品位多金属复合矿 |
| 2.1.2 钒钛磁铁矿利用现状 |
| 2.1.3 含铁选铜尾矿和冶金尘泥等固体废弃物利用现状 |
| 2.1.4 红土镍铁矿利用现状 |
| 2.2 炼铁工艺进展 |
| 2.2.1 铁氧化物还原 |
| 2.2.2 高炉炼铁工艺与非高炉炼铁工艺 |
| 2.2.3 直接还原技术进展 |
| 2.3 复合矿冶炼原理 |
| 2.3.1 氧化还原热力学 |
| 2.3.2 氧化还原动力学 |
| 2.4 金属冶炼工艺能耗 |
| 2.5 研究意义和研究内容 |
| 2.5.1 研究意义 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 复合矿直接还原研究方法 |
| 3.1 复合矿还原热力学研究 |
| 3.1.1 金属氧化物标准生成自由能与温度的关系 |
| 3.1.2 复合矿碳热还原热力学原理 |
| 3.2 复合矿还原动力学研究 |
| 3.2.1 物理模型 |
| 3.2.2 动力学方程式的推导 |
| 3.3 复合矿直接还原基础实验研究方法 |
| 3.3.1 还原剂及实验设备 |
| 3.3.2 实验工艺流程 |
| 3.4 小结 |
| 4 海砂钒钛磁铁矿直接还原基础实验研究 |
| 4.1 海砂钒钛磁铁矿原料 |
| 4.2 碳氧比对金属化率的影响 |
| 4.3 还原温度对金属化率的影响 |
| 4.4 还原时间对金属化率的影响 |
| 4.5 反应限制性环节的确定 |
| 4.6 海砂钒钛磁铁矿的二步法全资源化利用工艺 |
| 4.7 小结 |
| 5 含铁选铜尾矿直接还原基础实验研究 |
| 5.1 含铁选铜尾矿原料 |
| 5.2 碳氧比对金属化率的影响 |
| 5.3 还原温度对金属化率的影响 |
| 5.4 还原时间对金属化率的影响 |
| 5.5 反应限制性环节的确定 |
| 5.6 含铁选铜尾矿二步法节能型提取与富集工艺 |
| 5.7 小结 |
| 6 红土镍铁矿直接还原基础实验研究 |
| 6.1 红土镍铁矿原料 |
| 6.2 碳氧比对金属化率和镍回收率的影响 |
| 6.3 还原温度对铁金属化率和镍回收率的影响 |
| 6.4 还原时间对铁金属化率和镍回收率的影响 |
| 6.5 熔分实验 |
| 6.6 反应限制性环节的确定 |
| 6.7 红土镍铁矿低电耗镍铁直接合金化工艺 |
| 6.8 小结 |
| 7 直接还原-熔分工艺中试及能耗研究 |
| 7.1 直接还原-熔分工艺中试工艺 |
| 7.1.1 直接还原装备类型的选择 |
| 7.1.2 矿热熔分炉及长寿炉衬技术 |
| 7.1.3 中试生产线工艺流程 |
| 7.2 转底炉直接还原中试生产试验 |
| 7.2.1 生产前的准备 |
| 7.2.2 配碳量对金属化率的影响 |
| 7.2.3 还原时间对金属化率的影响 |
| 7.2.4 还原温度对金属化率的影响 |
| 7.3 转底炉直接还原-矿热炉熔分联动试验 |
| 7.4 直接还原-溶分工艺能耗 |
| 7.4.1 中试生产实际能耗 |
| 7.4.2 单位钛渣产品能耗 |
| 7.5 小结 |
| 8 结论 |
| 本文创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）冶金尘泥制备掺杂型铁基载氧体的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 冶金尘泥的种类与特性 |
| 1.2 冶金尘泥的利用 |
| 1.2.1 冶金尘泥的大宗量利用 |
| 1.2.2 冶金尘泥的高附加值利用 |
| 1.3 我国冶金尘泥的处理及发展现状 |
| 1.4 铁基载氧体的研究现状 |
| 1.5 本课题的研究目的、内容及意义 |
| 1.5.1 研究目的及意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验原料及方法 |
| 2.1 实验原料与仪器 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 冶金尘泥特性 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 冶金尘泥焙烧预处理 |
| 2.4.2 冶金尘泥的酸解 |
| 2.4.3 载氧体的制备 |
| 2.4.4 载氧体的表征 |
| 第三章 掺杂型铁基载氧体的元素浸出及制备探究 |
| 3.1 酸浸温度对载氧体前驱体浸出率的影响 |
| 3.2 酸浸浓度对铁基载氧体前驱体浸出率的影响 |
| 3.3 酸浸时间对铁基载氧体前驱体浸出率的影响 |
| 3.4 酸浸液固比对铁基载氧体前驱体浸出率的影响 |
| 3.5 正交实验 |
| 3.6 掺杂型铁基载氧体的制备 |
| 3.6.1 温度对载氧体前驱体沉淀的影响 |
| 3.6.2 pH对载氧体前驱体沉淀的影响 |
| 3.6.3 时间对前驱体沉淀的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 冶金尘泥中有价元素浸出动力学研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 浸出动力学研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 掺杂型铁基载氧体的燃烧特性表征 |
| 5.1 载氧体的材料特性表征 |
| 5.1.1 铁基载氧体的XRF和 XRD表征 |
| 5.1.2 不同焙烧温度下的SEM形貌图 |
| 5.1.3 不同煅烧时间对载氧体材料形貌影响 |
| 5.2 铁基载氧体燃烧特性表征 |
| 5.3 载氧体的循环特性研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 科研成果 |
| 致谢 |
（3）从低品位石煤钒矿中提取五氧化二钒的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钒的简介 |
| 1.1.1 钒的物理性质 |
| 1.1.2 钒的化学性质 |
| 1.2 钒的生产、消费和应用现状 |
| 1.2.1 钒的应用现状 |
| 1.2.2 钒的生产及消费现状 |
| 1.3 钒资源概述 |
| 1.4 石煤钒矿概述 |
| 1.4.1 石煤钒矿的性质 |
| 1.4.2 石煤钒矿的资源状况 |
| 1.5 石煤钒矿的提钒现状 |
| 1.5.1 钠化焙烧-浸出提钒 |
| 1.5.2 钙化焙烧-浸出提钒 |
| 1.5.3 空白焙烧-浸出提钒 |
| 1.5.4 直接浸出提钒 |
| 1.5.5 低温硫酸化焙烧-浸出提钒 |
| 1.5.6 其他工艺 |
| 1.6 石煤钒矿浸出液净化富集工艺 |
| 1.6.1 化学沉淀法 |
| 1.6.2 离子交换法 |
| 1.6.3 溶剂萃取法 |
| 1.7 选题的研究内容和意义 |
| 1.7.1 选题意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第二章 试验研究 |
| 2.1 试样 |
| 2.2 试剂及设备 |
| 2.3 试验及分析方法 |
| 2.3.1 试验方法 |
| 2.3.2 分析方法 |
| 第三章 工艺矿物学研究 |
| 3.1 化学成分分析 |
| 3.2 钒的价态分析 |
| 3.3 物相分析及矿物组成 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 新工艺的提出 |
| 4.1 传统钠化焙烧-酸浸提钒 |
| 4.2 空白焙烧-酸浸提钒 |
| 4.3 直接酸浸提钒 |
| 4.4 低温硫酸化焙烧-水浸提钒 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 低温硫酸化焙烧-水浸提钒 |
| 5.1 低温硫酸化焙烧 |
| 5.1.1 焙烧粒度 |
| 5.1.2 硫酸用量 |
| 5.1.3 焙烧温度 |
| 5.1.4 焙烧时间 |
| 5.1.5 焙烧前后的钒价态与物相变化 |
| 5.2 水浸 |
| 5.2.1 助浸剂 |
| 5.2.2 浸出温度 |
| 5.2.3 浸出液固比 |
| 5.2.4 浸出时间 |
| 5.2.5 搅拌转速 |
| 5.3 低温硫酸化焙烧-水浸提钒综合试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 净化富集和精钒制取 |
| 6.1 溶剂萃取 |
| 6.1.1 萃取体系的确定 |
| 6.1.2 萃前预处理 |
| 6.1.3 萃取 |
| 6.1.4 P204 萃取的溶液化学行为分析 |
| 6.1.5 反萃 |
| 6.2 精钒制取 |
| 6.2.1 沉钒 |
| 6.2.2 煅烧及回收率的计算 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 试验工艺流程和清洁生产 |
| 7.1 试验工艺流程和最佳条件 |
| 7.2 石煤提钒污染物 |
| 7.2.1 污染物种类 |
| 7.2.2 污染物的危害 |
| 7.3 石煤提钒清洁生产 |
| 7.3.1 粉尘处理 |
| 7.3.2 焙烧废气处理 |
| 7.3.3 浸渣及除杂渣处理 |
| 7.3.4 贫有机相再生处理 |
| 7.3.5 萃余、沉钒废水处理 |
| 7.3.6 煅烧废气处理 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A:硕士研究生期间取得的科研成果 |
| 附录B:硕士研究生期间参与的科研项目 |
| 附录C:硕士研究生期间获得的证书荣誉 |
（4）高炉瓦斯灰与钛磁铁矿共还原钛铁分离工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 海滨钛磁铁矿资源概况 |
| 2.1.1 钛磁铁矿资源概况 |
| 2.1.2 海滨钛磁铁矿资源概况 |
| 2.2 钛磁铁矿选矿工艺研究现状 |
| 2.2.1 湿法预选-磨矿-磁选法 |
| 2.2.2 高炉法 |
| 2.2.3 预还原-电炉法 |
| 2.3 钛磁铁矿直接还原焙烧-磁选研究现状 |
| 2.3.1 直接还原焙烧研究现状 |
| 2.3.2 煤基直接还原焙烧研究现状 |
| 2.3.3 直接还原焙烧-磨矿磁选研究现状 |
| 2.4 高炉瓦斯灰概况 |
| 2.4.1 高炉瓦斯灰简介 |
| 2.4.2 高炉瓦斯灰的处理工艺 |
| 2.4.3 国内高炉瓦斯灰的利用现状 |
| 2.4.4 国外高炉瓦斯灰的利用现状 |
| 2.5 小结 |
| 3 研究内容与方法 |
| 3.1 研究目标 |
| 3.2 研究技术路线 |
| 3.3 研究内容 |
| 3.3.1 直接还原焙烧-磁选工艺影响因素研究 |
| 3.3.2 共还原焙烧钛铁分离机理研究 |
| 3.4 研究方法 |
| 3.4.1 工艺影响因素研究方法 |
| 3.4.2 机理研究方法 |
| 3.5 研究所用仪器设备 |
| 4 原料性质研究 |
| 4.1 高炉灰性质研究 |
| 4.1.1 高炉灰粒度分析 |
| 4.1.2 高炉灰热重分析 |
| 4.1.3 高炉灰工业分析 |
| 4.1.4 高炉灰多元素分析 |
| 4.1.5 高炉灰矿物成分分析 |
| 4.1.6 高炉灰微观结构分析 |
| 4.2 海滨钛磁铁矿性质研究 |
| 4.2.1 海滨钛磁铁矿多元素分析 |
| 4.2.2 海滨钛磁铁矿矿物成分分析 |
| 4.2.3 海滨钛磁铁矿微观结构分析 |
| 4.3 小结 |
| 5 高炉灰与钛磁铁矿共还原工艺影响因素研究 |
| 5.1 高炉灰与烟煤的还原效果对比 |
| 5.1.1 高炉灰与烟煤性质对比 |
| 5.1.2 高炉灰与烟煤对还原效果的影响对比 |
| 5.1.3 高炉灰与烟煤用量的影响对比 |
| 5.1.4 表面覆盖煤对高炉灰与烟煤还原效果的影响 |
| 5.2 高炉灰种类对共还原焙烧-钛铁分离的影响 |
| 5.2.1 高炉灰用量的影响 |
| 5.2.2 焙烧温度的影响 |
| 5.2.3 萤石用量的影响 |
| 5.3 高炉灰与钛磁铁矿共还原工艺的最佳条件研究 |
| 5.3.1 高炉灰与钛磁铁矿共还原影响因素的正交试验 |
| 5.3.2 焙烧时间的影响 |
| 5.3.3 升温及冷却方式的影响 |
| 5.3.4 磨矿细度的影响 |
| 5.3.5 最终工艺条件及结果 |
| 5.3.6 最终产品检查 |
| 5.4 焙烧条件对焙烧矿可磨度的影响 |
| 5.4.1 钛磁铁矿可磨度分析 |
| 5.4.2 焙烧矿各粒级有用成分分析 |
| 5.4.3 焙烧温度的影响 |
| 5.4.4 焙烧时间的影响 |
| 5.4.5 高炉灰用量的影响 |
| 5.4.6 萤石用量的影响 |
| 5.5 小结 |
| 6 高炉灰与钛磁铁矿共还原机理 |
| 6.1 高炉灰与铁矿石在低C/O摩尔比完成还原的验证 |
| 6.1.1 高炉灰种类还原性比较 |
| 6.1.2 高炉灰与镜铁山铁矿石在低C/O摩尔比还原研究 |
| 6.2 高炉灰与钛磁铁矿在低C/O摩尔比的共还原机理 |
| 6.2.1 高炉灰及烟煤的共还原机理对比 |
| 6.2.2 高炉灰中炭对共还原的影响机理 |
| 6.2.3 共还原历程及其热力学 |
| 6.3 高炉灰对共还原所得焙烧矿的影响机理 |
| 6.3.1 高炉灰灰分对共还原的影响机理 |
| 6.3.2 高炉灰中铁氧化物对共还原的作用机理 |
| 6.3.3 还原剂粒度对共还原的影响机理 |
| 6.4 萤石对高炉灰与钛磁铁矿共还原的影响机理 |
| 6.4.1 萤石用量对高炉灰还原效果的影响机理 |
| 6.4.2 萤石对不同产地高炉灰还原效果的影响机理 |
| 6.5 小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）钒钛磁铁矿金属化还原—分选新工艺基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 研究方案及内容 |
| 1.5 创新点 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 钒钛磁铁矿概述 |
| 2.1.1 钒钛磁铁矿资源特点及分布 |
| 2.1.2 钒钛磁铁矿资源利用现状 |
| 2.2 金属化还原-分选新工艺 |
| 2.2.1 金属化还原-分选新工艺原理 |
| 2.2.2 金属化还原-分选新工艺在特色资源中的利用 |
| 2.3 湿法提钛工艺的发展现状分析 |
| 2.3.1 钛渣的分解 |
| 2.3.2 钛的分离提纯 |
| 2.4 生命周期评价研究现状及其发展趋势 |
| 2.4.1 生命周期评价概述 |
| 2.4.2 生命周期评价在钢铁工业中的应用 |
| 第3章 钒钛磁铁矿金属化还原-磁选分离实验研究 |
| 3.1 实验原料及基础特性 |
| 3.1.1 基本物化特性 |
| 3.1.2 工艺矿物学特性 |
| 3.2 实验研究方法 |
| 3.2.1 实验步骤 |
| 3.2.2 实验方案 |
| 3.2.3 工艺评价指标 |
| 3.3 钒钛磁铁矿金属化还原-分选实验研究 |
| 3.3.1 磁场强度的影响 |
| 3.3.2 还原温度的影响 |
| 3.3.3 还原时间的影响 |
| 3.3.4 配碳比的影响 |
| 3.3.5 煤粉粒度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 钒钛磁铁矿碳热还原热力学及动力学研究 |
| 4.1 钒钛磁铁矿碳热还原热力学 |
| 4.1.1 铁氧化物的还原 |
| 4.1.2 钛铁氧化物的还原 |
| 4.1.3 钒铁氧化物的还原 |
| 4.2 钒钛磁铁矿碳热还原相变历程 |
| 4.3 挥发分的影响 |
| 4.4 钒钛磁铁矿碳热还原过程动力学 |
| 4.4.1 实验原料 |
| 4.4.2 实验方法及设备 |
| 4.4.3 碳热还原反应过程分析 |
| 4.4.4 反应机理函数的推导 |
| 4.4.5 反应活化能的推导 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 选分产物电热熔分实验研究 |
| 5.1 实验原料及设备 |
| 5.1.1 实验原料 |
| 5.1.2 实验设备 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 实验步骤 |
| 5.2.2 实验方案 |
| 5.2.3 工艺评价指标 |
| 5.3 选分产物电热熔分实验研究 |
| 5.3.1 活性炭配比的影响 |
| 5.3.2 熔分时间的影响 |
| 5.3.3 熔分温度的影响 |
| 5.3.4 碱度的影响 |
| 5.4 钒钛磁铁矿金属化还原-分选实验综合指标分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 选分尾矿湿法提钛实验研究 |
| 6.1 实验方案 |
| 6.2 选分尾矿的酸解浸出实验研究 |
| 6.2.1 实验原料及方法 |
| 6.2.2 酸解浸出机理及过程物相变化 |
| 6.2.3 浸出条件对选分尾矿钛浸出率的影响 |
| 6.2.4 酸解浸出动力学 |
| 6.3 浸出钛液水解富集实验研究 |
| 6.3.1 实验原料及方法 |
| 6.3.2 浸出钛液水解实验结果 |
| 6.3.3 产品的焙烧及表征 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 钒钛磁铁矿金属化还原-分选新工艺生命周期评价 |
| 7.1 生命周期评价体系的构建 |
| 7.1.1 生命周期评价理论 |
| 7.1.2 基于GaBi 6.0软件的生命周期评价模型 |
| 7.1.3 环境负荷权重的确定 |
| 7.1.4 敏感性分析 |
| 7.2 钒钛磁铁矿金属化还原-分选新工艺的生命周期评价 |
| 7.2.1 目标和范围的确定 |
| 7.2.2 生命周期清单分析 |
| 7.2.3 生命周期影响评价 |
| 7.2.4 生命周期结果解释 |
| 7.3 金属化还原-分选新工艺与传统高炉工艺环境影响对比 |
| 7.3.1 工艺对比 |
| 7.3.2 高炉-转炉工艺生命周期评价 |
| 7.3.3 环境影响的对比分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表论文 |
| 作者简介 |
（6）印尼海砂球团矿气基还原基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 直接还原炼铁法 |
| 2.1.1 直接还原炼铁工艺发展的动因 |
| 2.1.2 直接还原技术发展的主要障碍 |
| 2.2 直接还原炼铁工艺技术的发展现状 |
| 2.2.1 气基直接还原 |
| 2.2.2 煤基直接还原 |
| 2.2.3 熔融还原炼铁法 |
| 2.3 含钛铁矿的利用及研究现状 |
| 2.3.1 含钛铁矿富集方法 |
| 2.3.2 钛富集与还原方面的研究进展 |
| 2.3.3 氧化铁还原反应动力学研究 |
| 2.4 课题研究背景、意义及研究内容 |
| 2.4.1 课题背景和意义 |
| 2.4.2 课题研究内容 |
| 3 氢气和一氧化碳还原海砂球团矿的热力学分析 |
| 3.1 铁氧化物的还原 |
| 3.2 CO和H_2之间的平衡 |
| 3.3 含铁钛酸盐的还原 |
| 3.4 小结 |
| 4 海砂矿氧化性球团制备工艺的研究 |
| 4.1 球团制备工艺参数的研究 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验相关设备 |
| 4.1.3 实验内容和方法 |
| 4.2 氧化性球团制备工艺的研究 |
| 4.2.1 球团焙烧方法 |
| 4.2.2 实验结果与分析 |
| 4.3 小结 |
| 5 氢气还原海砂矿氧化性球团的研究 |
| 5.1 实验设备 |
| 5.2 实验内容 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.3.1 还原实验方法 |
| 5.3.2 金属化率的测定方法 |
| 5.3.3 球团孔隙率的测定方法 |
| 5.4 不同温度下矿球还原物相分析 |
| 5.5 氢气还原海砂矿氧化性球团动力学研究 |
| 5.5.1 动力学方程式的推导 |
| 5.5.2 氢气还原海砂球团矿等温还原实验 |
| 5.5.3 氢气还原海砂矿限制环节的分析 |
| 5.5.4 反应开始阶段表观活化能的计算 |
| 5.6 小结 |
| 6 CO还原海砂球团矿的实验研究 |
| 6.1 实验方法 |
| 6.2 实验内容 |
| 6.3 实验设备 |
| 6.4 实验结果与分析 |
| 6.4.1 不同实验条件下的球团物相变化 |
| 6.4.2 CO还原海砂球团还原膨胀行为 |
| 6.5 CO还原海砂球团动力学 |
| 6.5.1 海砂球团的等温还原实验 |
| 6.5.2 反应限制性环节的确定 |
| 6.6 小结 |
| 7 H_2和CO混合气还原海砂球团矿实验研究 |
| 7.1 实验方法 |
| 7.2 实验内容 |
| 7.3 实验设备 |
| 7.4 实验结果与分析 |
| 7.5 不同比例混合气还原海砂球团矿反应限制环节的确定 |
| 7.5.1 动力学方程的推导 |
| 7.5.2 反应限制性环节的确定 |
| 7.6 小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）铁矿石烧结节能与环保的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 烧结过程节能与环保的意义 |
| 1.2 烧结工序能耗及现状分析 |
| 1.3 烧结节能途径 |
| 1.3.1 降低固体燃耗的途径 |
| 1.3.2 降低点火燃耗的途径 |
| 1.3.3 降低电耗的途径 |
| 1.3.4 余热回收利用 |
| 1.4 烧结过程主要污染物分析 |
| 1.4.1 烧结粉尘 |
| 1.4.2 烧结废气 |
| 1.5 论文的提出及主要研究内容 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 烧结过程成矿机理 |
| 2.1.1 烧结固相反应理论 |
| 2.1.2 烧结液相形成理论 |
| 2.1.3 烧结固结理论 |
| 2.2 烧结制粒研究现状 |
| 2.2.1 烧结制粒原理 |
| 2.2.2 影响混合制粒因素 |
| 2.2.3 制粒机理研究现状 |
| 2.2.4 制粒模拟研究现状 |
| 2.3 制粒工艺研究现状 |
| 2.3.1 外滚焦粉制粒工艺 |
| 2.3.2 外滚焦粉和石灰/石灰石制粒工艺 |
| 2.3.3 分层制粒工艺 |
| 2.3.4 选择制粒工艺 |
| 2.4 降低烧结系统漏风率及其测试技术研究现状 |
| 2.4.1 降低烧结系统漏风率研究现状 |
| 2.4.2 烧结机边缘效应危害及其治理现状 |
| 2.4.3 烧结系统漏风率测试技术研究现状 |
| 2.5 烧结烟气 SO_2排放及脱硫技术现状 |
| 2.5.1 烧结烟气 SO_2排放现状 |
| 2.5.2 国外烧结烟气脱硫技术现状 |
| 2.5.3 国内烧结烟气脱硫技术现状 |
| 第三章 改善武钢烧结混合料制粒性能研究 |
| 3.1 研究背景及意义 |
| 3.2 技术路线及主要研究内容 |
| 3.3 铁矿石基础性能研究 |
| 3.3.1 化学成分 |
| 3.3.2 粒度组成 |
| 3.3.3 比表面特性 |
| 3.3.4 亲水性 |
| 3.3.5 静态成球性 |
| 3.3.6 同化性 |
| 3.4 铁矿石制粒性能研究 |
| 3.4.1 试验方法及方案 |
| 3.4.2 熔剂及燃料的理化性能 |
| 3.4.3 制粒效果评价体系 |
| 3.4.4 制粒试验结果 |
| 3.4.5 适宜制粒水分的确定 |
| 3.4.6 适宜制粒水分与湿容量的关系 |
| 3.4.7 铁矿石制粒性能评价 |
| 3.5 不同加粉配比烧结试验研究 |
| 3.5.1 研究方法 |
| 3.5.2 烧结评价指标 |
| 3.5.3 试验方案设计 |
| 3.5.4 试验结果及讨论 |
| 3.5.5 烧结矿微观结构及能谱分析 |
| 3.6 通过优化配矿改善混合料制粒性能的研究 |
| 3.6.1 试验方案设计 |
| 3.6.2 试验结果及讨论 |
| 3.7 添加粘结剂改善混合料制粒性能的研究 |
| 3.7.1 RB 型粘结剂的作用原理 |
| 3.7.2 试验方案设计 |
| 3.7.3 试验设备及方法 |
| 3.7.4 试验结果及讨论 |
| 3.8 混合料制粒动力学试验及数值模拟 |
| 3.8.1 制粒动力学试验 |
| 3.8.2 制粒动力学的数值模拟 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 熔剂和燃料分加工艺研究 |
| 4.1 熔剂和燃料分加工艺准颗粒结构模型及特点 |
| 4.2 熔剂和燃料分加工艺成矿机理 |
| 4.2.1 铁酸钙强度理论 |
| 4.2.2 扩散控制对铁酸钙生成的影响 |
| 4.3 熔剂和燃料分加烧结试验 |
| 4.3.1 试验条件及方法 |
| 4.3.2 试验结果及分析 |
| 4.3.3 熔剂和燃料分加前后烧结指标比较 |
| 4.4 熔剂和燃料分加的烧结矿微观结构 |
| 4.4.1 矿物组成及结构 |
| 4.4.2 矿物组织形貌及能谱分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 烧结系统漏风率测试新技术及抑制烧结机边缘效应研究 |
| 5.1 烧结系统漏风率测试新技术研究 |
| 5.1.1 新型料面风速法测烧结漏风率的原理 |
| 5.1.2 新型料面风速法的测定及计算 |
| 5.1.3 漏风率现场测试结果及讨论 |
| 5.2 改进台车挡板抑制边缘效应研究 |
| 5.2.1 改进前的挡板 |
| 5.2.2 新型台车挡板 |
| 5.2.3 新型台车挡板工业试验效果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 降低烧结烟气 SO_2排放新工艺的研究 |
| 6.1 烧结过程烟气脱硫新工艺的原理 |
| 6.2 烧结过程烟气脱硫中试 |
| 6.2.1 中试期间生产情况简介 |
| 6.2.2 试验方案及添加剂用量的确定 |
| 6.2.3 试验方法 |
| 6.2.4 试验结果及分析 |
| 6.3 脱硫除尘灰处理方案的讨论 |
| 6.3.1 脱硫后电除尘灰的化学分析 |
| 6.3.2 除尘灰浸泡过滤后的化学分析 |
| 6.3.3 脱硫除尘灰的处理方案 |
| 6.3.4 除尘灰处理方案效果分析 |
| 6.3.5 除尘灰处理方案比较 |
| 6.4 烧结过程烟气脱硫新工艺的特点 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 全文结论 |
| 参考文献 |
| 论文主要创新点 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文、专利及获奖情况 |
| 论文包含图、表、公式及文献 |
（9）基于热压块的钒钛磁铁矿还原—磁选分离（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 课题的提出 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 国内铁矿资源供应现状 |
| 2.2 钒钛磁铁矿资源及特点 |
| 2.2.1 钒钛磁铁矿资源分布 |
| 2.2.2 钒钛磁铁矿矿石、矿物特征 |
| 2.3 钒钛磁铁矿利用现状 |
| 2.3.1 钒钛磁铁矿选矿技术 |
| 2.3.2 钒钛磁铁矿高炉法综合利用 |
| 2.3.3 钒钛磁铁矿非高炉综合利用 |
| 2.4 热压含碳球团 |
| 2.4.1 热压含碳球团简介 |
| 2.4.2 热压含碳球团与冷固结含碳球团的对比 |
| 2.4.3 热压含碳球团的应用前景 |
| 2.5 金属化还原-选分新工艺 |
| 第3章 钒钛磁铁矿热压含碳球团制备 |
| 3.1 实验研究方案 |
| 3.1.1 实验工艺流程 |
| 3.1.2 实验工艺参数确定 |
| 3.2 实验原料与配料计算 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 配料计算 |
| 3.3 实验设备及主要步骤 |
| 3.4 实验结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 钒钛磁铁矿热压块还原选分实验研究 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.2 实验原料 |
| 4.3 实验设备及实验步骤 |
| 4.3.1 实验主要设备 |
| 4.3.2 金属化还原-选分实验 |
| 4.5 还原选分效果考核指标 |
| 4.6 磁场强度对工艺指标的影响 |
| 4.6.1 实验结果及讨论 |
| 4.6.2 实验结果机理分析 |
| 4.7 还原时间对工艺指标的影响 |
| 4.7.1 实验结果及讨论 |
| 4.7.2 实验结果机理分析 |
| 4.8 还原温度对工艺指标的影响 |
| 4.8.1 实验结果及讨论 |
| 4.8.2 实验结果机理分析 |
| 4.9 配碳比对工艺指标的影响 |
| 4.9.1 实验结果及讨论 |
| 4.9.2 实验结果机理分析 |
| 4.10 本章小结 |
| 第5章 钒钛磁铁矿碳热还原热力学分析及相变历程 |
| 5.1 钒钛磁铁矿碳热还原热力学分析 |
| 5.1.1 铁氧化物的还原 |
| 5.1.2 钒氧化物的还原 |
| 5.1.3 钛氧化物的还原 |
| 5.2 钒钛磁铁矿碳热还原相变历程 |
| 5.2.1 非等温还原相变历程 |
| 5.2.2 等温还原相变历程 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）粉末冶金技术在钢铁循环经济中的应用（论文提纲范文）
| 1 钢铁厂含铁二次资源分布状况 |
| 1.1 含铁二次资源的分布 |
| 1.2 武钢含铁二次资源的分布 |
| 2 含铁二次料的综合利用前景 |
| 2.1 利用轧钢氧化铁鳞制取还原铁粉 |
| 2.1.1 固体碳还原法制取铁粉 |
| 2.1.2 还原铁粉对氧化铁皮的基本要求 |
| 2.1.3 还原铁粉产品品质 |
| 2.1.4 还原铁粉的主要用途 |
| 2.2 综合利用各类含铁资源加快直接还原铁即海绵铁 (以下简称DRI) 的生产 |
| 2.2.1 直接还原铁的品质与用途 |
| 2.2.2 国外直接还原铁生产情况 |
| 2.2.3 直接还原铁生产的工艺方法 |
| (1) 隧窑法: |
| (2) 回转窑法: |
| (3) 气基竖炉法: |
| (4) 煤基竖炉还原法: |
| 2.2.4 钢铁企业直接还原海绵铁在炼钢中的应用 |
| 2.2.5 宝钢应用动态 |
| 3 结束语 |
四、攀钢利用含铁粉尘制取铁粉（论文参考文献）
- [1]低品位复合矿直接还原-熔分工艺实验及能耗研究[D]. 顾静. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]冶金尘泥制备掺杂型铁基载氧体的研究[D]. 刘海涛. 安徽工业大学, 2019(02)
- [3]从低品位石煤钒矿中提取五氧化二钒的研究[D]. 胡艺博. 昆明理工大学, 2019(04)
- [4]高炉瓦斯灰与钛磁铁矿共还原钛铁分离工艺及机理研究[D]. 胡天洋. 北京科技大学, 2018(02)
- [5]钒钛磁铁矿金属化还原—分选新工艺基础研究[D]. 陈双印. 东北大学, 2016(09)
- [6]印尼海砂球团矿气基还原基础研究[D]. 李永麒. 北京科技大学, 2015(09)
- [7]铁矿石烧结节能与环保的研究[D]. 王素平. 武汉科技大学, 2013(06)
- [8]转炉炼钢污泥工业化生产铁粉及其用途[A]. 王爱华,汪平刚,华洲连,李攀,焦立新. 第九届中国钢铁年会论文集, 2013
- [9]基于热压块的钒钛磁铁矿还原—磁选分离[D]. 韩元庭. 东北大学, 2013(03)
- [10]粉末冶金技术在钢铁循环经济中的应用[J]. 颜炼,李森蓉. 粉末冶金工业, 2010(04)