一、用数值模型研究树脂传递成型工艺中的树脂流动和温度变化(英文)（论文文献综述）
杨时新[1]（2021）在《酚醛热防护材料缠绕成型过程基体流动行为研究》文中进行了进一步梳理酚醛热防护材料具有耐烧蚀、高强度以及防热的特性,被广泛应用于航空、航天等领域的热防护系统中。成型制造实现了酚醛热防护材料从原料到制品的转变,是酚醛热防护材料实现应用的先决条件。为了提高生产效率以及改善制品的力学性能,酚醛热防护材料被制成预浸带,利用缠绕成型工艺,将预浸带制成满足设计要求的缠绕品。受缠绕工艺参数的作用影响,酚醛树脂的黏度会发生变化并产生流动行为,树脂的流动导致缠绕制品内树脂含量和分布发生改变,影响制品的纤维体积含量以及层间力学性能。论文从工艺参数对酚醛热防护材料树脂基体流动行为的影响,工艺参数作用下基体流动对制品纤维体积分数和层间力学性能的影响机制方面进行了研究,研究内容主要包括以下几点:第一,根据预浸带的平行缠绕、平叠缠绕以及斜缠绕工艺的特点,设计了适应三种缠绕工艺的缠绕设备,利用缠绕设备进行了圆筒成型与斜缠绕实验,获得了质量较好的缠绕件,证明了设计的缠绕设备满足缠绕工艺要求。第二,对酚醛热防护材料在缠绕成型过程的热传导进行了分析,建立了预浸带在缠绕过程以及缠绕层在固化过程的传热模型。根据酚醛树脂的黏温特性,分析了升温速率对树脂固化度、固化时间对树脂黏度的影响。以Maxwell模型为基础,分析了树脂受压后的变化过程,获得了温度变化速率、压力与树脂流动变化之间的关系。第三,基于工艺参数作用下树脂流动行为,采用与缠绕工艺等效的酚醛热防护材料平板成型工艺,实验研究静态工艺参数对制品纤维体积分数的影响机制,构建了工艺参数与制品纤维体积分数之间的数值模型,并验证了模型的可靠性。第四,基于树脂的流动行为,实验获得工艺参数耦合条件下缠绕制品的层间结合强度,分析了工艺参数耦合对制品层间结合强度的影响。此外,分析了树脂流动行为影响下制品纤维体积分数与层间力学性能之间的关系,制品的纤维体积分数变化趋势与层间结合强度的变化趋势基本一致。对酚醛热防护材料缠绕成型过程基体流动行为的研究,可以为酚醛热防护材料制品的生产工艺参数选择以及过程控制提供理论参考,在提高制品的性能和质量方面具有一定的工程实际应用价值。
白东辉[2]（2021）在《高厚碳纤维复合材料渗透性及其性能研究》文中认为真空灌注工艺（VARTM）是低成本制备大尺寸复合材料构件最理想的方法,在飞机、船舶和风电叶片制造等工程领域得到广泛应用。渗透率是纤维增强材料的固有属性,是描述纤维对树脂流动的阻碍作用,同时也是VARTM充模过程中的重要参数。本文研究了超长高厚碳纤维复合材料的制备工艺,重点研究了碳纤维织物三个方向的渗透率以及用有限元的方法模拟了长度为90m,宽度为800mm,厚度为60mm的风电叶片碳纤维主梁的充模过程。碳纤维织物渗透率预测的精度决定了VARTM充模过程中有限元分析的准确性,本文利用数值模拟的方法预测单向碳纤维织物三个方向的渗透率。首先根据织物的结构特征,基于单胞法建立五种单胞,分别是椭圆形单胞、类跑道形单胞、跑道形单胞、部分偏移跑道形单胞、最大偏移跑道形单胞。通过仿真软件求解,获得整个单胞模型X、Y、Z三个方向的渗透率。结果表明:在一定范围内,随着纤维体积含量变大,纤维束与纤维束之间的间隙逐渐变小,高流速区域逐渐变小,单胞的渗透率也逐渐降低,压力云图逐渐分布均匀。对比X、Y、Z三个方向的渗透率,沿纤维束方向渗透率最大,横向和厚度方向渗透率比较低,层与层之间偏移也会影响X、Y、Z三个方向的渗透率。研究风电叶片碳纤维主梁VARTM充模过程。根据风电叶片碳纤维主梁结构特征,建立主梁模型。采用有限元软件模拟了五种充模方案,获得模具腔内任意时刻的压力场、以及流动前沿位置,分析了充模过程中缺陷形成过程和形成位置,优化工艺参数。由仿真结果可知,采用方案5在织物铺层最下面全铺放导流网,抽气管道设置在预成型体表面沿长度方向的两侧的流道设计,树脂充模时间是5650秒,其充模时间与环氧树脂的凝胶时间是匹配的,采用两边抽气很好的降低了干斑的形成。最后,对方案5仿真结果进行实验验证,采用VARTM工艺制备主梁,实际充模时间是1.7小时,在环氧树脂凝胶的时间范围内。采用相控阵超声检测设备对碳纤维主梁进行全尺寸无损检测,结果表明主梁成型质量好,干斑、孔隙等缺陷含量在风电叶片生产质量要求的允许范围之内。
石妍[3]（2021）在《缝合复合材料真空辅助压缩树脂传递模塑工艺模拟研究》文中研究指明真空辅助压缩树脂传递模塑（VACRTM）工艺是以传统树脂传递模塑（RTM）工艺为基础改进而来,在树脂注入模腔前,真空辅助下通过增加上下模之间的间隔来扩大树脂的注入流动面积,从而降低注胶难度,提高纤维体积含量的工艺技术,其工艺过程分为树脂注入阶段和模具压缩阶段,本文主要研究树脂注入阶段的充填过程。为了研究VACRTM工艺中树脂充填流动规律,明确工艺参数对树脂充填过程的影响,本文以缝合玄武岩复合材料为研究对象,首先通过实验测试得到缝合预制件渗透率的实验值,再与模拟值做比对以检验模型及模拟过程的合理性。分别建立缝合预制件细观单胞模型及板块模型,利用PAM-RTM软件分析树脂在材料内部的流动规律,得到树脂充填位移与充填时间的关系,计算不同缝合密度下的渗透率;分析不同缝合密度、树脂粘度、注胶压力、注胶方案对树脂充填过程的影响。最后,将模拟分析方法应用到具体制品中,研究缝合复合材料螺旋桨叶片的VACRTM工艺树脂充填过程并确定最佳工艺参数。结果表明:渗透率模拟值与渗透率实验值误差为2.07%,在合理误差范围之内,因此,通过数值模拟法得到预制件渗透率值具有一定的合理性。缝合单胞模型的充填时间小于未缝合单胞模型的模拟时间,这是由于缝孔的存在加快了树脂充填速率。VACRTM工艺中由于压缩体积空间的存在,树脂在注射初期,能够迅速充填入压缩空间,然后实现预制件厚度方向的浸润,因此,与RTM成型工艺相比能够缩短浸润时间,同时,树脂粘度越大充填时间越长,注胶压力越大树脂充填时间越短。注胶方案中的边界线注胶和中心点注胶的树脂充填时间远远小于边界点注胶的树脂充填时间;长365 mm、宽144 mm的缝合复合材料螺旋桨叶片的最佳注胶压力为2×105pa,最佳注胶方案为注胶口位于螺旋桨叶片叶梢处,出胶口位于叶根上下两端,充填时间为51.7 s。
孙华[4]（2020）在《纤维增强原位聚合尼龙6树脂复合材料传递模塑成型的研究》文中研究说明近几十年来,树脂基复合材料的生产与消耗量持续增长,年产量已达到千万吨。其中,相较于热固性树脂基复合材料,热塑性树脂基复合材料（TPCs）具有更高的韧性、良好的耐疲劳性、可焊性、生产过程的环保性及可回收性等独特的优势,因此,发展与应用热塑性复合材料成为当前树脂基复合材料的研究热点。其中树脂传递模塑（RTM）工艺可以通过调整纤维预制体的铺层设计来满足复合材料制品性能和结构的要求,然而,大多数热塑性树脂熔融状态下熔体的高黏度性使得其难以浸渍厚尺度的纤维增强体,成为RTM工艺成型高性能热塑性树脂复合材料的难点。本课题以尼龙6 （PA-6）的单体己内酰胺（CL）原位阴离子开环聚合反应为基础,采用热塑性树脂传递模塑成型（T-RTM）工艺,将低粘度的CL、催化剂和活化剂的混合熔体通过自制的树脂注射成型机注入到RTM模具内的玻纤增强体中,实现了对高纤维含量的纤维增强体的充分浸渍,从而制备出具有优异力学性能的玻纤增强热塑性树脂基复合材料（GFRTP）。主要研究内容如下:1、在前人研究的己内酰胺阴离子聚合PA-6合成工艺条件的基础上,针对玻纤布中的含水分使得己内酰胺阴离子聚合失活的问题,调整了活性料的组分配比,优选出了适合RTM成型工艺的APA-6配方体系;在前期课题组研究工作的基础上优化改进了适应该反应体系的T-RTM成型实验平台,并设计了真空辅助RTM模具;在恒压注射条件下,成功制备出GF/APA-6复合板材样品;2、建立了非线性瞬态传热和树脂反应动力学耦合模型,利用COMSOL有限元软件对RTM成型过程中的传热和反应过程进行了三维仿真模拟研究,分析了模具温度、注射温度和玻纤体积含量等关键工艺参数对复合板材内的温度场和反应转化率的影响;3、将反应混合物在纤维束内的流动视为多孔介质流,采用有限元体积法建立了 RTM成型过程中反应混合物浸渍纤维的理论模型,在恒压注射条件下,利用PAM-RTM有限元软件研究分析了注射温度、注射压力等参数对充填过程的浸渍时间、树脂流动分布的影响;4、实验研究了 RTM成型过程中注射温度、模具温度、纤维含量和注射方式等关键工艺参数对GF/APA-6复合材料热性能、力学性能和微观结构的影响,为GF/APA-6复合材料RTM工业化提供指导。
许子涵[5]（2020）在《风机叶片VARTM工艺制备过程的模拟与实验研究》文中提出真空辅助树脂传递模塑（Vacuum assisted resin transfer molding,简称VARTM）技术是一种新型的高性能、高经济性聚合物复合材料成型工艺。由于具有成品力学性能高、生产操作简便、工艺成本低、对周围环境危害小等制造优势,已可用于风力发电机组中的风电叶片制备,不仅提高了叶片的性能,而且也能满足节能无害环保的需求。本文主要研究目标是对VARTM技术中树脂流动行为进行研究得出树脂流动基本规律,分析影响树脂流动行为的因素,并将工艺应用于叶片迎风面壳体制备中,通过数值模拟有限元仿真确定工艺方案,实验制备按比例缩小的叶片制件对玻纤复合材料风机叶片的充模时间和充模质量进行探究,探讨叶片制备的充模方案是否符合工艺要求与环保要求,同时分析对比仿真与实验结果证实理论分析对于预测充模过程的可行性。基于以上目标,本文主要研究了以下三部分的内容。为了探索玻璃纤维真空辅助模塑下树脂的浸润规律,了解树脂在玻璃纤维多孔介质中的浸润过程,运用达西定律和质量守恒方程,引入赫尔肖流动理论建立树脂充模过程中模腔压力变化模型和基本控制方程,探究影响VARTM工艺中驱动力对充模过程的影响,以达到通过数值计算来提前模拟充模结果的目的。在充分理解工艺基本原理和特点的前提下,根据数学模型分析了影响充模时间和充模质量的主要因素。结果表明:真空压力是树脂浸润纤维预制体的主要动力来源,真空压力在VARTM工艺过程中对树脂充模时间有显着影响,真空压力越大,完整充模时间越短;而毛细效应对VARTM工艺过程中对树脂充模时间的影响主要是对纤维预处理时发生脱水反应的程度不同决定的,不同纤维预处理方式会影响充模成型时间。设计了风机叶片外壳真空模塑成型工艺,包括工艺材料的选择、注胶口溢胶口的形式和布置以及流道的设计等,对叶片充模方案进行优化,设计多种不同工艺参数组合,分析计算流道布置位置,基于树脂充模有限元分析软件模拟风机叶片树脂充填过程,观察树脂的流动行为以及充模质量,得到最优充模方案,使得叶片充模成型速度快,避免产生缺陷,可以极大提高生产效率且降低生产成本。设计制作按比例缩小的叶片模具,并且自主设计建立VARTM工艺实验台,利用实验设备进行制备玻璃纤维风机叶片外壳结构件,分别记录不同方案完整充模时间与树脂消耗量、流失量,结合仿真模拟结果进行对比分析,观察实验制件中产生的缺陷是否符合模拟中缺陷产生原因,判断各成型方案是否符合工艺条件和环保条件。分析实验与仿真结果产生误差的原因,证明了计算机仿真模拟工艺过程应用于VARTM成型工艺的可行性,可将工艺设计运用到实际生产中,得到性能优异、无明显缺陷的产品。
花蕾蕾[6]（2020）在《复合材料构件固化变形分析及其模具结构优化》文中指出热压罐成型工艺是目前航空用先进复合材料构件广泛采用的成型方法之一,其基本原理是通过热压罐为复合材料构件提供温度和压力条件,完成树脂固化反应,使复合材料坯件最终成型为满足质量要求的产品。复合材料构件在固化过程中会产生复杂的热量交换和化学反应,导致构件内部形成固化梯度,产生内应力,在最终脱模时释放残余应力导致构件发生变形。为解决以上问题,本文采用有限元数值仿真分析方法,利用ABAQUS及其子程序HETVAL等将固化动力学以内热源的形式引入热传导方程,建立复合材料构件在热压罐成型过程中温度场和固化度场的三维有限元模型,研究复合材料构件热压罐成型中温度和固化度的分布。并在此基础上,结合层合板热变形的有限元分析理论,对复合材料构件固化变形进行有限元预测。以飞机机翼蒙皮为例,通过复合材料构件的变形实验,进一步验证了温度场模拟模型、应力应变分析模型的合理性和准确性。此外,成型模具作为保证复合材料构件外形尺寸、定位组装的重要辅助装置,对构件固化变形具有重要的影响,主要体现在:一是模具与构件之间热膨胀系数不一致;二是模具与构件之间的相互作用力;三是模具与构件之间的热传导。因此,本文从模具本身出发,重点讨论了模具材料、型板厚度、结构形式分别对构件固化变形的影响规律。研究表明:模具与构件的热膨胀系数的差异越大,构件变形越大;模具型板厚度越厚,导热效果越差,层合板厚度方向上温度差异越大,且层合板中心点温度越低,所需固化完成时间越长;不同支撑结构下,型板表面温度分布越均匀,构件固化梯度越小。基于模具对复合材料构件成型的影响研究,本文主要从支撑结构和型面补偿两方面对模具结构进行了优化设计。支撑结构方面,本文提出了对模具支撑结构优化设计的方法以实现构件更好的固化同步性。建立了面向型面温度均匀性的模具支撑结构优化设计模型,并通过正交实验法求解支撑结构最优方案。通过对模具支撑结构的优化设计,构件最大变形量减小了17.23%。型面补偿方面,本文提出了一种基于节点变形的型面补偿方法,将构件的变形量定量补偿到模具型面上,将构件的固化变形纳入成型模具的几何设计中,以反变形的方法达到控制构件变形的目的,优化后构件最大变形量减小了78.77%。
薛兆磊[7]（2020）在《3D机织物碳纤维复合材料义足研究》文中研究指明层间正交角联锁织物是3D立体机织物的一种,以此种织物结构制备的碳纤维增强复合材料的织物结构具有质轻、韧性好、抗层间破坏性能好等优点,适用于制备碳纤维复合材料义足。本课题根据义足性能的设计要求,选用碳纤维作为增强体设计织造碳纤维层间正交角联锁结构增强体预制件。为解决碳纤织造过程中,易起毛、钩丝、断裂等问题,利用平行纺纱技术,纺制出两种不同外包纱的包缠纱,碳纤维/丙纶长丝包缠纱、碳纤维/维纶包缠纱,两种纱线都能将碳纤维均匀包覆;设计出层间正交角联锁织物上机图,在此基础上,通过改变经纱与纬纱的交织规律,设计出Y型层间正交角联锁织物上机图,运用Tex Gen软件模拟本课题层间正交角联锁结构和Y型层间正交角联锁织物,形成了整套的层间正交角联锁织物预制件的织造技术,为整体义足织物预制件的研发做了大量基础性工作。用真空辅助树脂传递模塑（VARTM）工艺制备复合材料,对制备完成的复合材料板进行三点弯曲及层间剪切强度测试,并对比四种复合材料板（经纬向都为丙纶包缠碳纤维、经向为丙纶包缠碳纤维纬向为碳纤维、经纬向都为碳纤维和经过硅烷偶联剂改性的氧化石墨烯表面处理的碳纤维）的性能差异,综合分析其整体力学性能,碳纤维经过丙纶包缠后截面呈圆形,提高了纤维的取向度和集束性,有利于在树脂的浸润,复合材料板的弯曲强度和层间剪切强度都有很大的提高,硅烷偶联剂改性的氧化石墨烯可以附着在碳纤维表面增加纤维表面积,改善树脂和纤维间的界面强度。用Solid Works中的simulation模块对复合材料板的三点弯曲进行模拟有限元模拟分析,板材的理论最大弯曲载荷与实际弯曲载荷的误差小于10%,证明了有限元模拟的准确性,在此基础上,对整体义足按照1500N的载荷进行加载,计算的最大弯曲强度小于板材的弯曲破坏载荷,即整体义足满足正常使用的标准。
姜碧羽[8]（2020）在《帽型长桁先进拉挤成型的固化传热过程数值模拟》文中研究表明先进拉挤成型技术是生产复合材料长桁制件的成型工艺之一,具有生产效率高、成本低、可生产超长制件等特点。本文通过对M21C预浸料（碳纤维/环氧树脂复合材料）在先进拉挤成型工艺过程中的温度与固化度变化进行了研究,得到优化的工艺参数。（1）使用差式扫描量热仪（DSC）测得M21C预浸料在升温与恒温状态下的放热曲线,根据预浸料内树脂类型选定树脂固化反应动力学模型。通过放热曲线拟合得到M21C预浸料在升温状态下的固化反应动力学模型为dα/dt=1.25×109exp（-106013/RT）·α0.12（1-α）3.04,恒温状态下的固化反应动力学模型为dα/dt=7.72×107exp（-91931.6/RT）·α0.42（1-α）2.06,用于后续树脂固化反应的计算。（2）针对具体的帽型梁制件,基于有限元软件Abaqus,结合有限差分法与体积控制法编写python脚本解决热传导与树脂固化反应的计算,从而得到制件的温度与固化度曲线,并在先进拉挤生产中测得实际的温度与固化度曲线,结果表明计算与实测曲线基本吻合,因此验证了算法的可行性。（3）改变先进拉挤的工艺参数（模具加热温度、步进距离与周期）再进行模拟计算,以制件固化度的要求为目标来选择合适的工艺参数。对于固化度要求较高的成品帽型梁制件,其先进拉挤成型的理想工艺参数为:三段模具加热温度分别为160、180、200℃,步进距离为1cm,步进周期为60s;对于固化度要求不高且后续将与其他制件进行共固化的半成品帽型梁制件,其先进拉挤成型的理想工艺参数为:三段模具加热温度分别为120、140、160℃,步进距离为1cm,步进周期为50s。
向琳彤[9]（2019）在《树脂转移模塑充模过程注射参数优化与缺陷预测研究》文中指出树脂转移模塑（Resin Transfer Moulding）成型是一种将树脂充入铺放好的纤维预成形体中,并在一定条件下固化成型的先进复合材料成型技术。该技术因其成本低,操作环境好,适合大型结构件整体成型等优点,在航空航天、汽车制造、铁路系统和船舶等领域具有非常广阔的应用前景。但是在RTM充模过程中,由于影响树脂浸润纤维过程的参数众多,一旦控制不当,成型出的零件容易出现干斑、气泡等成型缺陷。为了选择合适的工艺参数,控制充模过程中的缺陷产生,本文分析了树脂在RTM工艺中的流动行为,建立了气液两相流数学模型,并基于该模型优化了RTM多孔注射过程中的工艺参数,此外还对干斑、气泡的预测与控制进行了深入分析。具体研究工作如下:（1）分析了树脂在纤维预成型体中的流动过程,基于Darcy定律和质量守恒方程并结合Navier-Stokes方程,建立了RTM充模过程气液两相流模型,然后采用VOF方法追踪树脂的流动前沿,同时结合PLIC界面重构方法构造两相界面,最终实现了RTM充模过程的仿真。为了证明上述数值模拟方法的正确性,将平板模型的一维和二维充模流动实验和模拟结果进行了对比,发现两者的树脂流动前沿基本吻合,从而证明了本文数值模拟方法的正确性。（2）基于RTM充模过程的模拟分析了干斑和气泡缺陷的形成与预测。首先阐述了干斑的形成和演变机理,模拟了存在边缘效应时干斑的形成过程,并研究了当纤维预成型体渗透率不均匀时,局部渗透率的大小对树脂流动的影响和对充模时间的影响,发现当局部渗透率小于一个临界值时会形成干斑,充模时间也急剧增大。通过模拟进一步发现通过改变注射口和排气口的位置可以有效地控制干斑缺陷的形成。然后,分析了气泡的形成机理,在宏观气泡和微观气泡的含量与树脂流速之间关系的基础上,通过模拟得到制件最终的气泡含量。（3）以三维复杂结构的组合结构为研究对象,对多孔注射RTM中的工艺参数进行了优化设计,结合已有的研究提出了一种评价注射口和排气口方案合理性的工艺性能指标,并利用该指标对七组不同的注射方案进行仿真后的模拟结果进行评价,得到最优的注射口和排气口方案。在此基础上,进一步研究了注射压力和注射方式对树脂流动情况的影响,最终得到了一条先恒流后恒压注射的注射压力曲线为最优注射方案。
李香林[10]（2019）在《大型风电叶片整体成型工艺设计与优化》文中研究指明风能作为一种清洁可再生能源被广泛应用到发电领域,风电叶片是风电机组中将风能转化为电能的关键部件。现代风电叶片以纤维和树脂为原材料,采用真空辅助树脂灌注成型技术（VARI）,通过分别成型两片半壳体和剪切腹板,经二次粘接组装后得到完整的纤维增强复合材料风电叶片。本文研究的风电叶片整体成型工艺相比传统VARI成型无需二次粘接,可避免因胶层破坏影响叶片的整体力学性能。对于风电叶片这类大尺寸、结构复杂的构件,采用计算机仿真技术可以大大降低工艺开发成本,提升复合材料工艺设计水平,改善制品质量,提高生产效率。本文以风电叶片为研究对象,对纤维的渗透性能和树脂的固化行为与流变特性进行实验研究,结果用于风电叶片整体成型工艺的仿真分析,通过对6种设计方案进行仿真分析,得到满足工艺设计要求的方案,并对方案进行优化,获得孔隙率含量分布最低的优化方案。本文首先采用连续加载的方式,研究了玻璃纤维多轴向无屈曲织物（NCF）和斜纹织物（WF）的压缩响应行为,并建立描述该行为的数学模型。接着,采用自制测试装置对预成型体在重力及不同注射压力驱动下的厚度方向渗透率进行测试,考察了预成型体纤维体积分数、流体注射压力等对预成型体厚度方向渗透率的影响。然后,基于预成型体压缩响应数学模型、厚度方向渗透率与注射压力的关系,对Kozeny-Carman方程进行修正,提出了变注射压力条件下的厚度方向渗透率预测模型。结果表明:重力驱动下预成型体厚度方向渗透率随着纤维体积分数的增大而减小,与Kozeny-Carman方程相符合。当纤维体积分数为0.42≤Vf≤0.58时,注射压力对厚度方向渗透率影响较大,实验结果验证了本文提出的预测模型;当纤维体积分数Vf≥0.58,注射压力对厚度方向渗透率影响较小,厚度方向渗透率趋于恒定。同时,本文用径向法测试NCF、WF预成型体的面内渗透率,为工艺仿真提供输入参数。其次,采用非等温DSC法对环氧树脂的固化动力学行为进行表征,用Kissinger-Crane法和Ozawa法对放热曲线进行分析,对n级动力学模型和自催化模型进行研究,结果表明,自催化模型能够准确描述环氧树脂固化行为。同时对环氧树脂体系的变温和恒温流变行为进行研究,结果表明,双Arrhenius方程与实验结果一致性良好。最后,利用前述实验数据和数学模型作为工艺仿真参数,对风电叶片整体成型工艺进行充模仿真研究。结果表明,在模腔为真空状态下,六种工艺设计方案中,环向和蒙皮线注射（方案6）能够在0.1MPa的注射压力下满足充模要求。考虑实际模腔难以维持全真空状态,对方案6在注射压力0.1MPa、出气口压力2000Pa条件下进行多方案孔隙分布分析,结果表明,在距离前缘腹板600mm,尾缘腹板1200 mm位置设置线注胶口和环向注射,不仅能够在较短的时间内充模,而且孔隙率含量最低。
二、用数值模型研究树脂传递成型工艺中的树脂流动和温度变化(英文)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用数值模型研究树脂传递成型工艺中的树脂流动和温度变化(英文)（论文提纲范文）
（1）酚醛热防护材料缠绕成型过程基体流动行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 带缠绕成型工艺简述 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 缠绕成型过程控制的研究 |
| 1.3.2 成型制造过程树脂流动的研究 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 第二章 带缠绕成型设备及其控制系统设计 |
| 2.1 带缠绕成型设备控制系统设计 |
| 2.1.1 缠绕压力控制系统 |
| 2.1.2 张力控制系统 |
| 2.1.3 位置控制系统 |
| 2.2 设备总成及缠绕实验 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于Maxwell模型的树脂压缩流动分析 |
| 3.1 酚醛热防护材料 |
| 3.2 带缠绕成型过程树脂黏度变化分析 |
| 3.2.1 缠绕过程中预浸带的热传导 |
| 3.2.2 固化过程中缠绕层的热传导 |
| 3.2.3 酚醛树脂的黏度变化特性 |
| 3.3 树脂压缩流动过程分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于树脂流动的制品纤维体积分数模型构建 |
| 4.1 制品纤维体积分数的测定方法 |
| 4.2 测试件制备与实验设计 |
| 4.3 结果分析与数值模型构建 |
| 4.3.1 结果分析 |
| 4.3.2 数值模型构建与验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 树脂基体流动对制品力学性能的影响 |
| 5.1 制品力学性能的表征参数及其测试方法 |
| 5.2 实验设计与数据处理 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及科研成果 |
（2）高厚碳纤维复合材料渗透性及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 碳纤维复合材料发展现状 |
| 1.2.1 国内外碳纤维复合材料的研究方向 |
| 1.2.2 碳纤维复合材料在风电叶片中的应用 |
| 1.3 碳纤维复合材料成型工艺 |
| 1.3.1 手糊成型工艺 |
| 1.3.2 拉挤成型工艺 |
| 1.3.3 热压罐成型工艺 |
| 1.3.4 液体模塑成型工艺 |
| 1.4 纤维增强材料渗透率的国内外研究现状 |
| 1.4.1 实验法 |
| 1.4.2 理论分析法 |
| 1.4.3 数值模拟 |
| 1.5 VARTM成型工艺仿真预测的国内外研究现状 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 第二章 纤维预成型体渗透率预测的理论基础 |
| 2.1 渗透率预测理论 |
| 2.1.1 多孔介质 |
| 2.1.2 达西定律 |
| 2.1.3 连续方程 |
| 2.1.4 动量方程 |
| 2.1.5 K-C方程 |
| 2.1.6 Gebart方程 |
| 2.1.7 计算多层织物渗透率理论 |
| 2.2 数值模拟法预测渗透率的理论基础 |
| 2.3 本文拟采用理论 |
| 第三章 高厚单向碳纤维织物渗透率的预测 |
| 3.1 高厚单向碳纤维织物结构分析 |
| 3.1.1 预成型体的单层厚度 |
| 3.1.2 预成型体的压缩率 |
| 3.1.3 预成型体纤维体积分数 |
| 3.2 高厚单向碳纤维织物单胞建模 |
| 3.2.1 基本建模假设 |
| 3.2.2 建立高厚单向碳纤维织物单胞模型 |
| 3.2.3 复合材料单胞纤维体积含量的计算 |
| 3.3 高厚单向碳纤维预成型体单胞渗透率仿真预测 |
| 3.3.1 预测椭圆形单胞渗透率 |
| 3.3.2 预测类跑道形单胞渗透率 |
| 3.3.3 预测跑道形单胞渗透率 |
| 3.4 预测层间偏移跑道形单胞渗透率 |
| 3.4.1 建立单胞 |
| 3.4.2 部分偏移跑道形单胞渗透率预测 |
| 3.4.3 最大偏移跑道形单胞渗透率预测 |
| 3.5 单胞渗透率仿真结果分析 |
| 3.5.1 模拟云图分析 |
| 3.5.2 计算单胞渗透率 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 风电叶片碳纤维主梁VARTM充模仿真 |
| 4.1 VARTM成型工艺计算机模拟原理 |
| 4.2 风电叶片碳纤维主梁VARTM充模过程模拟 |
| 4.2.1 高厚碳纤维主梁几何模型的建立 |
| 4.2.2 网格划分 |
| 4.2.3 材料参数设定 |
| 4.2.4 高厚碳纤维主梁充模方案 |
| 4.3 模拟结果 |
| 4.3.1 树脂充模时间 |
| 4.3.2 树脂充模过程中干斑形成过程分析 |
| 4.4 实验验证 |
| 4.4.1 实验材料 |
| 4.4.2 制备过程 |
| 4.4.3 无损检测 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（3）缝合复合材料真空辅助压缩树脂传递模塑工艺模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 缝合复合材料概述 |
| 1.1.1 复合材料缝合方式的分类 |
| 1.1.2 缝合技术的特点 |
| 1.1.3 缝合技术的应用 |
| 1.2 CRTM成型工艺概述 |
| 1.2.1 RTM成型工艺 |
| 1.2.2 CRTM成型工艺 |
| 1.2.3 CRTM成型工艺原理及优缺点 |
| 1.2.4 CRTM成型工艺组成要素 |
| 1.3 CRTM成型工艺的研究现状 |
| 1.3.1 实验研究 |
| 1.3.2 数值模拟研究 |
| 1.4 本文研究内容及意义 |
| 1.4.1 选题依据 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 对VACRTM工艺进行模拟研究的意义 |
| 第二章 缝合玄武岩纤维预制件渗透率模拟研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 渗透率测试实验 |
| 2.2.1 渗透率测试理论 |
| 2.2.2 实验原材料及设备 |
| 2.2.3 玄武岩纤维预制件的缝制 |
| 2.2.4 树脂粘度测定 |
| 2.2.5 渗透率测试实验过程 |
| 2.2.6 结果与分析 |
| 2.3 渗透率数值模拟研究 |
| 2.3.1 模型的建立 |
| 2.3.2 单胞模型渗透过程分析 |
| 2.3.3 板块模型渗透率结果分析 |
| 2.4 渗透率数值模拟与实验对比分析 |
| 2.5 不同缝合密度渗透率的模拟计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 缝合复合材料VACRTM工艺树脂充填过程的模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CRTM工艺理论分析 |
| 3.3 缝合单胞模型的树脂充填过程分析 |
| 3.3.1 单胞模型的建立 |
| 3.3.2 模拟结果分析 |
| 3.4 工艺参数对树脂充填过程的数值模拟 |
| 3.4.1 模型建立 |
| 3.4.2 模拟结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 缝合复合材料螺旋桨VACRTM工艺模拟研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 螺旋桨模型前处理 |
| 4.2.1 模型的建立 |
| 4.2.2 模型的网格划分 |
| 4.2.3 工艺参数及材料属性的选择 |
| 4.3 .不同工艺参数下树脂充填过程的数值模拟 |
| 4.3.1 螺旋桨叶片VACRTM充填过程特征分析 |
| 4.3.2 不同缝合密度下的数值模拟 |
| 4.3.3 不同注胶压力下的数值模拟 |
| 4.3.4 不同注胶位置下的数值模拟 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（4）纤维增强原位聚合尼龙6树脂复合材料传递模塑成型的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号和缩略词说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 热固性复合材料树脂传递模塑成型 |
| 1.3 热塑性复合材料树脂传递模塑成型 |
| 1.3.1 组合式RTM工艺 |
| 1.3.2 反应成型RTM工艺 |
| 1.3.2.1 反应成型RTM研究现状 |
| 1.3.2.2 己内酰胺(CL)阴离子聚合反应成型机理 |
| 1.3.2.3 己内酰胺阴离子聚合反应影响因素 |
| 1.3.2.4 己内酰胺阴离子聚合改性研究现状 |
| 1.3.2.5 GF/APA-6复合材料RTM成型工艺研究现状 |
| 1.4 树脂传递模塑成型中的模拟研究现状 |
| 1.4.1 充填过程模拟研究 |
| 1.4.2 传热-反应转化过程模拟研究 |
| 1.5 课题的研究意义、研究内容、可行性分析及创新点 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 可行性分析 |
| 1.5.4 创新点 |
| 第二章 GF/APA-6复合材料树脂基体配方体系的优化 |
| 2.1 实验材料及方法 |
| 2.1.1 原材料 |
| 2.1.2 玻璃纤维织物 |
| 2.1.3 APA-6树脂基体的制备 |
| 2.1.3.1 催化剂己内酰胺钠(C10)的制备 |
| 2.1.3.2 不同催化剂和活化剂配比制备APA-6基体 |
| 2.1.4 T-RTM成型实验平台的建立与GF/APA-6复合材料的制备 |
| 2.1.5 测试及表征 |
| 2.1.5.1 GF/APA-6复合材料的力学性能 |
| 2.1.5.2 反应混合物的实时温度 |
| 2.1.5.3 己内酰胺的反应转化率 |
| 2.1.5.4 GF/APA-6复合材料中树脂基体APA-6的熔点和结晶度 |
| 2.1.5.5 APA-6的黏均分子量 |
| 2.1.5.6 GF/APA-6复合材料的热稳定性能 |
| 2.1.5.7 GF/APA-6复合材料的热变形温度 |
| 2.1.5.8 GF/APA-6复合材料的微观形貌 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 GF/APA-6复合材料树脂基体配方配比的确定 |
| 2.2.2 GF/APA-6复合材料在补偿后的性能变化 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 T-RTM成型传热-反应过程的数值模拟 |
| 3.1 模型的建立 |
| 3.1.1 三维热传导模型 |
| 3.1.2 树脂反应动力学模型 |
| 3.1.3 热物理性能参数的确定 |
| 3.1.4 反应动力学参数的设定 |
| 3.2 有限元软件的设置 |
| 3.2.1 初始条件 |
| 3.2.2 边界条件 |
| 3.2.3 软件设置 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 复合板材内不同位置的温度分布与反应转化率 |
| 3.3.2 模具温度对复合板材内温度场和单体反应转化率的影响 |
| 3.3.3 玻纤体积分数对温度场和反应转化率的影响 |
| 3.3.4 实验验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 T-RTM成型流动充填过程的数值模拟 |
| 4.1 浸渍过程的物理模型 |
| 4.2 浸渍过程数学模型建立 |
| 4.2.1 控制方程 |
| 4.2.2 几何模型与边界条件 |
| 4.2.3 网格划分与求解方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 模型验证 |
| 4.3.2 模具温度对反应混合物流动充填的影响 |
| 4.3.3 注射压力对反应混合物流动充填的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 T-RTM法制备GF/APA-6复合材料工艺与性能研究 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 实验材料 |
| 5.1.2 T-RTM成型工艺条件 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 注入方式和压力对GF/APA-6复合材料表观质量的影响 |
| 5.2.2 注射温度对GF/APA-6复合材料孔隙的影响 |
| 5.2.3 模具温度对GF/APA-6复合材料性能的影响 |
| 5.2.3.1 模具温度对复合材料基体APA-6结晶度和熔点的影响 |
| 5.2.3.2 模具温度对复合材料试样力学性能的影响 |
| 5.2.4 纤维含量对复合材料样品性能的影响 |
| 5.2.4.1 纤维含量对复合材料试样热变形温度和结晶度的影响 |
| 5.2.4.2 纤维含量对复合材料样品力学性能的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 主要研究结论与待解决的问题 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 待解决的问题 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（5）风机叶片VARTM工艺制备过程的模拟与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 复合材料风机叶片发展优势 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 应用VARTM技术制备风机叶片的现状 |
| 1.3.2 VARTM技术数值模拟的研究现状 |
| 1.4 课题研究目的、意义及内容 |
| 2 VARTM充模浸润数学模型及树脂流动行为实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 VARTM工艺概述 |
| 2.2.1 VARTM工艺原理及特点 |
| 2.2.2 VARTM工艺流程 |
| 2.3 VARTM充模浸润过程数学模型 |
| 2.4 VARTM工艺过程中影响树脂流动行为的因素实验研究 |
| 2.4.1 充模时间对制件的影响 |
| 2.4.2 制备玻璃纤维结构件的实验设备 |
| 2.4.3 制备玻璃纤维结构件的实验过程 |
| 2.4.4 实验结果及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 VARTM制备风机叶片过程的仿真模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 风机叶片模型建立 |
| 3.2.1 叶片外形设计 |
| 3.2.2 叶片模型网格划分 |
| 3.3 树脂充模过程模拟仿真 |
| 3.3.1 PAM-RTM软件介绍 |
| 3.3.2 参数设置 |
| 3.3.3 充模方案拟定 |
| 3.3.4 仿真结果及分析 |
| 3.4 充模质量影响因素分析及优化充模方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 VARTM制备风机叶片工艺实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 相似理论在叶片模型实验中的应用 |
| 4.3 模具制作 |
| 4.3.1 样板模的设计 |
| 4.3.2 叶片模具制作 |
| 4.4 真空模塑下制备风机叶片 |
| 4.5 充模时间与流失树脂量对比分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）复合材料构件固化变形分析及其模具结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 复合材料构件热压罐成型温度场研究 |
| 1.2.2 复合材料构件固化变形预测与补偿研究 |
| 1.2.3 模具对构件固化变形的影响研究 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 1.3.1 课题背景 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 章节安排 |
| 第二章 复合材料构件热压罐成型温度场模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 热压罐固化成型中传热规律分析 |
| 2.3 复合材料构件温度场模型建立 |
| 2.3.1 热传导方程与固化动力学方程 |
| 2.3.2 初始条件与边界条件 |
| 2.3.3 单元类型选择 |
| 2.4 基于ABAQUS用户子程序的温度场模拟 |
| 2.4.1 ABAQUS用户子程序概述 |
| 2.4.2 温度场模型的用户子程序实现 |
| 2.4.3 复合材料平板温度场模型验证 |
| 2.5 实例分析——复合材料机翼蒙皮的温度场模拟 |
| 2.5.1 复合材料机翼蒙皮结构 |
| 2.5.2 有限元分析 |
| 2.5.3 实验验证 |
| 2.5.4 有限元模拟结果与实验结果对比分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 复合材料构件热压罐成型的变形预测 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热变形相关有限元理论 |
| 3.3 基于有限元方法的变形预测 |
| 3.3.1 基于ABAQUS的变形预测 |
| 3.3.2 热应力分析中的主要问题 |
| 3.4 实例分析——机翼蒙皮的有限元变形预测 |
| 3.4.1 应力-应变模型建立 |
| 3.4.2 有限元变形预测结果 |
| 3.4.3 实验验证 |
| 3.4.4 模拟与实验变形结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 模具对复合材料构件变形影响及其结构形式优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模具对复合材料构件变形的影响 |
| 4.2.1 模具材料对构件固化变形的影响 |
| 4.2.2 模具型板厚度对构件固化变形的影响 |
| 4.2.3 模具结构形式对构件固化变形的影响 |
| 4.3 面向型面温度均匀性的模具结构优化设计 |
| 4.3.1 支撑结构优化模型的建立 |
| 4.3.2 有限元模型的建立 |
| 4.3.3 各参数对型面温度分布的影响规律 |
| 4.3.4 优化结果分析与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于有限元分析的模具型面补偿设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 传统模具型面设计方法及存在问题 |
| 5.3 基于构件固化变形的节点变形信息输出 |
| 5.4 基于节点变形的型面补偿设计方法 |
| 5.4.1 型面补偿算法原理 |
| 5.4.2 基于节点变形的型面补偿算法 |
| 5.5 实例分析——蒙皮构件的变形补偿 |
| 5.5.1 基于蒙皮构件的型面补偿 |
| 5.5.2 补偿后的变形预测结果对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）3D机织物碳纤维复合材料义足研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 3D机织物结构复合材料 |
| 1.2.1 3D机织物研究现状 |
| 1.2.2 三维机织结构复合材料的研究现状 |
| 1.2.3 复合材料界面增强理论 |
| 1.3 复合材料成型方法简介 |
| 1.3.1 树脂传递模塑成型 |
| 1.3.2 树脂膜渗透成型 |
| 1.3.3 手糊成型工艺 |
| 1.4 假肢研究现状 |
| 1.5 本课题的研究内容及研究意义 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 第二章 碳纤维的包缠处理 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.2 纺制原理 |
| 2.3 工艺流程 |
| 2.3.1 纺纱流程 |
| 2.3.2 基本参数的确定 |
| 2.3.3 碳纤维包缠纱包覆度分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 层间正交角联锁织物设计 |
| 3.1 三维机织物组织结构选取 |
| 3.2 织物组织设计思路 |
| 3.3 基本术语 |
| 3.4 设计要求 |
| 3.4.1 力学性能要求 |
| 3.4.2 可织造性要求 |
| 3.5 织物组织设计 |
| 3.5.1 层间正交角联锁组织结构设计 |
| 3.5.2 Y型层间正交角联锁织物设计 |
| 3.6 织物厚度设计 |
| 3.7 上机图设计 |
| 3.7.1 引纬顺序确定 |
| 3.7.2 确定组织图、上机图 |
| 3.7.3 Y型碳纤维预制件织物结构的设计 |
| 3.7.4 织物规格设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 织物预制件的上机织造 |
| 4.1 织机的调整 |
| 4.1.1 送经机构 |
| 4.1.2 经张力控制 |
| 4.1.3 开口机构 |
| 4.2 织造前准备 |
| 4.3 上机织造 |
| 4.3.1 上机织造 |
| 4.3.2 织造过程中的注意事项 |
| 4.4 织物下机处理 |
| 4.4.1 维纶包缠纱的去除 |
| 4.4.2 碳纤维表面改性 |
| 4.5 氧化石墨烯改性碳纤维表面改性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 碳纤维复合材料板制备及测试 |
| 5.1 树脂基体的选择 |
| 5.2 碳纤维复合材料板制备 |
| 5.2.1 碳纤维单向铺层布改进复合工艺 |
| 5.2.2 VARTM改进工艺 |
| 5.3 义足模具设计及碳纤维脚板的制备 |
| 5.3.1 模具材料 |
| 5.3.2 义足结构的设计 |
| 5.3.3 义足模具的设计 |
| 5.4 复合材料力学性能测试 |
| 5.4.1 测试仪器 |
| 5.4.2 力学测试 |
| 5.4.3 复合材料测试结果汇总 |
| 5.5 三点弯曲测试分析 |
| 5.5.1 三点弯曲测试实验结果 |
| 5.5.2 正交层间角联锁结构复合材料弯曲性能影响分析 |
| 5.6 层间剪切强度测试分析 |
| 5.6.1 层间剪切强度测试试验结果 |
| 5.6.2 碳纤维正交层间角联锁结构复合材料层间剪切破坏分析 |
| 5.7 有限元模拟分析及测试 |
| 5.7.1 碳纤维复合材料的弯曲有限元模拟分析 |
| 5.7.2 义足弯曲有限元分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（8）帽型长桁先进拉挤成型的固化传热过程数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 先进复合材料的应用与发展 |
| 1.2 先进复合材料成型工艺 |
| 1.2.1 热压罐成型工艺 |
| 1.2.2 拉挤成型工艺 |
| 1.2.3 成型工艺对比 |
| 1.3 先进拉挤成型的固化模拟 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.5 研究内容及意义 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.5.3 研究创新点 |
| 第二章 树脂固化反应动力学模型 |
| 2.1 实验材料与方法 |
| 2.2 动态固化反应动力学模型 |
| 2.3 等温固化反应动力学模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 ADP中温度与固化度模拟 |
| 3.1 热传导模型 |
| 3.1.1 模具能量方程 |
| 3.1.2 预浸料能量方程 |
| 3.1.3 预浸料热性能参数 |
| 3.1.4 预浸料内热源模型 |
| 3.2 帽型梁模型 |
| 3.2.1 模型建立 |
| 3.2.2 边界条件 |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.2.4 初始条件 |
| 3.3 计算算法 |
| 3.3.1 数学方法 |
| 3.3.2 温度场求解 |
| 3.3.3 固化度求解 |
| 3.3.4 模拟流程 |
| 3.4 实验验证 |
| 3.4.1 温度曲线验证 |
| 3.4.2 固化度曲线验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 ADP中工艺参数的优化与选取 |
| 4.1 模具加热温度 |
| 4.1.1 选择模具加热温度 |
| 4.1.2 等梯度模具加热温度 |
| 4.1.3 不同梯度模具加热温度 |
| 4.2 步进距离与周期 |
| 4.2.1 选择步进周期 |
| 4.2.2 优化步进周期 |
| 4.3 过渡件工艺参数选取 |
| 4.3.1 过渡件温度场分析 |
| 4.3.2 过渡件固化度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文工作总结 |
| 5.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（9）树脂转移模塑充模过程注射参数优化与缺陷预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外RTM成型工艺的研究现状 |
| 1.2.1 RTM充模过程的数值模拟方法 |
| 1.2.2 RTM充模过程中的缺陷分析 |
| 1.2.3 RTM多孔注射的研究 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 RTM充模过程树脂流动模型及计算与实验验证 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 RTM充模过程树脂流动数学模型的建立 |
| 2.2.1 RTM树脂渗流基本公式 |
| 2.2.2 基于“VOF方法”的树脂流动数学模型 |
| 2.3 控制方程的求解 |
| 2.4 树脂流动前沿的追踪 |
| 2.5 RTM树脂流动模拟过程 |
| 2.6 树脂充模实验 |
| 2.6.1 渗透率的测试实验与计算 |
| 2.6.2 一维流动实验与模拟结果的对比 |
| 2.6.3 二维流动实验与模拟结果的对比 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 干斑气泡缺陷的分析和控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 干斑的形成和演变机理 |
| 3.3 干斑缺陷的预测及控制 |
| 3.3.1 存在边缘效应时的干斑缺陷预测 |
| 3.3.2 局部渗透率不均匀时的干斑缺陷预测 |
| 3.3.3 干斑缺陷的消除 |
| 3.4 气泡缺陷的预测与控制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于数值模拟的RTM多孔注射的工艺优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 三维复杂结构注射口和排气口的优化 |
| 4.2.1 注射口和排气口合理性评价指标的建立 |
| 4.2.2 注射口和排气口位置及数量的优化 |
| 4.3 三维复杂结构注射参数的优化 |
| 4.3.1 注射压力的选择 |
| 4.3.2 注射方式的选择 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果(学术论文、发明专利等) |
（10）大型风电叶片整体成型工艺设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 风电叶片RTM整体成型技术 |
| 1.3 复合材料液体模塑成型工艺关键问题研究进展 |
| 1.3.1 预成型体渗透性能研究现状 |
| 1.3.2 树脂固化行为与流变特性研究进展 |
| 1.3.3 液体成型工艺仿真研究进展 |
| 1.4 本文的研究意义和主要内容 |
| 第2章 风电叶片用纤维织物渗流特性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 渗透率理论 |
| 2.3 实验原材料 |
| 2.4 测试流体的选择 |
| 2.5 预成型体厚度方向渗透率研究 |
| 2.5.1 实验方法与设备 |
| 2.5.1.1 预成型体压缩实验 |
| 2.5.1.2 预成型体渗透率实验 |
| 2.5.2 结果与讨论 |
| 2.5.2.1 预成型体压实行为的研究 |
| 2.5.2.2 纤维体积分数对渗透率的影响 |
| 2.5.2.3 注射压力对渗透率的影响 |
| 2.6 预成型体面内渗透率研究 |
| 2.6.1 径向法渗透率测试原理 |
| 2.6.2 面内渗透率实验 |
| 2.6.3 径向渗透率结果分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 环氧树脂固化特性与化学流变研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料及设备 |
| 3.2.1 原材料 |
| 3.2.2 仪器与设备 |
| 3.3 环氧树脂的固化动力学研究 |
| 3.3.1 实验研究 |
| 3.3.2 模型拟合法固化动力学理论 |
| 3.3.3 结果分析与讨论 |
| 3.3.3.1 环氧树脂固化反应过程分析 |
| 3.3.3.2 非等温n级动力学模型研究 |
| 3.3.3.3 非等温自催化模型研究 |
| 3.4 环氧树脂化学流变性能研究 |
| 3.4.1 实验研究 |
| 3.4.2 粘度模型理论分析 |
| 3.4.3 结果分析与讨论 |
| 3.4.3.1 实验结果分析 |
| 3.4.3.2 树脂体系化学流变模型建立 |
| 3.4.3.3 工艺窗口预测 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 风电叶片整体成型工艺设计与优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 风电叶片充模过程分析 |
| 4.3 LCM工艺模拟可行性分析 |
| 4.4 风电叶片整体成型工艺仿真分析 |
| 4.4.1 数值模型的建立 |
| 4.4.2 工艺参数 |
| 4.4.3 工艺方案 |
| 4.4.4 结果与分析 |
| 4.4.4.1 方案选择 |
| 4.4.4.2 方案优化 |
| 4.4.4.3 孔隙率分布分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
四、用数值模型研究树脂传递成型工艺中的树脂流动和温度变化(英文)（论文参考文献）
- [1]酚醛热防护材料缠绕成型过程基体流动行为研究[D]. 杨时新. 内蒙古工业大学, 2021(01)
- [2]高厚碳纤维复合材料渗透性及其性能研究[D]. 白东辉. 天津工业大学, 2021(01)
- [3]缝合复合材料真空辅助压缩树脂传递模塑工艺模拟研究[D]. 石妍. 天津工业大学, 2021(01)
- [4]纤维增强原位聚合尼龙6树脂复合材料传递模塑成型的研究[D]. 孙华. 北京化工大学, 2020(02)
- [5]风机叶片VARTM工艺制备过程的模拟与实验研究[D]. 许子涵. 东北林业大学, 2020(01)
- [6]复合材料构件固化变形分析及其模具结构优化[D]. 花蕾蕾. 南京航空航天大学, 2020
- [7]3D机织物碳纤维复合材料义足研究[D]. 薛兆磊. 天津工业大学, 2020(01)
- [8]帽型长桁先进拉挤成型的固化传热过程数值模拟[D]. 姜碧羽. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [9]树脂转移模塑充模过程注射参数优化与缺陷预测研究[D]. 向琳彤. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [10]大型风电叶片整体成型工艺设计与优化[D]. 李香林. 武汉理工大学, 2019(07)