一、步进梁式加热炉中的节能技术（论文文献综述）
顾培耀[1]（2021）在《加热炉钢坯顺序控制系统设计》文中指出我国是全球钢铁产量最大的一个发展中国家,因此在钢铁加工技术革新与推广上也一直给予了高度关注与重视。由于钢铁加工是一个非常耗能的行业,并且以加热炉耗能所占比例最高,所以加热炉控制就成为了最不容忽视的一个关键环节。对加热炉控制系统根据生产实际做出相应优化,既能从源头上保证钢坯质量、实现生产效率大幅提升,还能将能耗降到最低。因此改进与优化完善加热炉控制系统,最大限度地降低能耗,切实提高钢铁生产的质量和效率,这些都是利国利民的事,值得我们不断的探索研究。本论文设计便是以加热炉生产过程的控制为研究课题,分析研究了整个钢坯热轧工艺流程和操作时的各个因数,运用顺序控制设计了对加热炉的控制系统。作为本系统中最重要的加热炉的温控环节,以当前备受业界人士推崇与青睐的模糊PID控制算法为着手点,根据实际生产需求及系统运行要求设计出相适应的模糊PID控制器,并用软件对模糊PID控制算法和常规PID算法仿真并进行了对比分析,得出模糊PID控制比较优势。对加热炉的脉冲燃烧控制进行了研究分析,运用脉宽调制技术对烧嘴的燃烧输出时间经行控制,达到控制温度的效果。设计了模糊PID控制的温度控制系统和常规PID控制的炉压控制系统。最后设计了系统的组态监控系统,采用PROFIBUS DP构建网络通信,运用西门子Win CC软件设计系统监控界面,并对获得的温控及压控数据进行比较分析,验证设计系统的可用性。加热炉钢坯顺序控制系统能够在实际的生产设备中正常运行,实现了对加热炉的有效控制。相比于常规的控制系统,达到了优化生产流程、提高生产率和降低能耗的设计要求。能够有效的提高企业的经济效益,对加热炉的钢胚加工系统控制有一定的参考意义。
王桂斌[2]（2020）在《棒材生产线加热炉工艺设备的改造》文中研究表明棒材生产线是将炼钢厂生产的钢坯通过加热炉加热或电炉加热达到工艺要求的开轧温度后,再经轧机对钢坯反复挤压、冷却、剪切,最终达到满足客户使用的热轧带肋钢筋或圆钢。带肋钢筋主要用于房屋、道路、桥梁、机场和水库等工程建设。圆钢可以通过二次加工,制作轴、齿轮、螺栓、螺母和弹簧等机加工零件。棒材生产线工艺设备由加热炉区工艺设备、轧机区工艺设备、冷床区工艺设备和收集区工艺设备组成。加热炉区工艺设备是一条生产线的核心设备,直接关系到生产线的安全、产量、质量、成本控制等因素,其设备的稳定运行也一直是生产线的控制难点。论文首先介绍了棒材生产线的现状和国内外的发展趋势,以国内某棒材生产线的加热炉工艺设备为研究对象,从理论上分析了棒材生产线加热炉工艺设备的故障原因,结合现场实际情况及工作经验,确定了以棒材加热炉工艺设备的改造为主要研究内容。根据棒材生产线加热炉工艺设备的特性,阐述了工艺设备的组成及设备特点,分析了棒材加热炉区工艺设备的主要故障及故障原因,结合设备的结构特点与主要参数,提出了新的设备改造方案。对入炉辊道辊子、取钢剔废装置等设备的机械结构进行了理论计算。对取钢剔废装置轨道使用有限元软件进行了分析,验证了改造方案的合理性和可行性。采用CAD、CAXA制图软件及Solid Works三维软件设计了入炉辊道辊、取钢剔废装置导轨、取钢剔废装置车轮等关键设备的机械新结构,完成了工程图纸的设计和加工制造。根据优化后的工艺,重新编写了钢坯提升机、入炉辊道、加热炉推钢机、加热炉步距控制等控制程序。通过研究和改造,棒材生产线加热炉区工艺设备故障影响时间由2013年的103小时下降到2018年的17.75小时,改造后设备能力得到了提高,电气及自动化控制水平得到了改善,达到了预期的工作目标。论文所做的工作,对同类型生产线中加热炉工艺设备的改造具有一定的借鉴意义。
盛雪红[3]（2020）在《Q235B钢块高温氧化烧损机理研究》文中研究表明目前来说钢坯的氧化烧损是不可避免的,国内轧钢加热炉在加热过程中钢的氧化烧损率一般为1.5%,由此造成损失甚至超过燃料消耗的经济损失,同时还会带来其它诸如降低板坯成材率、煤气消耗高、加热炉清渣次数多、影响加热质量等不利影响,因此对如何降低钢坯氧化烧损的研究无疑是十分必要的。若国内钢厂每年氧化烧损可以减少0.6%,将会减少5000万左右的经济损失,因此,降低钢板热成型过程的氧化烧损具有重大现实意义和经济效益,为了探索影响其氧化的机理并且进一步减少铁皮生成量,本文开展了相关的实验研究,包括利用Gambit、Ansys Workbench和Fluent等软件的模拟实验研究和选用实验室的管式电阻炉来模拟工业加热炉的实验研究。模拟实验研究了:（1）双燃料进口单出口的火焰形状研究;（2）单块钢坯在加热炉内被加热的模拟实验研究;（3）加热炉内模拟加热33块钢坯的探究。实验一中得到了一组发展中的火焰温度云图;实验二的钢坯被充分加热,受热均匀;实验三的模拟结果验证了加热炉内温度分布特点:加热段>均热段>预热段。本文试验部分是选用实验室的管式电阻炉来模拟工业加热炉,进行了钢坯的氧化增重试验。通过控制目标温度、保温时间、氧化气氛三个影响氧化结果的关键参数,采取了正交试验研究,得出:氧化烧损量与目标温度和在炉时间是正相关的,且随着氧化性气体浓度的升高而增大。通过扫描电镜观察探针制样后的氧化样品,发现:随着目标温度的升高、钢块在炉时间的增加和炉内气体氧化性越强,样品铁皮越厚。这些数据进一步验证了钢块热处理过程中生成的氧化铁皮量与目标温度、在炉时间和炉子氧化性气体浓度三因素的正相关。为了去除氧化铁皮,需要先了解其性质,而物质的性质是由其组成成分所决定的。经过XRD分析仪观测到铁皮具有Fe O、Fe3O4、Fe2O3、三种成分。通过EDS能谱分析仪在铁皮断面上取了5个点进行分析,分析铁氧原子比后得到:从铁皮外层到钢基体,越往里,铁原子占比越大;铁皮最外层是Fe2O3和Fe3O4的混合物,往里依次是Fe3O4和Fe O的混合物、纯Fe O氧化物、Fe O和铁基体两种物质的混合物。实验过程中采用了机械去除法和稀硫酸酸洗法两种方法来去除铁皮,机械去除率平均值为8.5%,酸洗适中时酸洗率为0.21%,酸洗效果不错。文中还介绍了工业上常用的去除铁皮效果最好的高压水除磷法和预防铁皮生成效率最好的涂敷抗氧化涂料法。
陈德敏[4]（2020）在《热轧区域钢坯（板）周期传热边界特征与温度场的协同机制》文中研究指明钢铁企业是高能耗、高污染行业,且产能过剩。企业为了生存发展,必须进行转型升级、开发高附加值、高性能产品。钢坯组织性能控制对产品质量有着重要影响,它与钢坯的温度分布、水平和梯度密切相关,而钢坯（板）传热边界又直接决定着温度的分布规律。因此,研究热轧区域钢坯（板）传热边界特征与温度场协同规律具有重要的意义。热轧区域包括加热炉、轧制和层流冷却三个单元。钢坯（板）从加热炉到层流冷却历经加热和多点冷却,是周期性的复杂传热过程,目前对这种复杂传热过程的规律尚不清楚。基于此,提出了采用实验测试、理论分析计算以及最小二乘有机结合得到表征边界函数的方法,发现了传热边界具有周期特征,并从正、反两方面研究了周期特征参数与温度场的协同性,获得了特征参数对传热效果的影响程度,分析了特征参数协同运行规律,为优化热工操作、合理安排加热（冷却）生产过程提供依据。具体结论如下:（1）各单元传热边界周期性显着,周期函数各不相同影响传热边界的因素为炉温和换热系数,它们都具有明显周期特征。研究发现加热炉炉温可以由三角函数和线性函数叠加而成,轧制单元换热系数主要为梯形波或者矩形波,层流冷却单元换热系数为以喷头为中心的半波正弦构成的分段函数。（2）传热边界特征参数振幅和周期对钢坯传热影响规律明显单一特征参数对钢坯（板）温度场虽有影响,但方式和效果并不相同。振幅反映了同一区域温度的涨、落,案例计算表明:加热炉炉温曲线振幅每增加1℃,钢坯表面温度最大增幅为1.22℃;层流冷却单元换热系数振幅每增加1W/（m2·K）,钢坯表面温度最大降幅为0.36℃。周期反映了沿钢坯（板）运行方向的温度分布或者冷却区域面积大小,案例计算表明:加热炉内周期越大,钢坯表面温度变化越平缓;层流冷却单元,周期越小,钢板冷却效果越差。（3）传热边界周期与振幅协同变化对温度目标的控制起着决定性的作用,对热轧区域的生产节奏调控有着重要影响正常生产条件下,加热炉内炉温曲线的振幅随着周期（加热时间）的增加而降低,二者呈指数函数关系。应用这一规律讨论加热炉燃耗发现,随着加热时间的逐渐延长,燃耗强度逐渐降低,但这种效果只是在某一个时间区间内有效,如案例加热炉在150min～206min效果明显。同时应用这一规律分析了加热时间分别为170min、190min和210min三种条件下的区域热效率,结果表明,加热时间越短,区域热效率越高,特别是在一加热段内的各区域热效率增加最明显。层流冷却换热系数的振幅随着周期（冷却时间）的增加而降低,二者呈线性关系。热轧区域生产节奏调控主要是各单元传热边界周期（加热时间、轧制时间、冷却时间）的协同,案例生产线可调控加热时间为4080s,与其相对应的能耗调控量为0.58GJ/t,可调控的冷却时间为10.76s。
邢丽华,胡俊[5]（2020）在《步进梁式加热炉节能液压系统设计研究》文中研究指明通过对步进梁式加热炉的运动特点分析,对其设计了一种节能液压系统,本液压系统主要采用液压泵控调压、比例阀节流调速、蓄能器能量回收再利用相结合的方式进行控制,在升降液压缸下降时回收钢坯和步进梁的重力势能,在步进梁上升时,利用储存在蓄能器组中的压力油液驱动升降液压缸上升,同时通过控制器主动调整泵站供油压力,使系统压力与负载相匹配。利用AMESim软件对节能液压系统进行仿真研究,并且与常规液压系统进行仿真对比,研究结果表明设计的节能液压系统满足工况要求,能够降低泵站配置能力,最大限度的节约能量。
熊延辉[6]（2019）在《基于神经网络的蓄热式加热炉的温度控制研究》文中研究表明蓄热式加热炉是一种新型的节省能源的加热炉,采用高温度低氧含量的方法,是一种环保加热炉。但是因为现在的仪表检测手段和加热炉内热能传递的多样性,使得仪表不能直接、精确检测出钢坯温度还有加热炉内温度分布。又因为加热炉炉温控制是一个非线性多变量的控制系统,目前在控制燃烧效果方面主要的方式是PID结合双交叉限幅的方法,有致命的不足,它只能在稳定状态下达到最佳燃烧状态。因为加热炉的状态是跟随很多变量的变化而变化的,而且它的温度变化响应慢,所以提出了一种基于BP神经元网络控制PID的复合方法,通过神经网络PID对蓄热式加热炉温度控制效果比较好。针对加热炉温度的这种特性,采用神经网络训练PID的方法对加热炉温度进行控制,根据实际系统的情况变动随时调整加热炉的温度给定值,满足钢坯的工艺温度要求。又因为神经网络所特有地能拟合任何非线性函数的功能,使它可以通过对系统的自学习,控制P、I、D三个参数,最终使它们最能够比较好的满足生产要求。仿真结果显示神经网络控制PID能够在很小的时间范围内精确的调整加热炉温度。图22幅;表1个;参52篇。
黄韬[7]（2018）在《西昌钢钒2050热轧步进梁式加热炉参数优化及其组合燃烧技术的应用》文中研究说明目前在国内常用的轧钢燃气加热炉加热燃烧的方式大至分为三种:一种是传统的常规燃烧方式,第二种是蓄热燃烧方式,第三种就是二者组合起来的组合式燃烧方式。传统加热方式炉温控制均匀,但烟气余热回收利用低,不能充分利用低热值的高炉煤气;蓄热燃烧方式具有节能率高、燃烧火焰稳定、NOx排放量低以及可充分利用低热值煤气的优点,但也存在着炉的宽向炉温均匀性比传统加热方式差的缺点,因而在大型板坯加热炉上的应用相对谨慎,近几年才开始得到推广应用;组合燃烧加热方式则结合了二者的优点,既能充分发挥蓄热燃烧高效节能和低排放的长处,也兼顾了常规加热板坯加热温度均匀性好的优点。西昌钢钒板材厂2050轧线加热炉由于受焦炉煤气供给不足的限制,在高炉煤气富裕的条件下,决定采用常规+双预热蓄热燃烧方式,以充分利用低热值的高炉煤气。为此,本研究针对西昌钢钒公司板材厂现场条件及生产工艺特点,设计了 2050轧线加热炉的参数,在加热炉建造过程中优化了炉型结构、蓄热烧嘴结构、换向燃烧控制技术和汽化冷却技术,通过调试逐步制定了适合工业实际生产的加热制度,确保了加热炉的稳定运行。论文得到如下研究成果:（1）实现了国内高原地区首例常规+双预热蓄热组合式燃烧技术在带钢轧制宽度大于2000mm轧线加热炉上的应用。（2）加热炉蓄热燃烧系统控制设计上,对外置蓄热烧嘴结构、分段分侧集中换向控制和二位三通换向装和等关键部位和技术进行了优化,延长了系统的使用寿命,提高了运行的可靠性和安全性,减少了加热炉的设备维修工作。（3）采用三冲量控制汽包水位,优化了汽化冷却工艺,解决了汽包液位波动过大的问题,确保了汽化冷却系统的平稳运行,为加热炉的正常运行提供了保证。（4）针对不同类别的产品,通过控制加热时间和各加热段的温度建立不同的加热炉加热制度并逐步完善,确保了加热炉投产后的顺产运行。本项工作的研究为西昌钢钒创造了可观的直接经济效益。
刘祎炜[8]（2017）在《步进式加热炉钢坯加热特性研究》文中研究说明随着我国经济的快速发展和工业化程度日益完善,工业生产消耗的能源日益增多,消耗的不可再生能源是不可逆的,在能源利用方面,我国处于较低的水平。我国钢铁经过改革开放以后30年的发展,取得了非常大的进步。由于技术水平的提升,我国钢铁产量直线上升,伴随着中国钢铁产量的增加和发展速度,同时产生了能源浪费和环境污染的问题。加热炉是整个钢铁生产过程中必不可少的设备,是轧钢生产过程的第一道工序,提高产品质量是钢铁行业的三大标准之一,产品质量主要看钢坯的加热情况,加热钢坯的过程是一个物理化学过程,受很多因素的影响。本文利用计算流体力学的原理,对加热炉的一半区域建立了几何模型,对计算域进行网格划分,采取对进出口,烧嘴附近位置局部加密的方法,利用FLUENT 16.2对加热炉的加热过程进行了模拟计算。采取几种不同形式的改变烧嘴位置对改善加热炉加热效率进行了分析,在不同的形式中,经过对比分析,得出了加热效率相对较高的烧嘴位置,针对在分析中产生的问题,找出了原因,提出了解决办法。模拟计算不同燃料量和空气量对加热钢坯温度的影响,燃料量和空气量的不同对改善钢坯质量起到一定的作用,在各个区域出口处温度分别得到了提高,改变烧嘴的燃气量和空气量不能改善钢坯加热过程温度分布不均匀。模拟计算了烧嘴数量对加热炉加热钢坯的影响,烧嘴数量减少的情况下,加热炉加热效率得到提高,钢坯温度分布变得均匀。改变烧嘴入口边界条件把烧嘴的空气入口与燃气入口互换位置,钢坯温度得到提高,火焰的覆盖面积变大。改变助燃物是把空气用氧气替代,烧嘴位置没有改变的情况下,显示出高的加热效率,钢坯达到高的温度值,且钢坯和炉膛温度分布较均匀。在不同结构形式通入第三路空气的模拟计算中,加入第三路空气改善了区域交界处烧嘴火焰较短,相邻钢坯温差变小的问题。
夏琼[9]（2018）在《加热炉生产过程操作优化建模及差分进化算法研究》文中认为加热炉生产过程的操作优化是通过优化设定加热炉的各段温度,使板坯温度符合轧制要求的同时,降低能源消耗并减少氧化烧损,以提高加热质量,降低生产成本。加热炉作为钢铁工业的重要设备,研究其生产过程操作优化不仅有利于丰富钢铁生产过程优化理论,对于提高钢铁企业的产品质量与节能水平也有重要实际意义。针对加热炉生产过程操作优化（Operation Optimization of Furnace Process,OOFP）问题,基于机理模型建立了以加热质量、能源消耗和氧化烧损为目标项的操作优化模型,提出了改进的差分进化（Differential Evolution,DE）算法求解OOFP问题;为进一步提高OOFP中传热机理模型的温度预测精度,研究了基于机理和数据解析的混合建模方法来重建传热模型,并提出了改进的差分进化算法求解基于混合建模的OOFP问题;针对加热炉预测控制和操作优化集成问题,应用滚动优化对炉温进行动态调节,以确保实现提高加热质量、降低能耗并减少氧化烧损的目标。本文主要工作概括如下:1)针对加热炉具有动态、非线性与时滞性的特点,基于机理模型,建立了以最小化板坯温度偏差、能源消耗和氧化烧损量为目标,加热炉各段的温度为决策变量的加热炉操作优化模型。针对传热机理模型中微分方程难于求解的问题,采用基于龙格-库塔的配置法对其进行差分离散,将加热炉生产过程的动态机理模型转化为静态非线性规划模型。基于实际生产数据对传热机理模型进行测试,结果表明所构建机理模型的精度符合实际操作优化的要求。2)针对加热炉生产过程操作优化问题的结构特征,结合差分进化算法全局搜索能力强、收敛速度快的特点,设计了改进的差分进化算法（DE for OOFP,O-DE）对问题进行求解。在O-DE中,通过搜索空间收缩机制,减小了算法的搜索域,加快了收敛速度;利用组合变异策略及自适应参数设定策略,改善了种群多样性并提高搜索效率。基于标准测试数据和实际生产数据的实验结果表明,O-DE算法能够有效求解一般非线性规划问题以及OOFP问题,且O-DE算法性能优于参加比较的同类算法性能。3)针对加热炉的热传导过程难以用机理模型精确刻画的情况,为进一步提升传热机理模型的预测精度,建立了基于机理和数据解析的混合模型。采用了基于DE算法优化参数的最小二乘支持向量机（LS-SVM）,对加热炉传热机理模型输出的板坯温度偏差进行动态补偿。基于实际生产数据对加热炉混合传热模型进行测试,结果表明混合模型比单一机理模型在板坯温度的预测精度上有显着的提高。4)针对基于混合建模的OOFP问题的结构特征,设计了改进的差分进化算法（Improved O-DE,IO-DE）。在IO-DE中,利用可行域动态调整机制,加快算法的收敛速度;采用种群规模渐进缩减策略,提高算法的深度搜索能力以获得更优质的解。基于标准测试数据和实际生产数据的实验结果表明,IO-DE算法能够高效求解一般非线性规划问题以及基于混合传热模型的OOFP问题,且其性能优于参与比较的同类算法性能。5)针对加热炉生产过程中的预测控制和操作优化两阶段的特点,研究了集成优化问题,将操作优化得到的炉温设定值作为预测控制的期望值,将板坯温度偏差作为反馈值,通过调节加热炉燃料控制系统的输入参数,对加热炉生产过程进行滚动优化,以确保在实际动态环境下实现提高板坯加热质量、降低能源消耗和减少氧化烧损的目标。基于实际生产数据的实验结果证明,集成优化能够有效、准确地对加热炉生产过程进行优化。
王浩[10]（2017）在《蓄热式步进梁加热炉控制系统设计》文中指出在钢铁行业的热处理方面,加热炉是必不可少的设备。为了满足不断增长的市场需求,钢铁工业需要通过高度自动化的生产操作方式实现生产过程的高效与高产,达到产品优质的目的;同时,进步的人类文明的驱使下,节能、环保也必须得到保证。为了满足这些条件,增强市场竞争力,钢铁企业中,大型的、高度集成的自动化加热炉拥有无法撼动的地位。基于对热轧产品质量的要求,很多热轧轧机都在其生产线上配备了双蓄热步进梁式加热炉。本文以实习公司总包的双蓄热步进梁式加热炉为设计对象,详细介绍满足客户需求的包含加热炉自动化仪表设计与汽化冷却自动化仪表设计的自动化仪表设计方案。本文主要包含以下几个部分:（1）本文对蓄热步进式加热炉进行了简单的介绍,并对热轧线的发展及蓄热式技术的国内外应用现状进行了介绍,分析了蓄热式技术的优势。（2）对客户钢厂双蓄热步进式加热炉包括蓄热式烧嘴与换向阀在内的加热炉工艺进行了分析,并对加热炉控制系统的功能进行了梳理,进行了控制系统的需求分析,完成了加热炉控制系统的总体方案。（3）对本项目所涉及的控制方案进行了介绍,其中包括针对燃烧系统控制的炉温-煤气/空气流量串级控制方案、针对炉膛压力控制的自学习控制方案和采用温度前馈型双交叉限幅串级控制功能（FDCL）的蓄热式燃烧控制方案,以及针对汽包水位控制的三冲量控制方案。（4）对加热炉的各个炉段仪表控制系统进行设计,设计包括各个检测点仪表在管道中的连接流程、仪表类型选择介绍以及各仪表参数的配置,并对高炉煤气和氮气在内的能源介质及风机的仪表检测控制部分做了详细的介绍。（5）介绍了汽化冷却系统各个部分功能,并对其仪表部分进行了设计,详细分析了汽包的工作流程,并针对汽包水位偏差、给水流量及蒸汽流量这三个冲量的检测与控制进行了设计。（6）对现场加热炉与汽化冷却等监控画面做了简要介绍,针对炉温、炉压及汽包水位这三个控制变量的现场调试应用情况进行了分析,并对现场安装调试过程中的问题进行了分析,做出了改进方案。本文的双蓄热步进梁式加热炉设计方案以提供给客户,实际的生产应用结果证明,双蓄热步进式加热炉仪表设计合理,运行稳定可靠,满足了工艺提出的要求。
二、步进梁式加热炉中的节能技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、步进梁式加热炉中的节能技术（论文提纲范文）
（1）加热炉钢坯顺序控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 国外的研究现状 |
| 1.2.2 国内的研究现状 |
| 1.3 主要工作 |
| 第二章 PLC和步进式加热炉 |
| 2.1 加热炉工作过程 |
| 2.2 顺序控制系统 |
| 2.2.1 装钢系统 |
| 2.2.2 步进系统 |
| 2.2.3 出钢系统 |
| 2.3 PLC概念和选型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 顺序控制系统设计 |
| 3.1 基本设备 |
| 3.2 顺序控制系统设计 |
| 3.2.1 装钢机运行控制 |
| 3.2.2 步进梁的控制 |
| 3.2.3 辊道控制 |
| 3.2.4 出钢过程 |
| 3.3 顺序控制系统设备 |
| 3.3.1 PLC控制系统配置 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 加热炉控制算法的研究和仿真 |
| 4.1 PID控制 |
| 4.2 模糊控制 |
| 4.3 模糊PID控制器的设计 |
| 4.4 仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 加热炉控制系统设计 |
| 5.1 脉冲燃烧控制技术 |
| 5.2 脉冲时序燃烧控制 |
| 5.3 加热炉温度控制 |
| 5.4 温度控制系统设计 |
| 5.5 温度执行器 |
| 5.6 压力控制 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 组态软件设计 |
| 6.1 软件总体设计 |
| 6.2 建立组态系统 |
| 6.3 上位机监控软件Win CC控制界面设计 |
| 6.4 控制系统监控显示 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）棒材生产线加热炉工艺设备的改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstarct |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 棒材生产线简介 |
| 1.2 国内外棒材生产线的现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国内棒材生产线的现状 |
| 1.2.2 国外棒材生产线的现状 |
| 1.2.3 棒材生产线的发展趋势 |
| 1.3 某棒材生产线的状况 |
| 1.3.1 棒材车间简介 |
| 1.3.2 生产工艺流程 |
| 1.3.3 生产工艺特点 |
| 1.4 选题的目的和意义 |
| 1.4.1 生产线存在的问题 |
| 1.4.2 选题的意义 |
| 1.5 加热炉区域的工艺流程及主要研究内容 |
| 1.5.1 加热炉区域的工艺流程简述 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 加热炉区域工艺设备的性能及故障分析 |
| 2.1 加热炉区域工艺设备简介 |
| 2.2 钢坯提升机 |
| 2.2.1 功能描述 |
| 2.2.2 技术参数 |
| 2.2.3 工作原理 |
| 2.2.4 主要故障分析 |
| 2.3 入炉辊道 |
| 2.3.1 功能描述 |
| 2.3.2 技术参数 |
| 2.3.3 工作原理 |
| 2.3.4 主要故障分析 |
| 2.4 取钢剔废装置 |
| 2.4.1 功能描述 |
| 2.4.2 技术参数 |
| 2.4.3 工作原理 |
| 2.4.4 主要故障分析 |
| 2.5 上料台架 |
| 2.5.1 功能描述 |
| 2.5.2 技术参数 |
| 2.5.3 工作原理 |
| 2.5.4 主要故障分析 |
| 2.6 加热炉 |
| 2.6.1 工艺描述 |
| 2.6.2 技术参数 |
| 2.6.3 设备组成 |
| 2.6.4 炉体部分的主要故障 |
| 2.6.5 自动化控制的主要故障 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 加热炉区域机械设备的改造 |
| 3.1 绘图软件的简介及有限元分析 |
| 3.1.1 CAD的简介 |
| 3.1.2 CAXA的简介 |
| 3.1.3 Solid Works的简介 |
| 3.1.4 有限元分析 |
| 3.2 钢坯提升机的改造 |
| 3.3 入炉辊道的改造 |
| 3.3.1 辊子的受力分析 |
| 3.3.2 辊子的改造方案 |
| 3.4 取钢剔废装置的改造 |
| 3.4.1 导轨的改造 |
| 3.4.2 导轨的受力分析 |
| 3.4.3 车轮的改造 |
| 3.5 加热炉本体的改造 |
| 3.5.1 改造方案 |
| 3.5.2 效益分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 加热炉区域系统的改造 |
| 4.1 自动化控制系统的改造 |
| 4.1.1 通讯方式的改造 |
| 4.1.2 钢坯提升机自动化控制的改造 |
| 4.1.3 出炉辊道自动化控制的改造 |
| 4.1.4 步进梁自动化控制的改造 |
| 4.1.5 推钢机自动化控制的改造 |
| 4.2 液压控制系统的改造 |
| 4.2.1 步进梁液压控制的改造 |
| 4.2.2 提升框架和平移框架液压控制的改造 |
| 4.2.3 液压站的改造 |
| 4.3 热送工艺的改造 |
| 4.3.1 热装热送工艺的简介 |
| 4.3.2 热装热送工艺的优点 |
| 4.3.3 问题分析 |
| 4.3.4 改造方案 |
| 4.4 改造效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）Q235B钢块高温氧化烧损机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 工业加热炉的现状 |
| 1.1.1 步进式加热炉 |
| 1.1.2 加热炉中燃烧器研究 |
| 1.1.3 加热炉中炉温控制研究 |
| 1.1.4 加热炉中的传热分析研究 |
| 1.1.5 加热炉的气氛控制研究 |
| 1.1.6 数值模拟技术在加热炉研究中的应用 |
| 1.2 氧化铁皮现状 |
| 1.2.1 氧化铁皮的产生 |
| 1.2.2 关于钢块氧化铁皮的探究方法 |
| 1.3 低碳钢Q235钢的介绍 |
| 1.4 钢块氧化铁皮的产生机理 |
| 1.4.1 加热时间对铁皮量的影响 |
| 1.4.2 炉内温度对铁皮生成量的影响 |
| 1.4.3 炉内气氛对铁皮生成量的影响 |
| 1.5 氧化铁皮的危害 |
| 1.6 使用钢坯高温防氧化涂料减少氧化铁皮的产生 |
| 1.6.1 国外钢坯高温防氧化涂料的研究 |
| 1.6.2 国内钢坯高温防氧化涂料的研究 |
| 1.6.3 和钢坯高温抗氧化涂料有关的专利 |
| 1.6.4 有关钢坯抗高温氧化涂料的两个实例应用 |
| 1.7 去除氧化铁皮的措施 |
| 1.7.1 机械法去除铁皮 |
| 1.7.2 酸洗法去除氧化铁皮 |
| 1.7.3 高压水除磷方法去除氧化铁皮 |
| 1.8 本文的研究工作 |
| 第二章 加热炉的模拟实验研究 |
| 2.1 双燃料进口单压力出口的火焰形状研究 |
| 2.1.1 研究对象 |
| 2.1.2 网格划分 |
| 2.1.3 基本情况 |
| 2.1.4 边界条件 |
| 2.1.5 模拟结果 |
| 2.2 单块钢坯在加热炉内被加热的模拟实验研究 |
| 2.2.1 模型介绍 |
| 2.2.2 网格情况 |
| 2.2.3 该模拟在Fluent里具体设置 |
| 2.2.4 模拟结果 |
| 2.3 在加热炉内加热33块钢坯的模拟实验研究 |
| 2.3.1 加热炉的三维模型展示图 |
| 2.3.2 导入网格后在Fluent里的具体参数设置 |
| 2.3.3 模拟结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钢块在室状管式炉里氧化增重情况 |
| 3.1 钢块氧化后单位面积增重 |
| 3.2 实验仪器介绍 |
| 3.3 钢块在最大加热速率下的氧化增重 |
| 3.3.1 钢块在干空气下氧化增重 |
| 3.3.2 钢块在5%氧气下氧化增重 |
| 3.3.3 钢块在1%氧气下氧化增重 |
| 3.3.4 钢块在21%二氧化碳下氧化增重 |
| 3.3.5 钢块在1100摄氏度和不同氛围下的氧化增重 |
| 3.3.6 钢块在1150摄氏度和不同氛围下的氧化增重 |
| 3.3.7 钢块在1200℃目标温度和不同氛围下的氧化增重 |
| 3.4 钢块在6℃/min加热速率下的氧化增重 |
| 3.4.1 钢块在1%氧气下氧化增重 |
| 3.4.2 钢块在40%氧气下氧化增重 |
| 3.5 钢块在1%氧气和不同加热速率下的氧化增重 |
| 3.6 钢块在整个实验过程中的形貌流程示意图 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 钢块氧化后氧化铁皮形貌 |
| 4.1 透反射光学显微镜观察铁皮表面 |
| 4.1.1 样品出炉冷却后的表面形貌 |
| 4.1.2 出炉样品经过酸洗、打磨后的表面样貌 |
| 4.1.3 样品经探针制样后表面形貌 |
| 4.2 扫描电镜下观察样品断面形貌 |
| 4.2.1 钢块在1%O_2气氛和不同目标温度下时的氧化铁皮断面形貌 |
| 4.2.2 钢块在干空气氛围和1200℃目标温度下保温不同时间的氧化铁皮断面形貌 |
| 4.2.3 钢块在1150℃保温1h和不同氛围下生成的铁皮断面形貌 |
| 4.2.4 钢块在1200℃目标温度保温一小时和不同氛围下的氧化铁皮形貌 |
| 4.2.5 氧化铁皮酸洗适中后残余铁皮的断面形貌 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 氧化铁皮的成分分析研究 |
| 5.1 氧化铁皮易脱落铁皮层的XRD分析结果 |
| 5.2 使用EDS分析氧化铁皮成分 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 去除氧化铁皮的方法 |
| 6.1 机械方法去除铁皮 |
| 6.2 酸洗法去除氧化铁皮 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表论文及撰写专利 |
（4）热轧区域钢坯（板）周期传热边界特征与温度场的协同机制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 热轧区域系统的特点及传热研究重点 |
| 1.2.1 热轧区域系统特点 |
| 1.2.2 热轧区域传热研究重点 |
| 1.3 热轧区域传热研究现状 |
| 1.3.1 加热炉传热边界及传热模型研究现状 |
| 1.3.2 轧制传热边界及传热模型研究现状 |
| 1.3.3 层流冷却传热边界及传热模型研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 论文研究思路 |
| 第2章 钢坯(板)传热模型的建立 |
| 2.1 控制方程及定解条件 |
| 2.1.1 控制方程 |
| 2.1.2 定解条件 |
| 2.2 区域离散化 |
| 2.2.1 空间网格划分 |
| 2.2.2 导热微分方程的离散 |
| 2.3 边界处理 |
| 2.4 离散方程求解 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 加热单元传热边界特征对传热过程影响 |
| 3.1 加热炉内传热过程分析 |
| 3.2 传热边界函数的获得 |
| 3.2.1 热平衡分析 |
| 3.2.2 炉温函数 |
| 3.2.3 对流换热系数 |
| 3.2.4 辐射全交换面积 |
| 3.3 传热边界特征及其对传热过程影响 |
| 3.3.1 炉温函数特征参数及其对传热过程影响分析 |
| 3.3.2 对流换热系数及其对传热过程的影响 |
| 3.3.3 辐射全交换面积的影响 |
| 3.4 案例分析 |
| 3.4.1 基本参数 |
| 3.4.2 传热边界函数特征参数的获得 |
| 3.4.3 钢坯温度场的验证 |
| 3.4.4 传热边界特征参数对温度场的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 轧制单元传热边界特征对传热过程影响 |
| 4.1 轧制单元传热过程分析 |
| 4.2 轧制单元传热边界特征函数 |
| 4.2.1 空冷阶段边界函数 |
| 4.2.2 除鳞阶段边界函数 |
| 4.2.3 轧制阶段边界函数 |
| 4.3 轧制单元传热边界特征及其对钢坯温度场影响 |
| 4.3.1 空冷阶段 |
| 4.3.2 除鳞阶段 |
| 4.3.3 轧制阶段 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 层流冷却单元边界特征对传热过程影响 |
| 5.1 层流冷却单元传热过程分析 |
| 5.2 层流冷却传热边界函数 |
| 5.3 层流冷却传热边界特征参数 |
| 5.4 传热边界特征参数对传热过程影响规律 |
| 5.4.1 特征参数对传热过程影响规律分析 |
| 5.4.2 案例分析 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 热轧区域传热边界与温度场协同 |
| 6.1 加热炉传热边界特征与温度场协同性 |
| 6.1.1 加热炉炉温振幅与周期的协同 |
| 6.1.2 加热炉炉温振幅与周期协同性应用 |
| 6.2 层流冷却传热边界特征与温度场协同性 |
| 6.2.1 水冷时间与振幅之间的协同 |
| 6.2.2 喷射高度与振幅之间的协同 |
| 6.2.3 水冷时间、喷射高度与振幅之间的协同 |
| 6.3 热轧区域传热边界特征与温度场协同性分析 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 结论及展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（5）步进梁式加热炉节能液压系统设计研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 步进梁式加热炉升降机构分析 |
| 2 步进梁式加热炉节能液压回路设计 |
| 3 步进梁式加热炉节能升降液压回路仿真研究 |
| 4 结论 |
（6）基于神经网络的蓄热式加热炉的温度控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 国内外蓄热式加热炉的温度控制研究 |
| 1.3 本课题研究的工作及背景 |
| 1.4 本课题研究的工作及内容 |
| 第2章 蓄热式加热炉的工作原理 |
| 2.1 蓄热式加热炉的工艺流程 |
| 2.1.1 蓄热式加热炉的设备 |
| 2.2 蓄热式加热炉的工作方式 |
| 第3章 常规PID与神经网络算法 |
| 3.1 常规PID控制的算法 |
| 3.1.1 PID的控制原理 |
| 3.1.2 双限幅控制的简介 |
| 3.1.3 双交叉限幅PID方式控制的算法 |
| 3.2 神经网络的概念 |
| 3.3 人工神经网络优缺点 |
| 3.4 控制方法的提出 |
| 3.5 BP神经网络的算法 |
| 3.6 NNM在线预测控制对象的模型 |
| 第4章 神经网络的PID在加热炉温度控制的应用 |
| 4.1 BP神经网络控制PID的设计 |
| 4.1.1 BP神经网络控制的PID |
| 4.2 BP神经网络的结构及学习 |
| 4.3 神经网络结构的确定 |
| 4.4 BP网络的向前网络计算 |
| 4.4.1 BP网络权值的计算 |
| 4.4.2 BP网络权值的调整规则 |
| 4.5 学习算法的过程 |
| 4.5.1 BP神经网络样本 |
| 第5章 仿真实验 |
| 5.1 Wincc与 Matlab的连接 |
| 5.2 加热炉仿真平台炉温仿真 |
| 5.3 Matlab仿真模型 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 神经网络S-FUNCTION函数 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（7）西昌钢钒2050热轧步进梁式加热炉参数优化及其组合燃烧技术的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 加热炉的分类及应用 |
| 1.3 加热炉燃烧控制技术 |
| 1.3.1 主要燃烧控制方法 |
| 1.3.2 燃烧控制发展方向 |
| 1.4 蓄热式加热炉的选型及研究 |
| 1.4.1 蓄热式加热炉分类 |
| 1.4.2 加热炉方案比较及选择 |
| 1.5 加热炉结构和常规工艺参数 |
| 1.6 本文研究目的和内容 |
| 第2章 加热炉的参数优化及其燃烧技术研究 |
| 2.1 加热炉的选型 |
| 2.2 加热炉结构参数优化设计 |
| 2.2.1 蓄热烧嘴的优化设计 |
| 2.2.2 换向装置及排烟方式的优化设计 |
| 2.3 分段分侧换向燃烧控制技术 |
| 2.3.1 分段分侧换向燃烧控制应用的必要性分析 |
| 2.3.2 分段分侧换向燃烧控制技术 |
| 2.3.2.1 排烟温度控制 |
| 2.3.2.2 换向燃烧控制 |
| 2.3.2.3 炉压控制 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 2050轧线加热炉汽化冷却系统优化 |
| 3.1 汽化冷却基本流程 |
| 3.2 汽化冷却系统的组成 |
| 3.2.1 软水系统和除氧给水系统 |
| 3.2.2 循环回路系统 |
| 3.2.3 蒸汽系统和排汽系统 |
| 3.2.4 排污系统 |
| 3.3 汽化冷却系统存在的问题及优化 |
| 3.3.1 汽化冷却系统存在的问题及分析 |
| 3.3.1.1 汽包液位变化 |
| 3.3.1.2 影响汽包液位的因素 |
| 3.3.1.3 汽包液位调节 |
| 3.3.1.4 液位计 |
| 3.3.2 汽化冷却系统的优化 |
| 3.3.2.1 工艺参数控制 |
| 3.3.2.2 PLC控制系统和软水箱液位控制的改进 |
| 3.3.2.3 除氧器水位控制和汽包水位控制系统的改进 |
| 3.3.2.4 工艺优化效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 加热炉板坯加热制度确定及实效分析 |
| 4.1 加热炉板坯加热离线数学模型的建立 |
| 4.2 板坯在炉升温曲线测试 |
| 4.2.1 测量方法和测量装置 |
| 4.2.2 板坯温度随在炉加热时间的变化 |
| 4.2.3 炉膛温度的处理及总括热系数的修正 |
| 4.2.4 板坯温度均匀性分析 |
| 4.3 加热炉热工制度的建立 |
| 4.3.1 加热炉供热制度的确定 |
| 4.3.2 钢种类别和板坯规格的划分 |
| 4.3.3 加热炉板坯加热制度的建立 |
| 4.3.4 加热炉板坯加热制度的优化 |
| 4.4 加热炉加热工艺工业试验 |
| 4.4.1 加热条件 |
| 4.4.2 加热质量及力学性能 |
| 4.5 应用效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附表:板坯加热热工制度 |
（8）步进式加热炉钢坯加热特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 加热炉的发展和分类 |
| 1.3 加热炉传热特性现状 |
| 1.3.1 加热炉和钢坯传热的强化方法 |
| 1.3.2 加热炉性能的研究 |
| 1.3.3 不同因素对热效率的影响 |
| 1.3.4 谱方法在传热上的应用 |
| 1.3.5 烟气偏流对加热炉的影响 |
| 1.3.6 加热炉控制法 |
| 1.3.7 节能降耗和污染物分析 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 加热炉模拟计算的基本理论 |
| 2.1 燃烧室模拟的基本理论 |
| 2.1.1 流动和能量方程 |
| 2.1.2 湍流燃烧模型 |
| 2.1.3 辐射模型 |
| 2.1.4 灰气体加权平均模型 |
| 2.2 网格与验证 |
| 2.3 材料物性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 加热炉三维模型烧嘴位置优化的模拟 |
| 3.1 加热炉数学模型的建立 |
| 3.1.1 加热炉的几何模型 |
| 3.1.2 步进式加热炉网格划分 |
| 3.1.3 假设条件 |
| 3.1.4 边界条件 |
| 3.2 烧嘴位置的优化形式一 |
| 3.2.1 烧嘴位置的改变 |
| 3.2.2 定性分析钢坯加热效率 |
| 3.2.3 定量分析钢坯加热效率 |
| 3.3 烧嘴位置的优化形式二 |
| 3.3.1 烧嘴的不同工况 |
| 3.3.2 计算方法校核 |
| 3.3.3 定性分析钢坯加热效率 |
| 3.3.4 定量分析钢坯加热效率 |
| 3.3.5 出口烟气浓度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 加热炉钢坯加热效果的优化 |
| 4.1 烧嘴燃气空气量的变化 |
| 4.1.1 边界条件 |
| 4.1.2 不同流量定性分析 |
| 4.1.3 不同流量定量分析 |
| 4.2 烧嘴数量的变化 |
| 4.2.1 边界条件 |
| 4.2.2 定性分析炉膛温度分布 |
| 4.2.3 定量分析钢坯的加热效率 |
| 4.3 燃气和空气入口交换 |
| 4.3.1 定性分析温度分布 |
| 4.3.2 定量分析加热炉加热效率 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 加热炉烧嘴助燃物的优化 |
| 5.1 助燃物的改变 |
| 5.1.1 边界条件 |
| 5.1.2 定性分析助燃物改变的影响 |
| 5.1.3 定量分析助燃物改变的影响 |
| 5.2 第三路助燃物的加入 |
| 5.2.1 数学模型 |
| 5.2.2 边界条件 |
| 5.2.3 定性分析第三路空气的影响 |
| 5.2.4 定量分析第三路空气的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（9）加热炉生产过程操作优化建模及差分进化算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 问题的研究背景及意义 |
| 1.2 加热炉过程的工艺背景与操作优化问题的提出 |
| 1.2.1 加热炉的生产工艺背景 |
| 1.2.2 加热炉生产过程操作优化问题 |
| 1.3 生产操作优化与研究现状 |
| 1.3.1 生产过程操作优化 |
| 1.3.2 操作优化的研究现状 |
| 1.3.3 加热炉生产过程操作优化的研究现状 |
| 1.4 本文的主要工作与研究路线 |
| 第2章 加热炉操作优化的机理建模研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 加热炉传热机理模型 |
| 2.3 加热炉能耗机理模型 |
| 2.4 板坯氧化烧损机理模型 |
| 2.5 模型性能验证数值实验 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 基于机理建模的加热炉操作优化问题求解 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 OOFP问题优化模型 |
| 3.3 改进的差分进化算法(O-DE) |
| 3.3.1 差分进化算法框架 |
| 3.3.2 可行域空间收缩(SC)机制 |
| 3.3.3 组合变异(CRRB)策略 |
| 3.3.4 自适应参数设定(SAPS)策略 |
| 3.4 基于Benchmark问题的O-DE算法数值实验 |
| 3.5 基于OOFP问题的O-DE算法数值实验 |
| 3.5.1 O-DE算法的改进策略有效性分析 |
| 3.5.2 O-DE算法与其他算法的求解性能比较 |
| 3.5.3 O-DE算法计算时间复杂度分析 |
| 3.5.4 关于OOFP问题与O-DE算法的深入分析 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 加热炉操作优化的混合建模研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于机理和数据解析的OOFP问题混合建模 |
| 4.2.1 OOFP混合建模方法原理与框架 |
| 4.2.2 基于LS-SVM的机理模型偏差预测 |
| 4.3 基于差分进化算法的LS-SVM模型参数优化 |
| 4.3.1 LS-SVM参数选取方法综述 |
| 4.3.2 基于DE的LS-SVM参数优化 |
| 4.4 混合模型精度数值实验 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 基于混合建模的加热炉操作优化问题求解 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 改进的差分进化算法(IO-DE) |
| 5.2.1 可行域动态调整(FRDA)机制 |
| 5.2.2 种群规模渐进缩减(PSGS)策略 |
| 5.3 基于Benchmark问题的IO-DE算法数值实验 |
| 5.4 针对OOFP问题的IO-DE算法求解性能结果 |
| 5.4.1 IO-DE算法策略有效性分析 |
| 5.4.2 IO-DE与其他算法的求解性能比较 |
| 5.4.3 IO-DE算法计算时间复杂度分析 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 加热炉生产过程集成优化问题与方法 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 加热炉生产过程的集成优化问题 |
| 6.2.1 加热炉生产过程预测控制问题 |
| 6.2.2 加热炉生产过程集成优化问题 |
| 6.3 加热炉生产过程的集成优化方法 |
| 6.3.1 加热炉生产过程的炉温预测控制 |
| 6.3.2 加热炉生产过程集成优化方法 |
| 6.4 集成优化性能数值实验 |
| 6.4.1 加热炉集成优化的预测控制结果分析 |
| 6.4.2 加热炉生产过程的集成优化效果分析 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者博士期间发表和录用的论文 |
| 作者博士期间参与的科研项目 |
（10）蓄热式步进梁加热炉控制系统设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的意义 |
| 1.2 蓄热步进式加热炉简介 |
| 1.3 热轧线的发展和蓄热式技术应用现状 |
| 1.3.1 热轧线的发展 |
| 1.3.2 蓄热式技术应用现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 客户钢厂蓄热加热炉工艺分析及控制系统的总体方案 |
| 2.1 加热炉工艺概况 |
| 2.1.1 概述 |
| 2.1.2 加热炉分析 |
| 2.1.3 蓄热式烧嘴及烘炉烧嘴分析 |
| 2.1.4 换向阀分析 |
| 2.1.5 加热炉特点分析 |
| 2.2 加热炉技术指标 |
| 2.3 加热炉控制系统的功能 |
| 2.4 加热炉控制系统的需求分析 |
| 2.4.1 燃烧控制分析 |
| 2.4.2 炉压控制分析 |
| 2.4.3 汽包水位控制分析 |
| 2.5 加热炉控制系统的总体方案 |
| 2.5.1 系统网络架构 |
| 2.5.2 控制系统的硬件方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 加热炉燃烧系统和汽化冷却系统控制策略 |
| 3.1 燃烧系统 |
| 3.1.1 炉温控制 |
| 3.1.2 蓄热式燃烧控制 |
| 3.1.3 炉压控制 |
| 3.2 汽包水位控制 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 加热炉仪表控制系统设计 |
| 4.1 仪表图位号编制说明 |
| 4.2 各炉段仪表设计 |
| 4.2.1 预热段仪表设计 |
| 4.2.2 均热段仪表设计 |
| 4.3 能源介质 |
| 4.3.1 高炉煤气 |
| 4.3.2 混合煤气 |
| 4.3.3 氮气 |
| 4.3.4 仪表用压缩空气 |
| 4.3.5 浊环水（直接冷却水） |
| 4.3.6 净环水 |
| 4.4 风机 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 汽化冷却仪表控制系统设计 |
| 5.1 汽化冷却 |
| 5.1.1 概述及其优点 |
| 5.1.2 循环方式 |
| 5.2 软水系统设计 |
| 5.3 给水除氧系统 |
| 5.4 蒸汽系统 |
| 5.5 循环水冷却系统设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 现场调试应用情况及问题分析 |
| 6.1 燃烧系统的现场调试应用情况 |
| 6.2 汽化冷却系统的现场调试应用情况 |
| 6.3 有关问题及分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、步进梁式加热炉中的节能技术（论文参考文献）
- [1]加热炉钢坯顺序控制系统设计[D]. 顾培耀. 扬州大学, 2021(08)
- [2]棒材生产线加热炉工艺设备的改造[D]. 王桂斌. 昆明理工大学, 2020(05)
- [3]Q235B钢块高温氧化烧损机理研究[D]. 盛雪红. 昆明理工大学, 2020(05)
- [4]热轧区域钢坯（板）周期传热边界特征与温度场的协同机制[D]. 陈德敏. 武汉科技大学, 2020(01)
- [5]步进梁式加热炉节能液压系统设计研究[J]. 邢丽华,胡俊. 液压与气动, 2020(01)
- [6]基于神经网络的蓄热式加热炉的温度控制研究[D]. 熊延辉. 华北理工大学, 2019(03)
- [7]西昌钢钒2050热轧步进梁式加热炉参数优化及其组合燃烧技术的应用[D]. 黄韬. 东北大学, 2018(02)
- [8]步进式加热炉钢坯加热特性研究[D]. 刘祎炜. 河北工业大学, 2017(01)
- [9]加热炉生产过程操作优化建模及差分进化算法研究[D]. 夏琼. 东北大学, 2018(01)
- [10]蓄热式步进梁加热炉控制系统设计[D]. 王浩. 重庆大学, 2017(06)