一、固定床传热参数中的等价关系（论文文献综述）
马宝国[1]（2021）在《煤粉气化炉激冷室关键部件模拟分析及结构优化》文中指出经过多年的技术研发和创新,我国的煤粉气化技术已取得长足的进步,相关技术指标均已取得领先优势。气流床煤粉气化技术具有产气量高、效率高等优点,但在气化炉装置实际运行过程中,目前尚存在一些制约装置稳定运行的问题,影响后续煤化工过程的经济效益。本文以某公司煤化工园区工业应用的西门子煤粉气化技术（GSP）气化炉为研究对象,针对该类型气化炉运行过程中出现下渣口易损坏、下降管烧穿等问题,采用计算流体力学（CFD）数值模拟的方法,首先对原宝塔型下渣口与下降管组合结构进行了模拟计算,得出了下渣口和下降管温度、压力、流线分布。根据模拟结果分析了宝塔型下渣口产生故障的原因,同时提出了更优的阶梯型气化炉下渣口结构并实施了技术改造,结合改造前后运行的数据,分析了渣口结构改进的合理性和有效性。CFD结果表明,下渣口结构对下降管内部气相温度和流线分布影响显着,例如下降管径向温度梯度有显着差别,宝塔型下渣口射流的刚性较差,激冷水对射流有较大的侵扰作用,而改进的阶梯型下渣口的结构具有气流刚度好、流线稳定等优点,有利于设备长周期运行。对下渣口改进后,检修频次由原来的5次每月降低至2次每月,合成气组分偏差控制在5%以内,改造前后热损平均值相差在0.1%以内,氧煤比下降了9.7%,气化炉炉渣中的残碳含量降低了0.13%,各项工艺参数总体上保持稳定。现场运行数据表明,与改进前相比运行数据改善明显,相关成果也可为该类型气化炉的激冷室工艺设计提供参考。
庞博学[2]（2021）在《非牛顿流体-颗粒两相流的颗粒动理学理论与数值模拟》文中研究表明现有的颗粒动理学理论大多针对气固流动而建立,而在液固流动中颗粒惯性作用显着减弱,紊动扩散趋势增强。在稠密液固两相流颗粒相本构关系中应综合体现流体湍流脉动-颗粒作用以及颗粒间碰撞的共同影响,发展建立稠密液固两相流颗粒动理学模型具有重要意义。此外,大部分工业液态流化介质均表现出典型的非牛顿流变特性,研究非牛顿流体各流变参数对固相颗粒流动特性的影响十分必要。液固流化床以及钻井过程中的岩屑颗粒输运是典型的非牛顿流体-颗粒两相流工业应用,对上述工业过程中的两相混合特性以及颗粒在液相中的悬浮和沉积的研究具有实际意义。本文基于颗粒动理学理论,考虑液相湍流脉动-颗粒作用,引用稠密气体分子动理学中碰撞分量结果求解高颗粒浓度下的固相应力及脉动能传导通量,推导获得了颗粒剪切粘度、体积粘度、颗粒压力以及脉动能传导等固相传输系数的显式表达式,建立了稠密液固两相流颗粒动理学模型。在液固两相流动中,由该模型计算得到的固相传输系数较原模型高;而在颗粒惯性作用较强的气固流动中,该模型计算得到的固相传输系数与原模型十分接近,二者间差异仅体现在较低颗粒浓度时的流体湍流脉动贡献。针对非牛顿幂律流体-颗粒相间作用,提出了考虑流变特性影响的相间曳力模型,在高颗粒浓度（εs≥0.2）下基于Ergun方程修正了颗粒间隙表面处非牛顿流体表观流变参数,在低颗粒浓度（εs<0.2）下基于Wen-Yu模型修正了颗粒雷诺数并采用了考虑流性指数影响的Cd-Ren关联式。在牛顿流体中,该非牛顿曳力模型可退化为Gidaspow模型。在液固鼓泡流化床计算中,相较于原颗粒动理学模型,本文液固颗粒动理学模型计算获得了与实验结果更吻合的床内平均颗粒浓度和速度。当液相速度高于2.5倍最小流化速度时,固相粘度由其动力分量主导;当固相浓度高于0.25时,其粘度中碰撞分量占优。在液固循环流化床计算中,本文模型计算获得了与实验值更吻合的颗粒浓度及速度沿提升管径向的分布。此外,采用该液固颗粒动理学模型结合本文非牛顿流体-颗粒相间曳力模型对幂律流体颗粒流化床的计算表明,在不同流变参数、颗粒直径以及液相流速下该曳力模型均得到了与实验值更加吻合的床层空隙率结果。针对井筒环空内非牛顿钻井液对岩屑颗粒的输运机理进行了数值模拟研究。计算得到了岩屑浓度及速度分布沿钻杆旋转方向的摆荡现象以及包括悬浮区、移动床区和固定床区在内的岩屑颗粒运移三层流态。井斜角较低时,岩屑运移以悬浮流动方式为主;井斜角较高时,岩屑颗粒滚动运移流态逐渐凸显。井斜角在35°到65°之间时,岩屑输运效率最低而液固流动压降最高。之后,采用嵌入式滑移网格方法实现了岩屑输运过程中钻杆的行星旋转。钻杆的轨道公转周期性地刮削环空底部岩屑床,更多岩屑颗粒由固定床层进入悬浮区进而被运移出井筒。当钻杆自转与公转反向时,将出现显着的液固两相二次流。随着钻杆自转、公转速度以及公转半径的增大,岩屑输运效率得到一定程度的提高,然而这显着地增大了液固混合物施加在钻杆上的力矩。此外,提出了脉冲钻井携岩方案并对其改善岩屑输运的效果进行了数值模拟。脉冲钻井液显着降低了移动床区岩屑浓度并增大了固定床区岩屑轴向速度,提高钻井液速度脉冲的振幅和频率将增大岩屑输运效率。针对非牛顿流体各流变参数的影响,对钻井环空内塑性赫巴流体-岩屑两相流动进行了数值模拟研究。在赫巴特性钻井液对岩屑的输运过程中,提高钻井液屈服应力、稠度系数以及流性指数使得其悬浮分散岩屑颗粒的能力增强,环空底部岩屑轴向流动加速,切向流动面积扩大,岩屑输运效率提高。随着钻井液屈服应力的增大,环空底部岩屑轴向流动增强,而环空上方岩屑轴向流动略有减弱。当钻井液稠度系数及流性指数均较低时,井筒内的岩屑运移为脉动的不稳定过程。
许鹏[3]（2019）在《空腔高温粒料气固逆流冷却换热规律研究》文中研究表明钢铁是典型长流程高耗能和高排放工业,铁前三大工序烧结、焦化、高炉总能耗占比高,余热资源体量大,节能潜力巨大。钢铁烧结工序能耗仅次于炼铁,钢铁烧结矿环冷和带冷两种典型传统冷却,漏风高,返料率大,冷却质量差,入口矿料温度高达1000℃,但废气均温仅200℃,余热难以高效利用,高效回收烧结显热是烧结节能和钢铁节能关键。将炉窑概念耦合烧结冷却实现高温烧结矿显热高效置换获取高品质余热烟气用于发电,钢铁烧结矿炉冷发电关键在于高效换热理论与装置,论文针对烧结矿炉式空腔高温粒料气固逆流冷却换热开展研究,构建空腔高温粒料气固逆流冷却装置,数值研究气料比、冷却段高度、冷却段内径等不同参数对冷却装置内气固换热特性影响,获得了相关变化规律,为开发设计应用于烧结余热高效回收利用装置提供理论支持。空腔高温粒料气固逆流冷却装置设计。通过对冷却装置内气固传热分析,在烧结矿与冷却风气固水当量相等的前提下,结合对流传热、导热及热平衡方程,构建了用于空腔高温粒料气固逆流冷却装置设计计算的数学模型,通过对冷却装置的处理量、烧结矿进出口温度及冷却风入口温度进行预设,设计了烧结矿处理量为200t/h的空腔高温粒料气固逆流冷却换热装置。空腔高温粒料气固逆流冷却装置数值研究方法。通过对设计的冷却装置建立三维几何模型,采用CFD商用软件FLUENT 14.0对冷却装置内高温烧结矿颗粒与冷却风之间的气固逆流换热进行模拟研究,其中湍流模型选用标准κ-ε模型,能量方程选用局部非热力学平衡双能量方程。研究结果表明:所设计的布风装置可以实现空腔高温粒料气固逆流冷却装置内冷却风分布均匀性,能较好实现冷却装置内烧结矿均匀冷却。与热力计算结果相比,数值模拟结果与其相差19℃,吻合良好。空腔高温粒料气固逆流冷却换热规律研究。通过对气料比在9001300 m3/t,冷却段高度48 m,冷却段内径2.54 m,冷却风入口温度353393 K的参数下冷却装置内气固传热影响进行模拟研究,得到了空腔高温粒料气固逆流换热规律,研究结果表明:气料比及冷却段高度对空腔内高温粒料气固逆流冷却换热影响较大;在烧结矿处理量一定时,随着气料比的增加,烧结矿出口温度及冷却风出口温度均有所降低,主换热区域上移,冷却段下半部换热区气固间换热量减小,料层压力增大;在烧结矿处理量一定、气料比一定时,冷却段高度越高,烧结矿出口温度越低,冷却风出口温度逐渐增大并最终趋于平缓;冷却段内径及冷却风入口温度对冷却装置内气固逆流换热影响较小,在初始参数范围内,冷却段内径平均每提升0.5m,冷却风出口温度降低6℃。入口风温每提升10℃,冷却风温提高3.5℃。空腔高温粒料气固逆流冷换热热力学分析。通过对模拟结果展开热力学分析,得到适用于实际生产中冷却装置的结构参数和运行参数。研究结果表明:随着气料比的增大,烧结矿携带热量降低,冷却风携带的?值呈现先增大后减小的趋势;随着冷却段高度的增加,烧结矿携带热量降低,冷却风携带?值增加,但当冷却段高度足够高时,继续增加冷却段高度对冷却风?值影响减小;减小冷却段内径及增加冷却风入口温度均能使冷却风携带热量增大,?值增加,但其影响幅度较小。搭建烧结矿处理量为200t/h的冷却装置建议采用冷却段高度为5m,气料比在11001200m3/t之间,冷却段内径为3m,入口风温为100℃。
张玉[4]（2016）在《生物质高温旋风分级热解气化工艺关键技术研究》文中指出生物质热解气化通过热化学反应,将固体生物质转化为气体燃料,产气可用于供气、发电或集中供热。常规的生物质热解气化技术存在的问题有:产气焦油含量高、废水难于处理等。其中,焦油含量高是生物质热解气化技术的最主要问题。本文提出采用旋风炉对生物质进行高温分级热解气化的工艺方案,通过生物质高温旋风分级热解气化工艺大幅降低生物质气化产气中焦油的含量,以期解决上述问题。本文针对生物质高温旋风分级热解气化工艺中的关键技术问题进行了研究,开展以下研究工作:应用Aspen Plus建立了生物质高温旋风分级热解气化工艺流程模型,对稻壳水蒸气气化进行了流程模拟,验证了上述工艺方案的可行性。通过模拟,得到燃烧15.4%-20.5%的产气份额可实现生物质高温旋风分级热解气化工艺流程的热量自给。基于RSM模型对生物质高温旋风分级热解气化炉单相流场进行了数值模拟和结构优化,并通过冷态实验进行了验证,确定高温旋风分级热解气化炉入口采用双对称进气口倾角为30°、排气管不插入旋风筒的形式。利用升降炉制取典型生物质焦,研究了制焦温度、升温速率、停留时间对焦产率的影响,利用扫描电镜和比表面积分析仪分析了生物质焦的形貌特征、孔隙结构、吸附特性:生物质原料的比表面积很小,吸附特性很差,生物质焦的比表面积随制焦温度的升高迅速增加,制焦温度1000o C的稻壳焦和木屑焦的比表面积分别为315.59m2/g和590.41m2/g。研究了生物质焦高温水蒸气气化反应特性。建立了气化反应实验台,实验分析了温度、水蒸气流量、反应时间和制焦温度对转化率和产气成分的影响,并进行了反应动力学分析:温度是影响转化率和产气成分的主要因素,高温有利于提高生物质焦的转化率和氢气比例,缩核反应模型表面反应控制可以描述稻壳焦和木屑焦的水蒸气气化反应特性。对单颗粒生物质焦气化和固定床气化炉内气化过程进行了数值模拟,研究了温度、压力、粒径对单颗粒生物质焦水蒸气气化及气化炉内气化过程的影响:颗粒直径下降,温度升高,水蒸气分压提高,转化率、产气热值相应提高;颗粒边界处温度和外界环境处于准静态对流,热量由外部向内部传导,随着温度降低,气化反应达到平衡。
薛爱军[5]（2016）在《层式下吸式生物质气化的理论分析及试验研究》文中研究指明生物质气化是清洁高效利用生物质能的有效途径之一,层式下吸式气化装置在农村集中供气及小型生物质发电中得到广泛应用。随着能够将松散的原料压缩为成型颗粒的生物质固化技术的发展,使生物质气化的大规模应用成为可能。然而,目前对气化炉的设计在很多方面还依赖于经验数据,大量复杂的气化反应本质和规律并没有被完全揭露,尤其是大颗粒生物质在层式下吸式气化设备中热解气化的理论分析和试验研究很少。以大颗粒生物质为研究对象建立理论模型,借助数值计算和试验手段,对其在层式下吸式气化炉中的热解气化进行理论分析和应用研究,对揭示气化反应的本质,改进气化炉结构,优化气化工艺,提高气化效率具有重大意义。有焰热解区和还原区是层式下吸式气化炉中最重要的区域,分别从单颗粒和反应区整体的角度对有焰热解区内热解过程和还原区内气化过程进行了数值模拟。应用半全局热解动力学模型,耦合了传热方程,建立了单个生物质颗粒在有焰热解区的热解模型,利用该模型计算了有焰热解区的传热参数,揭示了颗粒内部的热解过程并计算了有焰热解区的高度。结果表明,对流换热系数hs=80.4W/（m2·K）和发射率ε=0.792是适于层式下吸式气化炉有焰热解区模型计算的传热参数；颗粒的平均升温速率为182.5K/min,属于快速热解；随着有焰热解区热解温度的升高,完全热解所需时间逐渐缩短,炭产量从16.92%逐渐降低到13.97%；随着颗粒直径的增加,热解时间逐渐增加,炭产量增加；在典型工况下,有焰热解区的高度在1.1-2.2个颗粒直径的范围内。基于物质平衡、能量平衡和化学反应平衡,在综合考虑系统散热、焦油和灰分等因素的基础上,建立了有焰热解区整体热动力学平衡模型并进行了数值模拟,研究了输入参数对有焰热解区出口的气体成分和温度的影响,为气化炉还原区的模型提供了初始参数。结果表明,ER、原料含水量、散热损失对有焰热解区出口的气体温度和成分都有比较明显的影响,而空气预热温度和灰分含量对出口气体温度有一定的影响,而对气体成分的影响不明显；较高的ER和生物质含水量将增加气化炉内发生结渣的可能性；在一定的ER范围内,提高空气的预热温度,对整个气化炉的气化是有利的;较低的ER和较高的热损失将无法保证生物质的完全热解和燃烧；有焰热解区出口气体成分中,对还原区反应有重要影响的C02含量范围在10～15%之间,H2O含量范围在20～25%之间。为深入理解层式下吸式气化炉内的还原过程,采用包含了能够反映炭颗粒内部可利用表面积、可利用活性位和孔隙属性值的表面函数月（X）的炭颗粒气化反应动力学方程,耦合了传热、传质方程,建立了单个生物质炭颗粒在还原区的气化模型并进行了数值模拟。利用该模型计算了还原区的传热和传质系数,揭示了还原区中炭颗粒内部的气化反应规律并计算了整个还原区的高度。结果表明,在本文设定的层式下吸式气化炉还原区,CO2的传质系数为：0.008～1.08m/S,H2O的传质系数为：0.007-0.97m/s；传热系数为：50-195 W/（m2·K）；不同直径炭颗粒内部的温度分布不同,C02与H20在颗粒内部的浓度大小差别较大；颗粒周边温度较低时,模型更接近均相模型,而温度较高时,则更接近缩核未反应模型,对于炭颗粒的气化反应必须采用既考虑传热又考虑传质的非等温模型；传热系数、H2O的传质系数在一定范围内影响炭的完全转换,而CO2的传质系数则影响很小。对于直径10-30mm生物质压缩颗粒,层式下吸式气化炉还原区的高度约为200-300mm。以还原区5个主要化学反应的动力学为基础,基于能量平衡和质量平衡,结合对还原反应具有重要影响的炭活性因子CRF,建立了还原区的化学动力学模型并进行了数值模拟。确定了CRF的最佳取值,揭示了还原区内参数分布规律。结果表明,CRF=e30Z最适合模型的计算；沿着床层高度,还原区内的温度逐渐下降；还原区入口气体温度对还原区内的温度变化、气体浓度分布有较大的影响,而还原区入口的气体表观流速对还原区的温度分布影响不大；沿着还原区床层高度方向,气体摩尔浓度分布不同,气体表观流速呈现逐渐下降的趋势,而压力呈现单调线性下降。将有焰热解区热动力学平衡模型和还原区化学动力学模型相组合,构成了完整的层式下吸式气化炉的数学模型,详细分析了ER和原料含水量对气化炉出口气体成分和温度的影响。结果表明,ER增加,气化炉出口气体温度升高,燃气流量和燃气产率增加,气体热值先少量增加,然后降低；生物质含水量增加,气化炉出口气体温度降低,燃气流量和燃气产率增加,气体热值降低；ER和含水量的变化均使出口气体成分呈现不同的变化趋势。利用数值模拟优化结果对气化炉进行重新设计,建立了以生物质成型颗粒为原料的层式下吸式气化试验台,设计了大型生物质成型颗粒气化集中供气系统并进行了工程示范应用,对试验参数和运行工况进行了测量和分析。结果表明：模型预测值与试验结果很好的相吻合；生物质成型颗粒原料运行工况稳定,流动性良好；随着燃气流量的增加,气化炉内的温度、燃气热值、气化效率和炉内的压力损失增加,而焦油的产量下降,灰分的产量升高；经过净化系统,燃气中的焦油和灰分含量总含量已降至50mg以下,可达到内燃机发电要求；大型生物质成型颗粒气化集中供气系统示范工程运行稳定,气体热值达到5284kJ/Nm3,气化效率达到72.8%,灰分及焦油含量为32mg/Nm3,能够产生良好的社会和经济效益。通过理论分析和试验研究,对大颗粒生物质在层式下吸式气化炉中的热解过程进行了系统分析,为生物质压缩颗粒的气化利用提供了理论基础和实践依据。
丁凯利[6]（2016）在《活性焦颗粒在移动床的传热性能研究》文中研究说明活性焦的热再生多在高温下的列管式结构的移动床中进行,因此研究活性焦颗粒在移动床中的传热特性具有重要意义。目前对移动床中的颗粒尺度的传热机理研究很少,虽然关于颗粒传热的理论模型较多,但缺乏实验验证。本文采用实验研究与理论模型相结合的方法,对颗粒尺度的传热情况进行了探究,并对理论模型进行了实验验证。本文首先分析了移动床换热器整体的传热机理,重点介绍了管壁到颗粒系统的传热过程,并建立了总传热热阻数学模型。接着对低温下活性焦颗粒在移动床换热器中的传热试验进行了探究,结果表明,加大壳程空气流速ua、升高开始卸料时热空气出口设定温度Tair以及增大活性焦卸料速度vp,都可使总传热系数K变大；得到了K与u。的关联式,并由此计算得vp=150 kg/h时管壁至颗粒系统的传热系数为18.02 W/（m2·℃）。为了验证颗粒传热模型的可靠性,分别对不同的实验条件下散堆活性焦颗粒稳态传热数据进行分析。结果表明：随着温度的升高,颗粒系统的有效导热系数和管壁至颗粒系统的传热系数逐渐增大,且颗粒间隙空气存在自然对流时的传热系数明显大于无自然对流时的；通过实验数据拟合,得出由导热和辐射两项组成的有效导热系数模型：λe0=0.167+2.94×10-9Tave2.88,由导热项λc=0.167W/（m·℃）计算的导热热阻实验值与模型理论计算值仅相差1.76%,证明了此颗粒接触导热理论模型的合理性。此外,通过数据分析还得到了颗粒间隙空气自然对流传热的关联式：Nu=2.8×10-4（Pr Gr）0.292,及加热管壁对近壁活性焦颗粒的辐射传热系数关系式为：hr=0.81σ（Tw12+Tp02）（Tw1+Tp0）,模型符合良好。为进一步考察颗粒间隙空气自然对流传热的影响,采用FLUENT对散堆活性焦在恒热流条件下的传热情况进行了数值模拟。模拟结果表明：颗粒间隙空气的自然对流对颗粒系统的整体传热有强化效果,并得到了颗粒间隙设置为0.1m时,自然对流传热系数的关联式,进一步验证了颗粒分布对散堆颗粒间隙自然对流传热经验公式系数会产生重要影响。
任立波[7]（2015）在《稠密颗粒两相流的CFD-DEM耦合并行算法及数值模拟》文中研究表明稠密颗粒气固两相流是颗粒流体系统中的一个重要而又前沿的研究领域。随着计算机技术的飞速发展,数值模拟方法已成为研究稠密颗粒气固两相流动的一种强有力的工具。基于欧拉法建立的欧拉-欧拉模型（TFM,双流体模型）和基于拉格朗日法建立的欧拉-拉格朗日模型（CFD-DEM,计算流体力学-离散单元法）是目前描述该类气固流动系统主要的数值模拟方法。由于CFD-DEM法可跟踪单个颗粒的运动信息,并可考虑颗粒-颗粒、颗粒-壁面碰撞及颗粒-流体间的相互作用,已引起众多学者的重视。基于FLUENT软件单相流体求解器的MPICH2并行计算环境,在二次开发框架内,本文利用用户自定义函数（User Defined functions, UDFs）文件,发展了一套适用于非规则边界计算域的拟三维CFD-DEM耦合并行算法,并通过相关实验数据对该CFD-DEM耦合并行模型进行验证,然后将其用于沉浸管流化床气固两相流动和颗粒混合特性的数值模拟中。首先,详细介绍了基于FLUENT软件的CFD-DEM耦合算法的具体实施策略,主要包括：（1）连续相控制方程采用基于压力梯度力（PGF）模型的Model A；构建空隙率标量场、重组Model A,通过UDFs在单相流控制方程上添加源项就可实现Model A.重组后的气相控制方程在SIMPLE算法下显示出良好的求解稳定性与收敛性。（2）基于曳力平衡与双流体模型中两相间的耦合关系计算颗粒曳力,其中,曳力系数采用Huilin-Gidaspow公式计算；气固两相间的相互作用符合牛顿第三定律。（3）在计算颗粒所占据的面积份额获得拟三维系统的空隙率后,采用Hoomans[38]提出的关系式将拟三维空隙率映射至三维空隙率。（4）在颗粒碰撞模块中,颗粒碰撞检测采用具有O（NT）的检测效率的相邻单元检测法。（5）发展了基于非结构四面形网格的CFD-DEM算法。其中,颗粒信息、碰撞颗粒对内存地址和网格内颗粒内存地址的存储均采用自定义结构体和动态链表的数据类型。所建立的CFD-DEM耦合算法具有较强的适应性,无需修改源代码即可推广到更复杂边界的计算域。其次,采用一维域分解技术将所发展的DEM算法并行化,并引入了相关评价指标；测试了颗粒运动、颗粒碰撞和颗粒信息传递模块,主要包括：（1）确立了基于FLUENT软件的MPICH2消息传递模式并行化DEM算法的目标,以使所发展的CFD-DEM耦合并行算法应用于大规模并行集群上。（2）引入加速比和可扩展性作为评价本文所发展的CFD-DEM耦合并行算法的指标。（3）采用一维域分解技术将所发展的CFD-DEM耦合算法并行化,其中FLUENT标准模块实现了气相流场的并行化求解,而UDFs中的信息传递宏实现了相邻子域间颗粒信息传递。（4）对所发展的CFD-DEM算法进行了简单测试,测试数值模拟结果验证了该CFD-DEM耦合并行算法中颗粒运动、颗粒碰撞及颗粒信息传递模块的可靠性。然后,采用已发展的CFD-DEM耦合并行算法数值模拟了稠密颗粒气固两相流的流动特性、鼓泡特性和颗粒混合特性,并将数值模拟结果与有关实验结果进行了对比。数值模拟结果表明串行算法与并行算法的结果吻合良好,且该模型具有良好的加速性能和扩展性能。获得的主要结果如下：（1）连续鼓泡流化床在连续鼓泡床中,随表观气速增大,压降值先增大后减小；数值模拟的获得的临界流化速度及其压降值与实验值吻合良好、流态化阶段的时均颗粒速度矢量图与Tsuji[40]数值模拟结果相近。当Uf=2.6m/s时,物料流动具有明显的周期性,脉动周期为420-460ms,略低于实验值的480 ms。（2）锥形喷动床锥形喷动床内的颗粒流动经历了鼓泡阶段和稳定流态化阶段；在稳定流态化阶段,物料流动具有明显的周期性；基于锥形喷动床内颗粒相的瞬时速度场,获得了稳定流态化阶段颗粒的时均速度分布规律：①喷射区半径随高度增加而变大,模拟结果与实验结果的喷射区边界出口宽度相差约12mm。②从喷射区边界卷吸进入中央喷射区的颗在较短的距离内即被迅速加速,然后在喷射区的后半段缓慢加速至最大垂向速度,随后颗粒进入“喷泉”区。预测的颗粒最大攀升高度（182mm）略高于实验值（155mm）。③在喷射区,颗粒垂向速度在轴心处最大,且沿径向逐渐减小。④在环隙区,随着径向距离的增大,颗粒垂向速度在l cm内迅速增大至最大值,然后逐渐减小,壁面附近的颗粒不滞止。（3）脉冲鼓泡床在鼓泡过程中,气泡不断长大且主流两侧的小尺度涡逐渐发展为双主涡。中央气体射流150ms时,数值模拟获得的气泡呈“矮胖”形,且颗粒垂向速度为0的高度值（9mm）略低于实验值（1Omm）。单气泡通过床层后,下层颗粒呈峰形分布,最大攀升高度略高于实验值,但与Bokkers等人的数值模拟结果相近,这主要是由于所采用的曳力模型夸大了气固两相间的相互作用。最后,将单／多沉浸管流化床内颗粒分为上下两层,采用所发展的CFD-DEM耦合并行模型数值模拟了单／多沉浸管流化床内不同表观气速时的颗粒混合过程,揭示了气固两相的运动特性、颗粒混合机制和沉浸管的磨损特性,获得了如下结论：（1）单沉浸管流化床沉浸管引起床内气泡的聚并和破碎,气泡主要绕沉浸管而非沿两侧壁向上移动；随着表观气速的增加,气相流场沿径向的分布更加均匀；颗粒宏观流动结构与分布呈现出明显的环核流动结构：中心区域颗粒速度向上的稀相运动和壁面区域颗粒速度向下的密相运动；沉浸管的存在和表观气速的增加均有助于颗粒混合,使颗粒达到完全混合的时间减少；颗粒撞击管壁的频次和冲刷速度是造成沉浸管磨损的主要原因。（2）多沉浸管流化床沉浸管束引起床内气泡的聚并和破碎,气泡主要在床层中心区域而非沿两侧壁向上移动。多沉浸管流化床内呈现出明显的环核流动结构：中心区域颗粒速度向上的稀相运动和壁面区域颗粒速度向下的密相运动。表观气速对气固流动特性和颗粒混合特性具有重要影响：随着表观气速的增加,气相流场沿径向的分布更加均匀,颗粒达到完全充分混合的时间减少。管束排列形式对气固流动特性和颗粒混合特性具有重要影响：在顺排沉浸管流化床中,气泡易被拉长且易从纵向管排间通过,因而在沉浸管后部易形成气相滞止区；而在错排沉浸管流化床中,错排沉浸管束阻碍了颗粒的垂向迁移而使得颗粒群达到充分混合的时间变长。多沉浸管流化床内不同区域沉浸管的磨损规律不同,颗粒冲刷是造成沉浸管束磨损的主要原因。
王春燕[8]（2014）在《甲硫醇合成二甲基二硫醚反应动力学研究与反应器设计》文中认为二甲基二硫醚（DMDS）是一种用途非常广泛的含硫有机化合物。它可用于石油工业中的防腐剂和防焦剂，橡胶工业中的再生剂和增塑剂，食品工业中的食品香精，另外还可以用做一些有机化学反应的抑制剂。用甲硫醇合成二甲基二硫醚是一种流程简单、条件温和、技术与设备要求较低的工艺路线。但目前对以甲硫醇和硫磺为原料的二甲基二硫醚合成反应，国内外尚无公开的动力学研究报道。本文以实验数据为依据，建立以甲硫醇和硫磺为原料，反应生成二甲基三硫醚和二甲基二硫醚的动力学方程，并对合成二甲基二硫醚的间歇釜式反应器进行工艺设计，旨在为工业放大提供参考依据。建立反应动力学模型应首先根据反应的物料形态、反应历程和物性数据，确定反应的类型，并选择反应动力学模型。甲硫醇合成二甲基二硫醚为有气、液、固三相并存的反应体系，对其中的每个反应均采用指数形式的反应速度方程。根据实验数据，即反应物料比、反应时间和反应收率，通过物料衡算得到反应器内各阶段的关键物料浓度，可表示出各反应的反应速率r。在所建模型的基础上，用四阶Runge-kutta法求解各反应速度方程，将所得的二甲基二硫醚和二甲基三硫醚的浓度变化与实验所得趋势进行对比，来拟合反应速度方程中的参数，如指前因子、活化能以及反应级数。本研究获得的动力学数据可为二甲基二硫醚的合成技术和工业放大提供参考数据。另外，本论文设计了一套年产量为3650t二甲基二硫醚的反应装置。主要对二甲基二硫醚的反应釜进行设计选型，着重介绍了设计反应釜时的思路和方法。包括反应釜的体积、釜体外形尺寸的设计，以及传热的设计计算和搅拌的选型等。通过对产品工艺特性的了解和物料特性的分析，进行设备选型，依据相关行业标准，求出设备参数，依照具体参数设计生产装置，保证生产安全高效，满足国家质检标准，减少设备费用投资，节省预算。
张慧[9]（2013）在《基于渗流型催化剂填装内构件的催化精馏过程研究》文中研究表明催化精馏研究的三大热点问题主要有催化剂装填方式、反应精馏匹配问题以及催化精馏过程设计与模拟。围绕三大热点问题，本文基于一种新型催化剂填装内构件渗流型催化剂填装内构件（简称SCPI），从流体力学和反应精馏耦合两个角度出发对内构件进行研究，分别建立适合内构件结构特点的CFD模型与反应精馏过程模型，为优化内构件结构和研究反应精馏过程提供基础与参考。基于SCPI特殊结构，分别建立了干压降、湿压降以及催化剂网盒持液高度的物理模型及数学模型。其中，对于干压降的求解，采用气体单相流模型进行模拟，并通过间接考虑波纹板阻力对流动影响的多孔介质模型实现。对于湿板压降的求解，采用多尺度分步模拟策略，并采用虚拟单相流方法对两相流问题进行处理。对于催化剂网盒持液高度的求解，采用欧拉-欧拉两相流模型进行模拟，其中，催化剂床层被当作多孔介质处理，并采用类似于欧根方程的多孔介质模型进行描述。通过将模拟结果与实验值对比，验证了模拟方法和模型的适用性。基于SCPI特殊结构形式，建立适合内构件结构特点的严格数学模型对反应精馏过程进行模拟，该模型不是建立在传统理论级概念基础之上，而是基于内构件具体结构形式建立的严格连续机理模型。此外，为方便用户更改参数和变量，研究反应精馏匹配关系，本文还对模型中各单元模块进行GUI界面设计和端口（port）设计，最终建立一套符合内构件结构的工艺流程。针对模拟计算中物性求解的难题，建立了gPROMS与ASPEN软件联用平台对物性进行计算。同时，针对所建催化精馏数学模型的特点及求解的困难性，本文还提出一些求解方法对催化精馏过程进行模拟计算，经验证这种方法不仅能使程序容易收敛而且能使计算稳定进行。本文基于SCPI型催化填料开发的流体力学计算模型和反应精馏耦合模型，可用于深入的研究反应精馏匹配关系，指导内构件优化和设计；其研究方法和思路可以为其他类型塔内件的研究提供物理建模、数学建模等方面的指导。
龚超[10]（2012）在《完全热耦合精馏塔的设计与模拟研究》文中认为精馏作为流程工业中成熟度最高、可靠性最好、应用最广泛，也是能耗相对巨大的分离技术，其节能问题一直深受学术界和工业界的关注。对于完全热耦合精馏塔，在预分馏塔和主分馏塔之间，由两对流向互逆的热耦合气液流股进行连接，从而形成全热耦合精馏。这种结构可最大程度的实现精馏塔之间的热量耦合，提高了精馏过程的可逆性，从而大幅降低能耗，以及减少设备费用的投资。在本文的研究中，首先采用了与全热耦合精馏塔等价的“三塔模型”，建立了基于Fenske-Underwood-Gilliand方法的较为系统的全热耦合精馏简捷设计法，可得到全塔理论板数、适宜的进料和侧线液相采出位置以及操作回流比等参数，为之后的严格模拟提供了较好的初值。同时在建模过程中，确定了可使全塔最小气相流率最小的中间组分分配比β的最优区间，即在该区间内的β值可使全塔的最小气相流率保持在最小状态。之后，本文以正戊烷、正己烷以及正庚烷物系为例对全热耦合精馏作了严格的模拟研究和特性分析。在优化过程中，着重调整了进料板位置，讨论了该因素对优化结果带来的影响。之后通过模拟，研究了气液相耦合流股分割比RvRl与再沸器的热负荷之间的变化规律，而且在确定的操作条件下，仅存在唯一一对使再沸器热负荷最小的RvRl值，并且中间组分分配比β对再沸器热负荷的影响也表现出了相同的规律。因此，需要选择合适的Rv和Rl值来保证全热耦合精馏塔在最优条件下操作。最后，本文对全热耦合催化加氢精馏过程进行了模拟。以碳三馏分的催化加氢为研究对象，确定了合适的宏观动力学参数，并借助AspenPlus软件的模拟，得到了诸如全塔理论板数、塔顶与侧线产品采出量、各流股进出塔位置以及操作回流比等设计条件，确定了该技术在理论研究与模拟分析上的可行性，为今后的深入研究作了初步探索。
二、固定床传热参数中的等价关系（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、固定床传热参数中的等价关系（论文提纲范文）
（1）煤粉气化炉激冷室关键部件模拟分析及结构优化（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 煤气化技术发展现状 |
| 1.1.2 煤气化技术比较 |
| 1.2 气流床气化炉激冷室 |
| 1.2.1 气化炉激冷室的常见结构 |
| 1.2.2 激冷室的工作过程 |
| 1.3 气化炉数值模拟现状 |
| 1.3.1 对气化反应的模拟研究 |
| 1.3.2 对下渣口的模拟研究 |
| 1.3.3 对激冷室结构的模拟研究 |
| 1.4 数值模拟基本理论 |
| 1.4.1 计算流体力学及其应用 |
| 1.4.2 物理模型 |
| 1.4.3 边界条件 |
| 1.5 本文研究的主要内容及思路 |
| 1.5.1 本文研究的内容 |
| 1.5.2 本文的研究思路 |
| 2 激冷室关键部件运行中存在的问题分析 |
| 2.1 宝塔型下渣口结构 |
| 2.2 模型及网格划分 |
| 2.2.1 模型简化及网格划分 |
| 2.2.2 网格质量 |
| 2.3 模拟设置 |
| 2.3.1 求解器设置 |
| 2.3.2 操作条件设置 |
| 2.3.3 多相流模型 |
| 2.3.4 边界条件 |
| 2.3.5 控制参数设置 |
| 2.4 模拟结果分析 |
| 2.4.1 非激冷态模拟结果 |
| 2.4.2 激冷态模拟结果分析 |
| 2.5 其它影响因素分析 |
| 2.5.1 耐火层的分析 |
| 2.5.2 管材材质分析 |
| 2.5.3 焊接性能分析 |
| 2.6 激冷室运行分析 |
| 2.7 激冷水管线泄漏分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 激冷室关键部件改进优化的措施 |
| 3.1 阶梯型下渣口结构 |
| 3.2 网格划分和边界条件 |
| 3.2.1 网格划分 |
| 3.2.2 边界条件 |
| 3.3 模拟结果分析 |
| 3.4 宝塔型和阶梯型渣口模拟结果对比 |
| 3.5 其它方面的改进 |
| 3.5.1 耐火材料的选择 |
| 3.5.2 销钉的焊接优化 |
| 3.5.3 下渣口盘管泄漏修复 |
| 3.6 下降管和破泡条的改进 |
| 3.7 激冷水管线磨损泄漏的原因分析及优化探讨 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 改造前后运行情况分析 |
| 4.1 渣口热损 |
| 4.2 渣口温差 |
| 4.3 渣口环隙温度 |
| 4.4 氧煤比 |
| 4.5 比氧耗 |
| 4.6 气体组分分析 |
| 4.6.1 气体组分在线检测分析 |
| 4.6.2 气体组分手动分析 |
| 4.6.3 二氧化碳产物分析 |
| 4.6.4 残碳对比分析 |
| 4.7 渣口及激冷室部件检修情况分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 结论及未来展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 导师简介 |
（2）非牛顿流体-颗粒两相流的颗粒动理学理论与数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 物理量名称及符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 液固两相流动的数值模拟 |
| 1.2.1 液固两相流动的直接数值模拟 |
| 1.2.2 液固两相流动的连续-离散颗粒模型 |
| 1.2.3 双流体模型及颗粒动理学理论 |
| 1.2.4 颗粒在液相流体中的紊动扩散 |
| 1.3 液固流化床内的颗粒流动 |
| 1.4 钻井环空内的岩屑颗粒输运 |
| 1.5 非牛顿流体-颗粒两相流动及其相间曳力 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 液固两相流动数学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 液固两相控制方程 |
| 2.2.1 质量守恒方程 |
| 2.2.2 动量守恒方程 |
| 2.2.3 非牛顿流体本构方程 |
| 2.2.4 颗粒相本构方程 |
| 2.3 液固两相流颗粒动理学模型 |
| 2.3.1 液固两相流颗粒相本构关系 |
| 2.3.2 颗粒剪切粘度 |
| 2.3.3 颗粒压力 |
| 2.3.4 颗粒体积粘度 |
| 2.3.5 颗粒脉动能传导系数 |
| 2.4 非牛顿流体-颗粒相间作用 |
| 2.4.1 高浓度下的非牛顿流体-颗粒相间曳力 |
| 2.4.2 低浓度下的非牛顿流体-颗粒相间曳力 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 流化床内液固两相流动特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 鼓泡流化床内液固两相流动的数值模拟 |
| 3.2.1 模拟工况与计算条件 |
| 3.2.2 颗粒粘度及剪切应力与原颗粒动理学模型的对比 |
| 3.2.3 颗粒浓度与原颗粒动理学模型及实验的对比 |
| 3.2.4 颗粒速度与原颗粒动理学模型及实验的对比 |
| 3.2.5 鼓泡床内液相表观流速的影响 |
| 3.3 循环流化床内液固两相流动的数值模拟 |
| 3.3.1 模拟工况与计算条件 |
| 3.3.2 颗粒浓度与原颗粒动理学模型及实验的对比 |
| 3.3.3 颗粒速度与原颗粒动理学模型及实验的对比 |
| 3.3.4 颗粒粘度与原颗粒动理学模型的对比 |
| 3.3.5 循环回路内颗粒流动特性分析 |
| 3.3.6 提升管内液相表观流速的影响 |
| 3.3.7 提升管内固液流量比率的影响 |
| 3.4 非牛顿流体-颗粒相间作用的模拟 |
| 3.4.1 模拟工况与计算条件 |
| 3.4.2 高颗粒浓度下非牛顿曳力模型的验证 |
| 3.4.3 低颗粒浓度下非牛顿曳力模型的验证 |
| 3.4.4 非牛顿流体-颗粒相间曳力系数对比分析 |
| 3.4.5 非牛顿流体作用下的颗粒粘度 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 钻井环空内液固两相流动特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 钻井环空内岩屑运移机理研究 |
| 4.2.1 模拟工况与计算条件 |
| 4.2.2 计算模型验证 |
| 4.2.3 三层岩屑运移流型分析 |
| 4.2.4 钻井液流速的影响 |
| 4.2.5 井筒倾斜角的影响 |
| 4.2.6 岩屑粒径及钻进速度的影响 |
| 4.3 钻杆行星运动的环空内岩屑输运数值模拟 |
| 4.3.1 模拟工况与计算条件 |
| 4.3.2 钻杆行星运动井筒内岩屑流态分析 |
| 4.3.3 钻杆旋转状态的影响 |
| 4.3.4 钻杆自转及公转速度的影响 |
| 4.3.5 钻杆公转半径的影响 |
| 4.4 脉冲钻井环空内岩屑输运数值模拟 |
| 4.4.1 模拟工况与计算条件 |
| 4.4.2 脉冲钻井岩屑运移流态分析 |
| 4.4.3 不同井筒结构内的脉冲钻井携岩 |
| 4.4.4 钻井液脉冲振幅及频率的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 赫巴流体流变特性对钻井环空内颗粒流动的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 钻井环空内赫巴特性钻井液携屑数值模拟 |
| 5.2.1 模拟工况与计算条件 |
| 5.2.2 赫巴流体屈服应力对岩屑运移的影响 |
| 5.2.3 赫巴流体稠度系数对岩屑运移的影响 |
| 5.2.4 赫巴流体流性指数对岩屑运移的影响 |
| 5.2.5 赫巴流体流变参数对环空压降的影响 |
| 5.2.6 赫巴流体流变参数对拟颗粒温度的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B |
| 附录C |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）空腔高温粒料气固逆流冷却换热规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 烧结余热国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外对烧结余热的研究 |
| 1.2.2 国内对烧结余热的利用 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 空腔高温粒料气固逆流冷却装置设计 |
| 2.1 空腔高温粒料气固逆流冷却装置气固传热分析 |
| 2.1.1 烧结矿与冷却装置内壁面之间辐射换热 |
| 2.1.2 冷却风与冷却装置内壁面之间的传热 |
| 2.1.3 冷却装置壁面与周围环境的换热 |
| 2.1.4 颗粒之间的导热 |
| 2.1.5 空腔高温粒料气固逆流冷却装置内气固之间的传热 |
| 2.2 空腔高温粒料气固逆流冷却装置设计 |
| 2.2.1 气固水当量计算 |
| 2.2.2 工质质量流量计算 |
| 2.2.3 换热系数计算 |
| 2.2.4 空腔高温粒料气固逆流冷却装置参数 |
| 2.3 装置简图 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 空腔高温粒料气固逆流冷却换热的数值模拟方法 |
| 3.1 数值计算模型 |
| 3.1.1 数学模型及网格划分 |
| 3.1.2 烧结矿基本参数 |
| 3.1.3 模型假设 |
| 3.1.4 控制方程 |
| 3.1.5 边界条件设置 |
| 3.2 模型验证及分析 |
| 3.2.1 传热分析 |
| 3.2.2 空腔高温粒料气固逆流冷却装置流场分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 空腔高温粒料气固逆流冷却换热分析 |
| 4.1 空腔高温粒料气固逆流冷却换热模拟研究 |
| 4.1.1 气料比影响分析 |
| 4.1.2 冷却段高度影响分析 |
| 4.1.3 内径影响分析 |
| 4.1.4 入口风温影响分析 |
| 4.2 本章小结 |
| 5 空腔高温粒料气固逆流冷却换热热力学分析 |
| 5.1 热力学分析方法 |
| 5.1.1 ?分析 |
| 5.1.2 焓分析 |
| 5.1.3 能级分析 |
| 5.2 空腔高温粒料气固逆流冷却装置热力学分析 |
| 5.2.1 气料比影响热力学分析 |
| 5.2.2 冷却段高度热力学分析 |
| 5.2.3 冷却段内径影响热力学分析 |
| 5.2.4 入口风温影响热力学分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 攻读学位期间发表论文和参加的科研项目情况 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）生物质高温旋风分级热解气化工艺关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状与分析 |
| 1.2.1 生物质利用的方式及气化的优势 |
| 1.2.2 国内外研究现状分析 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 生物质高温分级热解气化流程设计及模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 模拟方法及其验证 |
| 2.2.1 基本假设 |
| 2.2.2 简单模型验证 |
| 2.3 高温分级热解气化流程模型 |
| 2.3.1 基本假设及建模 |
| 2.3.2 相关参数 |
| 2.3.3 气化指标 |
| 2.4 模拟结果分析 |
| 2.4.1 气化温度的影响 |
| 2.4.2 水蒸气量的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 生物质高温旋风分级热解气化炉流场优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 生物质高温旋风分级热解气化炉单相流场的数值模拟 |
| 3.2.1 物理建模 |
| 3.2.2 数学模型 |
| 3.2.3 湍流模型的适用性 |
| 3.2.4 结构参数分析 |
| 3.3 生物质高温旋风分级热解气化炉冷态流场实验研究 |
| 3.3.1 实验方法及原理 |
| 3.3.2 实验步骤 |
| 3.3.3 实验结果分析 |
| 3.3.4 数值模拟验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 生物质焦的制取及孔隙结构特性 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料和方法 |
| 4.2.1 生物质原料 |
| 4.2.2 生物质焦的制取 |
| 4.2.3 测量方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 制焦温度对焦产率的影响 |
| 4.3.2 升温速率对焦产率的影响 |
| 4.3.3 停留时间对焦产率的影响 |
| 4.3.4 生物质及生物质焦的形貌特征 |
| 4.3.5 生物质焦的吸附特性 |
| 4.3.6 生物质焦的孔隙结构 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 生物质焦高温水蒸气气化特性及气化灰的孔隙结构特性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 生物质焦高温水蒸汽气化实验原理 |
| 5.3 稻壳焦高温水蒸气气化特性 |
| 5.3.1 气化温度的影响 |
| 5.3.2 水蒸气流量的影响 |
| 5.3.3 气化时间的影响 |
| 5.3.4 制焦温度的影响 |
| 5.4 木屑焦高温水蒸气气化特性 |
| 5.4.1 气化温度的影响 |
| 5.4.2 水蒸气流量的影响 |
| 5.4.3 气化时间的影响 |
| 5.4.4 制焦温度的影响 |
| 5.5 气化反应动力学分析 |
| 5.6 生物质焦气化后灰的特性 |
| 5.6.1 形貌特征 |
| 5.6.2 吸附特性 |
| 5.6.3 孔隙结构 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 生物质焦水蒸气气化的数值模拟 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 生物质焦气化反应动力学分析 |
| 6.2.1 气化反应机理 |
| 6.2.2 单颗粒气化反应动力学 |
| 6.3 单颗粒生物质焦水蒸气气化数值模拟 |
| 6.3.1 模型的建立 |
| 6.3.2 模型验证 |
| 6.3.3 单颗粒生物质焦水蒸气气化反应特性 |
| 6.4 固定床气化炉生物质焦水蒸气气化数值模拟 |
| 6.4.1 模型的建立 |
| 6.4.2 模型验证 |
| 6.4.3 固定床气化炉生物质焦水蒸气气化特性 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）层式下吸式生物质气化的理论分析及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 生物质气化技术 |
| 1.1.1 生物质能源的利用 |
| 1.1.2 生物质气化原理 |
| 1.1.3 生物质气化炉 |
| 1.1.4 生物质成型颗粒在气化中的应用 |
| 1.1.5 生物质的基本性质 |
| 1.2 层式下吸式气化技术的研究及应用 |
| 1.2.1 层式下吸式气化炉的特点 |
| 1.2.2 层式下吸式气化炉研究综述 |
| 1.2.3 层式下吸式气化炉应用综述 |
| 1.3 层式下吸式气化数值模拟的研究 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 有焰热解区单个生物质颗粒热解过程的数值模拟 |
| 2.1 研究现状 |
| 2.2 生物质颗粒热解数值模拟 |
| 2.2.1 生物质热解过程 |
| 2.2.2 生物质热解动力学 |
| 2.2.3 生物质颗粒的热解模型 |
| 2.3 模型建立及求解 |
| 2.3.1 化学动力学模型 |
| 2.3.2 传热方程 |
| 2.3.3 利用TDMA和四阶龙格库塔法对模型求解 |
| 2.4 模型在无氧热解和有焰热解环境下的验证 |
| 2.4.1 无氧热解环境下的模型验证 |
| 2.4.2 有焰热解环境下颗粒热解条件的计算及验证 |
| 2.5 有焰热解区单个生物质颗粒的热解过程分析 |
| 2.5.1 无氧热解环境与有焰环境下热解时间的对比 |
| 2.5.2 颗粒内部温度的变化 |
| 2.5.3 颗粒内部剩余质量的分布 |
| 2.5.4 热解温度对有焰热解的影响 |
| 2.5.5 颗粒粒径对有焰热解的影响 |
| 2.5.6 传热参数对有焰热解的影响 |
| 2.5.7 有焰热解区高度的分析与试验验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 有焰热解区整体热动力学平衡数值模拟 |
| 3.1 研究现状 |
| 3.2 模型假设及全局反应方程 |
| 3.2.1 假设条件 |
| 3.2.2 全局反应方程 |
| 3.3 模型建立、求解及验证 |
| 3.3.1 物质平衡方程 |
| 3.3.2 能量平衡方程 |
| 3.3.3 化学反应平衡方程 |
| 3.3.4 模型输入数据及特性数据 |
| 3.3.5 模型求解 |
| 3.3.6 模型验证 |
| 3.4 输入参数对有焰热解区出口气体的影响 |
| 3.4.1 输入参数对有焰热解区出口气体温度的影响 |
| 3.4.2 输入参数对有焰热解区出口气体成分的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 还原区单个炭颗粒气化过程的数值模拟 |
| 4.1 炭颗粒气化反应机理 |
| 4.1.1 炭颗粒的反应活性 |
| 4.1.2 炭气化反应机理及动力学参数 |
| 4.1.3 炭颗粒的气化反应过程 |
| 4.1.4 CO_2-H_2O混合环境下炭颗粒的气化反应 |
| 4.2 炭颗粒的气化反应模型研究简述 |
| 4.2.1 单一气氛下炭颗粒气化反应模型 |
| 4.2.2 混合气氛下炭颗粒气化反应模型 |
| 4.3 模型建立、求解及验证 |
| 4.3.1 化学反应动力学及质量、能量守恒方程 |
| 4.3.2 模型中主要参数的计算 |
| 4.3.3 模型求解 |
| 4.3.4 模型验证 |
| 4.4 还原区单个炭颗粒气化过程分析 |
| 4.4.1 还原区的传质系数和传热系数 |
| 4.4.2 炭颗粒内部温度的分布 |
| 4.4.3 炭颗粒内部气体浓度的分布 |
| 4.4.4 炭颗粒内部炭转换速率 |
| 4.4.5 炭颗粒完全转换的时间 |
| 4.5 还原区高度的分析及试验验证 |
| 4.5.1 还原区高度的分析 |
| 4.5.2 还原区高度的试验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 还原区整体化学动力学数值模拟 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 模型建立、求解、验证及C_(RF)分析 |
| 5.2.1 还原区化学反应动力学 |
| 5.2.2 还原区质量与能量守恒方程 |
| 5.2.3 模型求解 |
| 5.2.4 炭活性因子C_(RF) |
| 5.2.5 C_(RF)最佳值的确定 |
| 5.2.6 组合模型验证 |
| 5.3 还原区的参数分布 |
| 5.3.1 还原区温度分布 |
| 5.3.2 还原区气体组分的浓度分布 |
| 5.3.3 还原区气体表观流速分布 |
| 5.3.4 还原区压力分布 |
| 5.4 还原区与有焰热解区组合模型的分析 |
| 5.4.1 ER对气化炉出口与还原区的影响 |
| 5.4.2 原料含水量对气化炉出口与还原区的的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 层式下吸式气化炉的试验研究及工程应用 |
| 6.1 试验原料 |
| 6.2 层式下吸式气化炉的试验系统设计 |
| 6.2.1 干燥区与惰性炭区分析 |
| 6.2.2 气化系统设计 |
| 6.3 测量系统 |
| 6.4 试验装置及流程 |
| 6.4.1 试验装置及系统的运行过程 |
| 6.4.2 试验过程主要参数的调节 |
| 6.5 试验结果及分析 |
| 6.5.1 气化强度的变化 |
| 6.5.2 ER的变化 |
| 6.5.3 温度分布及各分区实际高度与模型预测值的对比 |
| 6.5.4 气体成分的变化 |
| 6.5.5 气化效率的变化 |
| 6.5.6 气化炉内压力的变化 |
| 6.5.7 灰分及焦油的含量 |
| 6.5.8 模型预测值与试验值的比较验证 |
| 6.6 大型生物质颗粒气化集中供气系统的设计 |
| 6.6.1 气化系统 |
| 6.6.2 贮气柜 |
| 6.6.3 管网系统 |
| 6.7 大型生物质颗粒气化集中供气示范工程 |
| 6.7.1 系统设计 |
| 6.7.2 主要设备参数及系统性能 |
| 6.7.3 系统的环境保护 |
| 6.7.4 经济评价分析 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 本文的研究结果 |
| 7.2 本文的创新点 |
| 7.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间研究成果 |
| 致谢 |
| 附录Ⅰ 有焰热解区单颗粒热解模型程序代码 |
| 附录Ⅱ 有焰热解区热动力学平衡模型Matlab程序代码 |
| 附录Ⅲ 还原区单颗粒气化模型Matlab程序代码 |
| 附录Ⅳ 还原区高度计算程序Matlab代码 |
| 附录Ⅴ 还原区整体动力学模型程序代码 |
| Paper Ⅰ:Pyrolysis Model of Single Biomass Pellet in Downdraft Gasifier |
| Paper Ⅱ:Experimental study of impact of biomass pellet size on the pyrolysisproducts |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）活性焦颗粒在移动床的传热性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 烟气脱硫技术 |
| 1.2.1 湿法和半湿法烟气脱硫技术 |
| 1.2.2 干法烟气脱硫技术 |
| 1.3 活性焦法烟气脱硫技术 |
| 1.3.1 活性焦简介 |
| 1.3.2 活性焦烟气脱硫技术 |
| 1.3.3 国内外研究现状 |
| 1.3.4 活性焦再生 |
| 1.3.5 技术特点 |
| 1.4 移动床传热特性 |
| 1.5 颗粒传热特性 |
| 1.5.1 颗粒传热简介 |
| 1.5.2 固体颗粒的接触传热 |
| 1.5.3 固体颗粒的对流传热 |
| 1.5.4 固体颗粒的辐射传热 |
| 1.5.5 有效导热系数 |
| 1.5.6 综合传热过程模型 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 移动床传热模型及颗粒传热机理研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 移动床传热 |
| 2.3 管程颗粒系统传热 |
| 2.3.1 颗粒系统有效导热 |
| 2.3.2 颗粒间隙气体自然对流传热 |
| 2.3.3 管壁至近壁颗粒的辐射传热 |
| 2.4 壳程流体对流换热 |
| 2.4.1 有折流挡板的管间对流换热 |
| 2.4.2 无挡板的管间对流换热 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 活性焦颗粒在移动床的传热特性研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 实验样品 |
| 3.2.2 实验装置及实验方案 |
| 3.2.3 实验步骤 |
| 3.2.4 实验数据 |
| 3.2.5 数据处理 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 换热器壳程空气流速对移动床传热性能的影响 |
| 3.3.2 开始卸料时热空气出口设定温度对移动床传热性能的影响 |
| 3.3.3 活性焦颗粒卸料速度对移动床传热性能的影响 |
| 3.3.4 总传热系数 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 静态活性焦颗粒系统的传热 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验 |
| 4.2.1 实验装置 |
| 4.2.2 实验步骤 |
| 4.2.3 实验原理 |
| 4.2.4 数据处理 |
| 4.3 活性焦颗粒系统导热 |
| 4.3.1 有效导热系数 |
| 4.3.2 有效导热系数辐射修正项 |
| 4.3.3 颗粒导热热阻模型比较 |
| 4.4 加热管壁到活性焦颗粒系统的传热 |
| 4.4.1 传热系数 |
| 4.4.2 颗粒间隙空气自然对流传热 |
| 4.4.3 管壁至活性焦颗粒系统辐射传热 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 活性焦颗粒系统传热的数值模拟 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 仿真计算 |
| 5.2.1 GAMBIT建模 |
| 5.2.2 FLUENT模型求解 |
| 5.3 仿真计算结果分析 |
| 5.3.1 温度分布 |
| 5.3.2 传热系数与总传热热阻颗粒间隙空气自然对流 |
| 5.3.3 颗粒间隙空气自然对流 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）稠密颗粒两相流的CFD-DEM耦合并行算法及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 稠密颗粒气固两相流系统的非线性非平衡特征 |
| 1.2.1 流动结构中的非均匀性 |
| 1.2.2 状态多值性 |
| 1.2.3 耗散结构的性质 |
| 1.3 稠密颗粒气固两相流的数值模拟研究进展 |
| 1.3.1 欧拉-欧拉模型(TFM) |
| 1.3.2 硬球模型 |
| 1.3.3 软球模型 |
| 1.4 论文目标及主要工作 |
| 第2章 非结构网格上的CFD-DEM模型 |
| 2.1 控制方程 |
| 2.1.1 气相控制方程 |
| 2.1.2 颗粒相控制方程 |
| 2.2 气固相互作用 |
| 2.2.1 曳力基本公式 |
| 2.2.2 气固相耦合的处理方法 |
| 2.3 非结构化网格上CFD-DEM模型的实现 |
| 2.3.1 FLUENT数据结构及基于该平台的CFD-DEM算法流程 |
| 2.3.2 连续相控制方程重组 |
| 2.3.3 连续相空隙率的计算 |
| 2.3.4 连续相空隙率的转化 |
| 2.3.5 颗粒碰撞检测和碰撞处理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 CFD-DEM耦合并行算法的构建 |
| 3.1 并行程序设计概述 |
| 3.1.1 共享内存模型 |
| 3.1.2 消息传递模型 |
| 3.2 信息传递标准平台MPI(MESSAGE PASSING INTERFACE) |
| 3.3 并行算法的评价及设计原则 |
| 3.4 并行FLUENT进程概述及域、面和单元分割原则 |
| 3.4.1 进程通信概述 |
| 3.4.2 进程全局变量 |
| 3.4.3 并行FLUENT域分解划分方法 |
| 3.4.4 并行FLUENT中的网格单元 |
| 3.4.5 并行FLUENT中的网格面 |
| 3.5 FLUENT软件并行UDF节点间的数据传递和同步 |
| 3.5.1 主进程传递数据到节点进程 |
| 3.5.2 节点进程传输数据到主进程 |
| 3.5.3 消息传递宏 |
| 3.6 非结构网格下DEM算法的并行化 |
| 3.7 CFD-DEM耦合并行算法程序设计 |
| 3.8 模型的简单测试 |
| 3.8.1 四边形规则网格计算域 |
| 3.8.2 非结构网格、非规则边界多联通计算域 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 CFD-DEM耦合并行算法的验证 |
| 4.1 连续鼓泡流化床 |
| 4.2 锥型喷动床 |
| 4.3 脉冲鼓泡床 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 沉浸管流化床内离散颗粒数值模拟 |
| 5.1 单沉浸管流化床 |
| 5.2 多沉浸管流化床 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 本文的主要创新点 |
| 6.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文目录 |
| ENGLISH PAPER |
| PAPER Ⅰ |
| PAPER Ⅱ |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）甲硫醇合成二甲基二硫醚反应动力学研究与反应器设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 二甲基二硫醚简介 |
| 1.1.1 二甲基二硫醚的性质 |
| 1.1.2 二甲基二硫醚的用途 |
| 1.2 合成二甲基二硫醚的工艺研究进展 |
| 1.2.1 传统工艺 |
| 1.2.2 最新工艺 |
| 1.3 计算机技术在化学反应动力学中的应用 |
| 1.4 搅拌反应釜 |
| 1.4.1 搅拌反应釜的应用及主要发展方向 |
| 1.4.2 搅拌反应釜的结构 |
| 1.4.3 反应釜的设计 |
| 1.4.4 搅拌设备设计与选用的基本原则 |
| 1.5 课题背景及任务 |
| 2 实验及数据处理 |
| 2.1 实验原理 |
| 2.1.1 反应步骤 |
| 2.1.2 涉及物质的物化性质 |
| 2.1.3 实验流程与说明 |
| 2.2 物料衡算中的配比、产率 |
| 2.3 反应速率研究 |
| 2.4 影响反应的因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 甲硫醇合成二甲基二硫醚的动力学研究 |
| 3.1 设计方程选择 |
| 3.1.1 第一步反应设计方程 |
| 3.1.2 第二步反应设计方程 |
| 3.2 动力学模型 |
| 3.2.1 模型建立方法 |
| 3.2.2 反应动力学模型的建立 |
| 3.3 模型参数的推导 |
| 3.3.1 物料衡算 |
| 3.3.2 反应速率常数的估算 |
| 3.3.3 指前因子和活化能的计算 |
| 3.4 间歇釜内各组分浓度模拟 |
| 3.4.1 四阶龙格-库塔法的微分计算 |
| 3.4.2 反应中各组分浓度模拟 |
| 3.4.3 模型合理性讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 间歇搅拌反应釜的设计 |
| 4.1 设计任务 |
| 4.2 间歇搅拌反应釜的工艺设计 |
| 4.2.1 反应釜体积计算 |
| 4.2.2 反应釜直径和高度的计算 |
| 4.2.3 罐体壁厚的设计 |
| 4.2.4 反应釜传热过程计算 |
| 4.2.5 反应釜传热面积的计算 |
| 4.2.6 搅拌器选择和转速的确定 |
| 4.2.7 反应釜夹套的设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读硕士学位期间发表的文章 |
| B. 主要符号说明 |
| C. 龙哥库塔法的推导方法 |
（9）基于渗流型催化剂填装内构件的催化精馏过程研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 催化精馏技术及特点 |
| 1.1.1 催化精馏技术优势 |
| 1.1.2 催化精馏技术困难与限制 |
| 1.2 催化精馏技术国内外应用概况 |
| 1.3 催化精馏技术基础研究 |
| 1.3.1 反应动力学研究 |
| 1.3.2 热力学研究 |
| 1.3.3 传质研究 |
| 1.4 催化精馏内构件填装方式及进展 |
| 1.4.1 气、液、固三相接触式 |
| 1.4.2 液-固与气-液分别接触式 |
| 1.5 催化精馏过程模拟研究进展 |
| 1.5.1 平衡级模型 |
| 1.5.2 非平衡级模型 |
| 1.5.3 非平衡池模型 |
| 1.5.4 微分模型 |
| 1.6 计算流体力学及在填料塔研究中应用进展 |
| 1.6.1 整体平均 CFD 模型 |
| 1.6.2 单元综合 CFD 模型 |
| 1.6.3 真实结构模型 |
| 1.7 本论文研究内容 |
| 第二章 SCPI 流体力学数学模型的建立 |
| 2.1 SCPI 结构介绍 |
| 2.2 CFD 应用于 SCPI 流体力学研究 |
| 2.3 流场计算数学模型的建立 |
| 2.3.1 单相流模型 |
| 2.3.2 两相流模型 |
| 2.4 基于传统多孔介质流动控制方程的模拟方法 |
| 2.4.1 Darcy 公式 |
| 2.4.2 Forchheimer 方程 |
| 2.4.3 Brinlanan 方程 |
| 2.4.4 Brinkman-Forchheirner 广义 Darcy 定律 |
| 2.5 湍流模型 |
| 2.5.1 标准 k-ε模型 |
| 2.5.2 RNG k-ε模型 |
| 2.5.3 Realizable k-ε模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 SCPI 流体力学性能模拟研究 |
| 3.1 实验装置 |
| 3.1.1 压降测定实验 |
| 3.1.2 防溢流挡板高度确定实验 |
| 3.2 单相流模拟及实验验证 |
| 3.2.1 模拟策略 |
| 3.2.2 物理模型和边界条件 |
| 3.2.3 数值求解方法 |
| 3.2.4 模拟结果及验证 |
| 3.3 虚拟单相流模拟及实验验证 |
| 3.3.1 模拟策略 |
| 3.3.2 物理模型和边界条件 |
| 3.3.3 实验验证及讨论 |
| 3.4 两相流模拟及实验验证 |
| 3.4.1 模拟策略 |
| 3.4.2 物理模型和边界条件 |
| 3.4.3 数值求解方法 |
| 3.4.4 实验验证及讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 本章符号说明 |
| 第四章 SCPI 催化精馏过程数学模型的分析与建立 |
| 4.1 过程建模软件 gPROMS 简介 |
| 4.2 SCPI 物理模型的建立 |
| 4.3 SCPI 催化精馏过程数学模型建立基础 |
| 4.4 SCPI 反应段数学模型的建立 |
| 4.4.1 模型方程 |
| 4.4.2 模型简化 |
| 4.5 SCPI 分离段数学模型的建立 |
| 4.5.1 数学模型建立基础 |
| 4.5.2 规整填料物理模型简化 |
| 4.5.3 数学模型建立 |
| 4.6 换热装置模型的建立 |
| 4.7 催化精馏耦合模型建立 |
| 4.8 催化精馏工艺流程系统界面设计及端口设计 |
| 4.9 物性求解 |
| 4.9.1 基本物性计算 |
| 4.9.2 gPROMS 与 Aspen Plus 联用平台的建立 |
| 4.10 数学模型求解方法 |
| 4.10.1 非线性方程组求解方法 |
| 4.10.2 数值方法 |
| 4.10.3 模型特点及解决办法 |
| 4.10.4 初值问题 |
| 4.11 本章小结 |
| 本章符号说明 |
| 第五章 SCPI 催化精馏过程数学模型的验证与应用 |
| 5.1 物性测试 |
| 5.1.1 基本物性测试 |
| 5.1.2 闪蒸计算测试 |
| 5.2 子模型的验证与分析 |
| 5.2.1 反应段子模型的验证与分析 |
| 5.2.2 分离段子模型的验证与分析 |
| 5.3 催化精馏耦合模型的验证与分析 |
| 5.3.1 酯交换催化精馏过程简介 |
| 5.3.2 模拟结果及讨论 |
| 5.4 数学模型的应用与分析 |
| 5.4.1 数学模型应用说明 |
| 5.4.2 操作特性分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 论文创新性 |
| 6.2.1 研究思路的创新 |
| 6.2.2 实现方法的创新 |
| 6.2.3 缺陷和不足 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）完全热耦合精馏塔的设计与模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 精馏技术的发展 |
| 1.2 精馏过程的节能思路分析 |
| 1.3 精馏过程节能的具体措施 |
| 1.3.1 基于热力学第一定律的节能技术 |
| 1.3.2 基于热力学第二定律的节能技术 |
| 1.3.2.1 优化热的利用 |
| 1.3.2.2 优化进料状况 |
| 1.3.2.3 优化精馏过程序列 |
| 1.3.2.4 增设中间换热器 |
| 1.3.2.5 多效精馏 |
| 1.3.2.6 热泵精馏 |
| 1.3.2.7 透热精馏 |
| 1.3.2.8 内部能量集成精馏 |
| 1.3.2.9 热耦精馏 |
| 1.3.3 基于精馏原理的节能技术 |
| 1.3.3.1 采用新型填料，提高分离效率 |
| 1.3.3.2 控制循环精馏 |
| 1.4 热耦精馏技术研究进展及工业应用现状 |
| 1.4.1 完全热耦合精馏塔的研究进展 |
| 1.4.2 完全热耦合精馏塔的工业应用现状 |
| 第二章 全热耦合精馏的简捷设计法 |
| 2.1 全热耦合精馏塔热力学等价流程—三塔流程 |
| 2.2 全热耦合精馏塔简捷设计步骤 |
| 2.2.1 中间组分最优区间的确定 |
| 2.2.1.1 全塔物料衡算 |
| 2.2.1.2 塔 1 最小气相流率的计算 |
| 2.2.1.3 塔 2 最小气相流率的计算 |
| 2.2.1.4 塔 3 最小气相流率的计算 |
| 2.2.1.5 全塔最小气相流率的选择和确定 |
| 2.2.1.6 最优区间计算小结 |
| 2.2.2 理论板数与进料板位置的确定 |
| 2.2.2.1 塔 1 理论板数与进料板位置的确定 |
| 2.2.2.2 塔 2 理论板数与进料板位置的确定 |
| 2.2.2.3 塔 3 理论板数与进料板位置的确定 |
| 2.2.2.4 理论板数与进料板位置计算小结 |
| 2.3 全热耦合精馏塔简捷计算示例 |
| 2.3.1 全热耦合精馏塔简捷计算过程及结果 |
| 2.3.2 与传统分离序列的比较 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 全耦合精馏塔的严格模拟与特性研究 |
| 3.1 全热耦合精馏塔严格模拟优化 |
| 3.2 全热耦合精馏塔的特性研究 |
| 3.2.1 全热耦合精馏塔的浓度分布 |
| 3.2.2 全热耦合精馏塔的温度分布 |
| 3.2.3 中间组分分配比β的研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 碳三馏分全热耦合催化加氢精馏的研究 |
| 4.1 碳三选择性催化加氢的动力学研究 |
| 4.2 碳三馏分全热耦合催化加氢精馏塔的模拟研究 |
| 4.3 碳三馏分全热耦合催化加氢精馏塔的特性研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论及展望 |
| 符号说明 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
四、固定床传热参数中的等价关系（论文参考文献）
- [1]煤粉气化炉激冷室关键部件模拟分析及结构优化[D]. 马宝国. 浙江大学, 2021(02)
- [2]非牛顿流体-颗粒两相流的颗粒动理学理论与数值模拟[D]. 庞博学. 哈尔滨工业大学, 2021(02)
- [3]空腔高温粒料气固逆流冷却换热规律研究[D]. 许鹏. 华北水利水电大学, 2019(01)
- [4]生物质高温旋风分级热解气化工艺关键技术研究[D]. 张玉. 哈尔滨工业大学, 2016(02)
- [5]层式下吸式生物质气化的理论分析及试验研究[D]. 薛爱军. 山东大学, 2016(10)
- [6]活性焦颗粒在移动床的传热性能研究[D]. 丁凯利. 华南理工大学, 2016(02)
- [7]稠密颗粒两相流的CFD-DEM耦合并行算法及数值模拟[D]. 任立波. 山东大学, 2015(01)
- [8]甲硫醇合成二甲基二硫醚反应动力学研究与反应器设计[D]. 王春燕. 重庆大学, 2014(01)
- [9]基于渗流型催化剂填装内构件的催化精馏过程研究[D]. 张慧. 天津大学, 2013(12)
- [10]完全热耦合精馏塔的设计与模拟研究[D]. 龚超. 天津大学, 2012(05)