一、子午线轮胎CAD系统与ANSYS软件的接口程序（论文文献综述）
梅飞[1]（2020）在《子午线轮胎胎面花纹有限元自动建模技术的研究》文中认为随着我国汽车和轮胎产业的快速发展,子午线轮胎凭借其优良的使用性能,目前已经成为轮胎市场的主导产品。但是子午线轮胎胎面花纹几何结构复杂,有限元建模过程十分困难,传统方法是先通过花纹二维结构设计图建立三维几何造型,再将其导入有限元前处理软件进行手动网格划分,该过程需要耗费大量时间、精力。本文研究了基于有限元节点生成三维网格模型的技术,并开发设计了轮胎花纹自动建模程序,实现了由花纹二维结构设计图直接生成三维网格,避免了构建花纹三维几何造型的繁琐步骤,大大提高了建模效率,同时保证了网格单元的高质量特性,为后续轮胎自动化仿真系统的建立奠定了基础。本文首先总结了典型的六面体网格划分方法,并探讨了其算法思想应用在轮胎花纹建模上的可能性。然后针对轮胎花纹建模过程中三维几何造型构建和网格划分这两个难点,结合轮胎设计生产实际流程,提出了基于有限元节点创建胎面花纹模型的方法,并规划了整体建模流程。采用Visual LISP语言对AutoCAD进行二次开发,辅助实现了花纹结构图的二维网格划分。在HyperMesh软件中基于花纹沟槽深度等参数,完成了对花纹结构图网格单元、节点信息的提取。利用MATLAB编制程序,对提取的网格信息进行分类处理,并存储至EXCEL表格,为后续自动建模程序的调用作好准备。基于MATLAB开发了花纹自动建模程序,主要包括三维节点坐标获取以及网格单元连接两个模块。首先,将花纹展开图网格模型映射成实际曲面网格模型,采用沿实际曲面方向线投影的方式生成所有节点,然后按照实际曲面网格模型中节点编号方式对每一层辅助曲面上的节点进行编号,并基于右手法则对单元分类连接,生成花纹三维网格模型,最后对程序进行扩充并开发出GUI参数化界面,实现了程序的通用性。以205/55R16型半钢子午线轮胎作为参考轮胎,创建轮胎主体部分模型,并与采用上述自动建模程序生成的胎面花纹模型组合成完整的花纹轮胎模型。在ABAQUS中对花纹轮胎模型进行充气及静负荷加载仿真分析,在充气工况下,轮胎胎冠、胎侧部分变形明显,胎肩、胎圈部位基本不变;MISES应力关于轮胎中分面基本对称分布,且骨架材料承担了轮胎绝大部分应力,带束层钢丝帘线沿轮胎周向的轴力呈均匀分布状态。在静负荷工况下,轮胎接地端产生明显变形,带束层帘线轴力关于180°子午面和轮胎中分面均呈反对称分布;接地印痕形状经历了椭圆形到类矩形的变化过程,应力从胎面中心分散到胎肩部位,出现“翘曲”现象;轮胎与地面建立稳定接触后,施加竖直载荷大小与轮胎下沉量之间呈近似线性关系。两个仿真结果均与实际情况相符合,从而说明了胎面花纹自动建模技术的有效性。
李昶利[2]（2014）在《全钢子午线轮胎码垛搬运机械手的研究》文中进行了进一步梳理随着中国的高速公路和重工业的高速发展，具有耐磨、干湿路面抓着性能好、行驶温度低、安全和舒适性好等优点的的全钢载重子午线轮胎开始受到人们的广泛关注。但是轮胎生产车间条件落后，环境污染严重，工人劳动力度极大，码垛搬运过程自动化程度很低，因此全钢子午线轮胎制造业迫切需要一种对应的自动化机械设备来实现轮胎的码垛搬运。在这种背景下，码垛搬运机械手应运而生。结合当前国内外对该方面研究的概况以及车间生产线的具体要求，本文设计了一套全钢子午线轮胎码垛搬运机械手设备，主要目的是把生产线的轮胎搬运并码垛到物料小车或物料盘上，实现生产过程中的自动化。第一，根据轮胎的码垛搬运要求，对比现有的几种码垛搬运方式的优缺点，确定出码垛搬运机械手的整体方案。采用三维软件SolidWorks建立出机械手的各个零部件的三维立体模型，并将它们装配成成体模型，然后通过二维画图软件AutoCad对所有的零部件和总装配体画出工程图。第二，利用有限元分析理论，采用有限元专门分析软件ANSYS Workbench对成型龙门结构架体和治具部分主支架进行动力学特性分析和动力分析，根据系统正常工作时的设置，得出重要部件的总变形图、应力图、各阶模态振型。第三，对机械手设计气动系统，根据机械手稳定工作时取件的工作要求，设计合理的气动系统总体方案，设计出相应的气路图，并选择合适的气动系统元件。对比当前全钢轮胎码垛搬运现状，本课题设计的码垛搬运机械手能够更好的实现全钢轮胎的码垛搬运，对降低工人的劳动强度、提升企业自身形象、实现全钢轮胎的高效、快速、高质量生产具有非常重要的意义。
杨文祥[3]（2013）在《轮胎滚动阻力测试系统设计与有限元模拟》文中进行了进一步梳理轮胎滚动阻力的大小直接影响轮胎的动力消耗与节能效果，获取准确的轮胎滚动阻力测试数据对轮胎结构优化设计以进一步降低滚动阻力具有重要的作用。而先进的测试设备与精确的测试方法则是进行轮胎滚动阻力相关研究的前提。本文首先对轮胎滚动阻力的产生机理、测试方法与影响因素进行了综合分析，在此基础上，以转鼓式轮胎滚动阻力测试系统为研究对象，确定了相关的设计参数，完成了转鼓系统、驱动与传动系统、液压加载系统、轮胎旋转轴系统与气动系统等的工程设计。其次，建立了轮胎滚动阻力测试系统的三维模型，对设备的关键部件与整体结构进行了力学与振动特性的有限元分析，以保障所设计的测试系统的满足相应的强度、刚度及稳定性要求。再次，以ANSYS软件为工具，建立了195/65R15子午线轮胎的三维有限元数值模型，分析了其在试验工况下的力学性能与温度场特性，得到了轮胎滚动阻力的模拟数据。最后，为验证有限元模拟结果的合理性，进行该轮胎滚动阻力的试验测试，并将试验数据与有限元模拟结果进行对比。通过本文的研究，得到了如下的结论：（1）所设计的转鼓式轮胎滚动阻力测试系统，不仅能满足对轮胎滚动阻力测试的要求，还能满足结构的力学与振动特性的要求；（2）所建立的轮胎三维有限元数值模型与研究轮胎滚动阻力的有限元模拟方法是合理与可行的。
夏金芳[4]（2013）在《全钢子午线轮胎自动输送系统的设计与研究》文中研究指明随着中国高速公路、高等级公路的不断增加,适应高速,具有节油、舒适、安全性能高的全钢载重子午胎越来越受到用户青睐,但是轮胎生产环境恶劣,环境污染严重,工人劳动强度大,生产过程的自动化程度低,因此轮胎生产业急需一种专门的机械设备来实现轮胎的自动输送。轮胎自动化输送系统的出现使这一问题得到解决。结合目前国内外在该方向上的发展现状以及生产线的具体要求,本文设计制作了一套全钢子午胎自动输送的机械设备,包括翻转机械手和成型龙门机械手,其主要任务是将全钢子午胎搬运到工装板倍速链上。首先,分析轮胎的输送要求,比较现有的几种输送方式的优缺点,确定自动化输送系统的工作原理,设计出输送系统的总体方案。利用三维设计软件SolidWorks,建立了各个零部件的三维模型,并将其装配成整机模型,同时利用二维设计软件AutoCAD对各部件进行了零件图与装配图的绘制。其次,采用有限元理论和方法,利用有限元分析软件ANSYS Workbench对大跨度成型架体和成型龙门机械手整体结构进行了静力学分析和模态分析,得出了主要零部件的应力、总变形图、各阶模态振型云图。最后,分析了整个输送系统的运动过程,详细设计气动系统和控制系统,论述了气动系统和电气控制系统的组成、工作原理,设计出相应的气路图和电气控制原理图；机械手采用PLC与触摸屏联合控制,选用PLC作为核心控制器,根据输送系统的工作流程设计了PLC端子接线图。本课题设计与研究的全钢子午胎自动输送系统能够高效地完成轮胎的自动输送,对提高轮胎生产效率,降低工人劳动强度,实现高速、高效、高质量轮胎输送具有十分重要的意义。
张敏健[5]（2013）在《飞机轮胎分解机结构设计及关键部件分析》文中进行了进一步梳理飞机在起降过程中,尤其是着陆瞬间,轮胎与跑道之间会产生剧烈摩擦,因而会使轮胎产生严重的磨损。飞机起降一定架次后就要更换轮胎,对于飞行任务繁忙的飞机,轮胎的更换是很频繁的。由于飞机轮胎重量较重,需专用设备来实现轮胎与轮毂的分解与装配,目前我国航空公司或维修公司的大部分基地都采用简易的工装或进口设备来完成这项工作。简易设备效率较低,对轮胎的安全有一定的影响;而进口设备又比较昂贵。随着我国民航业的快速发展,专用设备即轮胎分解机将会得到更多的使用,设计一种新型的轮胎分解机是十分必要的。本文主要研究分析了新型轮胎分解机的结构设计与轮胎分解效果的有限元分析。本文首先对轮胎分解机的结构进行了整体设计,并对关键部件进行分析计算与校核,通过三维软件PRO/E对其进行建模。之后对轮胎分解机的控制系统进行了一定的研究。针对目前各大型航空公司最常用机型波音B737系列的飞机子午线轮胎H40×14.5-19,通过查阅相关文献,再结合该轮胎实物,确定该轮胎各个部分的具体参数,利用三维软件PRO/E绘制该轮胎三维轮廓图。通过接口程序在有限元软件ANSYS中;建立了轮胎的胎冠、帘布、胎肩、内衬,钢丝圈等不同有限元结构层;建立了轮辋、压盘的简化模型,轮胎轮辋、轮胎压盘接触单元,其中重点介绍了非线性分析的理论（材料非线性、几何非线性、接触非线性）。考虑了轮胎的三重非线性;考虑了轮胎与轮辋由于长期使用产生的粘合对轮胎分解的影响;利用pilot节点法模拟了拆胎机不同形状压盘的压胎过程,得出了轮胎的具体变形,并得出当压盘β角为40°时,轮胎分解效果最好。
柳和玲[6]（2012）在《轮胎地面接触变形分析与试验研究》文中提出轮胎作为连接车辆与地面之间的唯一部件，它与地面间的接触变形是影响车辆行驶阻力与通过性能的重要因素。轮胎与地面接触变形的研究对减小车辆行驶阻力，增加车辆附着性能有重要作用，进而为车辆性能的改进及新型行走机构的设计制造提供了重要的参考依据。本文以常用的小型拖拉机7.50-16驱动轮胎作为研究对象，采用计算机数值模拟与试验相结合的方法对轮胎与地面静态工况下的接触变形进行了ANSYS有限元分析及试验研究。利用Pro/E软件建立了轮胎与地面的接触模型，通过Pro/E与ANSYS软件的接口建立了轮胎与地面接触的三维有限元模型，并对接触模型的正确性进行了验证分析，结果表明轮胎在充气工况下的变形以及地面在一定载荷作用下的变形均符合一般变形规律，证明该模型能够正确反映轮胎与地面的接触。分别在不同硬度的地面上对轮胎进行了不同气压和不同静态载荷时与地面的接触变形试验，试验结果表明在混凝土地面上气压一定时轮胎变形与载荷成线性关系，载荷一定时轮胎变形与气压成对数关系；在模拟留茬地硬度的软地面上250kPa气压时轮胎与地面的接触变形比100kPa气压时的接触变形小；在模拟已耕地硬度的软地面上250kPa气压时轮胎与地面的接触变形比100kPa气压时的接触变形大。建立了混凝土地面上轮胎变形量与气压、载荷之间的回归方程，运用该方程可以预测轮胎的变形量。选定部分试验数据反馈到接触模型中并进行分析，由数值分析结果和试验结果对比可知模型计算结果与试验结果误差在10%以内，基本满足要求，证明该模型可以用来模拟轮胎与地面的接触变形。有限元接触模型的建立可以简化研究过程，缩短研究周期，为研究轮胎与地面的接触变形提供了一种可行的新的研究方法，而且可以用来预测轮胎与地面接触变形，为车辆性能的改进及设计制造提供了重要的参考依据。
孙伟达[7]（2012）在《特巨型工程子午线轮胎成型机传动系统的优化设计》文中指出成型机传动系统是轮胎成型装备的重要组成部分,其关键部件成型机主轴的动、静态性能决定轮胎的质量,本文以巨型工程子午线轮胎成型机主轴为研究对象,运用有限元软件和机械动力学理论分别建立成型机主轴力学分析模型,采用试验设计和回归分析建立主轴优化模型,实现了主轴的轻量化设计和动态优化设计,并进行了计算机仿真。论文取得如下主要研究成果:运用Ansys软件分析了成型机主轴静态力学模型,利用正交试验设计和回归分析方法,得到成型机主轴应力和形变基于其尺寸参数的响应面模型,建立以质量为目标函数和以应力、形变为约束条件的数学模型,通过优化计算得到了具有较好静态性能的轻量化成型机主轴模型。基于传递矩阵法建立了成型机主轴横向振动和扭转振动的动力学模型并计算其理论固有频率,在此基础上通过灵敏度分析确定了影响成型机主轴固有频率的主要因素;引入轻量化设计模型,建立了多目标优化的目标函数和约束条件,在此基础上运用多目标优化方法得到了具有较好动、静态性能的轻量化成型机主轴模型。初步确定了成型机传动系统的设计准则,给出整体设计思路和步骤;应用商用三维设计软件SolidWorks建立了成型机传动系统的虚拟样机,并进行运动仿真。
王岳[8]（2010）在《翻新轮胎性能有限元仿真及试验研究》文中研究表明随着汽车工业及高等级公路的飞速发展,车辆轮胎将具有较高的需求量,其中大部分废旧轮胎可以进行翻新再次被利用。目前我国年产轮胎已超过1.5亿条,同时每年有1.2亿多条轮胎报废,高居世界第二位。废旧轮胎造成的污染被定义为“黑色污染”,其危害仅次于“白色染污”,已经引起了各方的重视。报废轮胎的利用率低,造成了对环境的严重污染和资源的严重浪费。因此,轮胎翻新已成为国际公认的废旧轮胎环保、有价值的再生利用方式,也是促进节能减排和绿色循环经济发展的需要。车辆的行驶速度越来越快、载重量越来越大,车辆翻新轮胎普遍存在磨损快、寿命短、使用经济效益低等问题。但是,由于翻新轮胎理论与技术、工艺等方面还缺少系统的研究,人们往往把汽车运行中由于轮胎造成的事故,认定为是翻新轮胎质量不过关造成的,同时一些生产厂家生产的翻新轮胎确实存在着磨损快、寿命知短、使用经济效益低等问题,限制了翻新轮胎的使用和大范围的推广应用。为进一步有利于推进绿色环保的循环经济理念在汽车与交通工程及运输领域的发展,本课题在考虑车辆翻新轮胎的结构形式和实际工况条件基础上,依据轮胎力学特性及有限元理论,建立翻新轮胎三维模型。进行胎面、胎体及复合界面的材料的受力仿真研究与分析。依据仿真结果,对胎面、胎体及胶合面的压力场的应力应变分布状况,不同载荷、胎压下翻新轮胎模型的地面反作用力分布状况作出分析。对普通轮胎与同型号翻新轮胎的性能对比试验研究。这对于翻新轮胎的推广使用具有重要的经济意义和社会效益,将会节省橡胶材料,降低新轮胎的总体产量,避免不必要的浪费,进而达到节能减排的目的。同时为翻新轮胎技术提供更多的理论参考,理论及现实意义。
王丹[9]（2009）在《基于ANSYS的复杂结构CAD开发》文中提出随着城市化进程的发展,建筑业异常繁荣、建筑形式日新月异,新型结构不断涌现,这些特殊结构的计算需要考虑物理非线性、几何非线性与受力状态非线性等因素的影响,如斜拉结构、悬索结构、索托结构、索网及索穹顶、膜结构以及由这些结构组成的复杂或杂交结构等。而目前通用设计软件的计算是基于简单的常用梁单元、杆单元及板单元线性系统,无法满足新型复杂结构的设计需求,因此,有必要开发一种复杂结构的设计软件,更好地实现复杂结构的计算、设计、出图一体化功能。ANSYS软件是一个具有功能强大、兼容性好、使用方便、计算速度快等优点的有限元软件,可以对各种复杂结构应力状态进行计算和分析,同时具备强大的计算结果提取功能,但其后处理没有绘制工程设计图的功能。本论文针对AutoCAO软件绘图功能强大的优点,提出了利用Visual Lisp语言对其进行二次开发,为ANSYS软件搭建绘图平台,建立了ANSYS软件与AutoCAD软件之间的数据接口,实现数据提取功能,同时,根据结构设计原理,完成了结构设计程序,实现智能绘制工程图功能。本论文将此程序应用于实际工程设计,效果良好。结果表明,此程序可准确提取ANSYS软件中的计算结果数据文件,将其存储到AutoCAD软件数据库中,并在其基础上进行结构设计,实现了复杂结构经ANSYS计算分析后在AutoCAD软件中智能绘制工程设计图的功能。无需设计人员在AutoCAD软件中重新建立绘图模型及参数,减少了人工绘图的错误率,提高了设计人员的工作效率,为复杂结构的设计与计算解决了实际问题。
杨欣[10]（2007）在《零压续跑轮胎内支撑虚拟设计与性能分析》文中研究表明安全轮胎技术是车辆安全关键技术之一,内支撑式零压续跑轮胎（Run-Flat Tire, RFT）作为一种重要的安全轮胎类型,常压行驶中不影响车辆性能,突然爆胎时可保护车辆安全,爆胎失压后可继续较长距离行驶,在多种车辆中可推广应用。本文工作以提出RFT零压滚动学概念为纲,建立了RFT零压续跑等效系统模型和零压行走鬃毛刷子模型,基于模型分析了RFT零压行走能力和内支撑参数的关系,对内支撑子单元进行运动和受力分析,为内支撑设计提供了理论依据。根据机理研究提出内支撑设计原则和设计要求,建立了内支撑结构设计和参数选择的数学模型,并基于标准轮辋和轮胎实施计算,得到内支撑尺寸最佳黄金分割系数。利用三维CAD自适应设计技术对基于6J轮辋和205/60R15轮胎的内支撑进行装配关联设计,利用ANSYS协同分析技术对内支撑数字化模型进行三维结构静力学分析、拓扑优化、模态分析、稳态热分析和热-结构耦合分析,最后得到内支撑优化结构并基于模型关联产生工程图。经内支撑加工试制、装配试验和轮胎性能试验,验证了所提出的理论模型和数学模型之正确性,内支撑设计达到其基本性能要求。
二、子午线轮胎CAD系统与ANSYS软件的接口程序（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、子午线轮胎CAD系统与ANSYS软件的接口程序（论文提纲范文）
（1）子午线轮胎胎面花纹有限元自动建模技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 子午线轮胎及其胎面花纹 |
| 1.2.1 子午线轮胎 |
| 1.2.2 胎面花纹 |
| 1.3 轮胎有限元建模技术研究现状 |
| 1.3.1 轮胎二维有限元建模技术 |
| 1.3.2 轮胎三维有限元建模技术 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 轮胎有限元建模基本理论及方法 |
| 2.1 有限元网格划分算法与原则 |
| 2.1.1 六面体网格典型划分算法 |
| 2.1.2 网格划分原则 |
| 2.2 轮胎材料模型 |
| 2.2.1 橡胶材料模型 |
| 2.2.2 帘线-橡胶材料模型 |
| 2.3 花纹轮胎建模策略 |
| 2.3.1 本文建模用轮胎简介 |
| 2.3.2 轮胎建模过程中的若干问题 |
| 2.3.3 胎面花纹建模方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 轮胎花纹二维结构图处理过程 |
| 3.1 AutoCAD二次开发技术 |
| 3.1.1 AutoCAD二次开发工具的选择 |
| 3.1.2 AutoCAD图形数据库的访问与修改 |
| 3.2 基于AutoCAD的花纹结构图二维网格划分 |
| 3.2.1 花纹结构图几何清理 |
| 3.2.2 花纹展开图网格划分 |
| 3.2.3 花纹子午面图网格划分 |
| 3.3 网格信息提取与处理 |
| 3.3.1 HyperMesh简介 |
| 3.3.2 花纹展开图信息提取 |
| 3.3.3 花纹子午面图信息提取 |
| 3.3.4 花纹结构图信息处理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于MATLAB的花纹三维网格建模自动化 |
| 4.1 MATLAB概述 |
| 4.2 节点三维坐标求取 |
| 4.2.1 实际曲面网格模型 |
| 4.2.2 投影线方程 |
| 4.2.3 辅助曲面网格模型 |
| 4.3 网格单元连接 |
| 4.3.1 INP文件 |
| 4.3.2 右手法则 |
| 4.3.3 节点编号 |
| 4.3.4 单元连接 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 花纹自动建模技术在轮胎有限元仿真中的应用 |
| 5.1 ABAQUS概述 |
| 5.2 205/55R16型完整花纹轮胎模型 |
| 5.3 轮胎充气仿真 |
| 5.3.1 定义载荷工况 |
| 5.3.2 仿真结果分析 |
| 5.4 轮胎静态接地仿真 |
| 5.4.1 定义载荷工况 |
| 5.4.2 仿真结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）全钢子午线轮胎码垛搬运机械手的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 码垛技术及总体方案确定 |
| 2.1 码垛技术综述 |
| 2.1.1 码垛技术定义 |
| 2.1.2 码垛技术的分类 |
| 2.2 轮胎基本知识 |
| 2.3 全钢子午线轮胎码垛搬运系统总体方案的确定 |
| 2.3.1 全钢子午新线轮胎码垛搬运要求 |
| 2.3.2 码垛搬运系统总体方案的确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 码垛搬运机械手重要部件的设计 |
| 3.1 工业机械手的概述 |
| 3.2 系统定中装置的设计 |
| 3.2.1 定中装置的总体结构和功能 |
| 3.2.2 定中底座和万向盘 |
| 3.2.3 定中摆臂和连接组件 |
| 3.3 系统横走部分的设计与计算 |
| 3.3.1 横走部分的总体结构和功能 |
| 3.3.2 横梁的设计与横行部分的驱动 |
| 3.3.3 横行支座的设计 |
| 3.3.4 固定节与活动节 |
| 3.4 系统治具部分的设计 |
| 3.4.1 治具手抓的总体结构 |
| 3.4.2 治具手抓的驱动原理 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于 ANSYS 的有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元基础理论 |
| 4.2.1 有限元分析的基本理论 |
| 4.2.2 ANSYS 分析软件和在机械工程中的运用 |
| 4.2.3 结构静力学有限元分析原理 |
| 4.2.4 结构动力学有限元分析原理 |
| 4.3 治具部分主支架的有限元分析 |
| 4.4 成型龙门架体的有限元分析 |
| 4.4.1 成型龙门架体静态结构分析 |
| 4.4.2 成型龙门架体的动力特性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 气动系统的设计 |
| 5.1 气动系统控制原理 |
| 5.2 系统气动系统的设计 |
| 5.2.1 气动系统总体方案设计 |
| 5.2.2 定中装置的气动系统原理 |
| 5.2.3 机械臂的气动系统原理 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学位论文目录 |
（3）轮胎滚动阻力测试系统设计与有限元模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轮胎滚动阻力的影响因素及其测量方法 |
| 1.2.1 轮胎滚动阻力的损耗机理 |
| 1.2.2 轮胎滚动阻力的影响因素 |
| 1.3 滚动阻力的测量方法 |
| 1.3.1 室内试验法 |
| 1.3.2 道路试验法 |
| 1.3.3 经验法 |
| 1.3.4 半经验法 |
| 1.3.5 有限元分析法 |
| 1.4 轮胎滚动阻力测试系统的国内外研究现状 |
| 1.5 课题背景与研究内容 |
| 1.5.1 课题背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 轮胎滚动阻力测试系统设计 |
| 2.1 试验设备性能设计参数 |
| 2.2 转鼓系统装置 |
| 2.3 转鼓驱动电机与传动装置设计 |
| 2.3.1 驱动电机 |
| 2.3.2 传动装置 |
| 2.4 液压加载装置 |
| 2.4.1 液压执行元件设计 |
| 2.4.2 液压系统原理 |
| 2.5 轮胎旋转轴系统 |
| 2.6 气动系统设计 |
| 2.7 其它设计 |
| 2.7.1 主控制系统 |
| 2.7.2 温度传感器 |
| 2.7.3 异常保护装置 |
| 2.8 测试系统整体设计 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 轮胎滚动阻力测试系统的力学与振动特性分析 |
| 3.1 转鼓轴系统的力学与振动特性 |
| 3.1.1 转鼓轴系统的力学特性分析 |
| 3.1.2 转鼓轴系统的振动特性 |
| 3.2 轮胎旋转轴系统的力学与振动特性 |
| 3.2.1 轮胎旋转轴系统的力学特性 |
| 3.2.2 轮胎旋转轴系统的振动特性 |
| 3.3 轮胎滚动阻力测试系统整体结构的力学与振动特性 |
| 3.3.1 整体结构的力学特性 |
| 3.3.2 机架的振动特性 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 轮胎滚动阻力的有限元模拟与试验研究 |
| 4.1 轮胎滚动阻力的有限元模拟 |
| 4.1.1 轮胎的结构力学特性分析 |
| 4.1.2 轮胎的温度场特性分析 |
| 4.2 轮胎滚动阻力试验研究 |
| 4.2.1 试验设备 |
| 4.2.2 试验步骤 |
| 4.2.3 试验数据处理 |
| 4.2.4 结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（4）全钢子午线轮胎自动输送系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究及应用现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 自动化技术及总体方案确定 |
| 2.1 自动化技术概述 |
| 2.1.1 自动化定义及内涵 |
| 2.1.2 自动线构成 |
| 2.1.3 自动化技术的发展历程 |
| 2.2 轮胎基本知识 |
| 2.3 全钢子午线轮胎自动输送系统的总体方案确定 |
| 2.3.1 全钢子午线轮胎输送要求 |
| 2.3.2 自动输送系统确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 自动输送系统的组成及重要机械部件的设计 |
| 3.1 工业机械手概述 |
| 3.2 自动输送系统的组成及工作过程 |
| 3.3 翻转机械手的设计 |
| 3.3.1 翻转机械手的总体结构与功能 |
| 3.3.2 翻转底盘结构 |
| 3.3.3 横走组件结构 |
| 3.3.4 拖料架 |
| 3.4 成型龙门机械手的设计 |
| 3.4.1 成型龙门机械手的总体结构与功能 |
| 3.4.2 成型横行固定座 |
| 3.4.3 固定节和活动节 |
| 3.4.4 机械手爪 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于ANSYS的有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元基础理论 |
| 4.2.1 ANSYS分析软件概述 |
| 4.2.2 ANSYS在机械工程中的应用 |
| 4.2.3 结构静力学有限元分析原理 |
| 4.2.4 结构动力学有限元分析原理 |
| 4.3 成型架体的有限元分析 |
| 4.4 成型龙门机械手有限元分析 |
| 4.4.1 成型龙门机械手静力特性分析 |
| 4.4.2 成型龙门机械手动力特性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 气动系统与控制系统设计 |
| 5.1 气动系统设计 |
| 5.1.1 气动系统控制原理 |
| 5.1.2 输送系统的气动系统原理 |
| 5.2 控制系统设计 |
| 5.2.1 引言 |
| 5.2.2 控制系统分析 |
| 5.2.3 控制系统硬件结构 |
| 5.2.4 电路设计 |
| 5.2.5 运动控制的实现 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（5）飞机轮胎分解机结构设计及关键部件分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 PLC液压控制 |
| 1.2.4 轮胎的非线性接触分析 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 1.3.1 本课题的目的 |
| 1.3.2 本文的主要研究内容 |
| 第二章 飞机轮胎分解机结构与控制系统设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 轮胎分解机关键部件的结构设计 |
| 2.2.1 分解机分解轮胎的尺寸规格 |
| 2.2.2 轮胎分解机主要参数设计 |
| 2.3 轮胎分解机的PLC控制 |
| 2.3.1 PLC的基本结构与工作原理 |
| 2.3.2 轮胎分解机的PLC控制 |
| 2.4 液压同步系统的设计 |
| 2.4.1 液压同步系统分类 |
| 2.4.2 几种典型的液压同步控制系统 |
| 2.4.3 飞机轮胎分解机液压同步系统设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 飞机轮胎力学性能及有限元分析技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轮胎的力学性能理论分析 |
| 3.2.1 早期的的轮胎模型分析方法 |
| 3.2.2 网状分析法 |
| 3.2.3 薄膜分析法 |
| 3.2.4 薄壳分析法 |
| 3.2.5 复合材料层合理论 |
| 3.3 有限元分析理论 |
| 3.3.1 有限元法的基本概念 |
| 3.3.2 线弹性有限元法的分析原理 |
| 3.3.3 有限元分析的非线性理论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 子午线飞机轮胎的结构及几何模型的建立 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 子午线轮胎的基本结构 |
| 4.2.1 子午线轮胎的定义和特点 |
| 4.2.2 子午线轮胎的分类 |
| 4.2.3 子午线轮胎的结构组成 |
| 4.3 子午线轮胎H40×14.5-19与轮辋的几何建模 |
| 4.3.1 轮胎的尺寸计算与几何建模 |
| 4.3.2 轮辋的几何建模 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 轮胎分解机压胎过程有限元分析及压盘的优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 将轮胎三维图导入ANSYS中 |
| 5.3 ANSYS中轮胎三维有限元模型的建立 |
| 5.3.1 轮胎有限元模型材料性质的定义 |
| 5.3.2 单元类型的选择 |
| 5.3.3 有限元单元的生成 |
| 5.3.4 接触对的创建 |
| 5.3.5 添加pilot节点 |
| 5.3.6 施加约束与设置分析选项 |
| 5.4 不同形状的压盘压胎过程有限元分析及结果研究 |
| 5.4.1 不同压盘形状分解轮胎时的定义 |
| 5.4.2 ANSYS分析结果及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（6）轮胎地面接触变形分析与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 轮胎的结构与功能 |
| 1.3 轮胎分析理论 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.5 有限元在轮胎研究中的应用 |
| 1.6 研究内容及技术路线 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 第二章 轮胎有限元模型的建立 |
| 2.1 有限元法及 ANSYS 软件介绍 |
| 2.2 轮胎的非线性特点 |
| 2.3 轮胎断面图的绘制 |
| 2.4 轮胎有限元模型的建立 |
| 2.4.1 三维实体模型的建立 |
| 2.4.2 Pro/E 与 ANSYS 软件的接口 |
| 2.4.3 确定单元类型及材料属性 |
| 2.4.4 充气状态变形分析 |
| 2.4.5 求解分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 轮胎地面接触模型的建立 |
| 3.1 轮胎地面接触模型 |
| 3.1.1 轮胎地面接触特点分析 |
| 3.1.2 轮胎地面接触模型的建立 |
| 3.2 建立接触对 |
| 3.3 模型验证分析 |
| 3.3.1 硬地面轮胎变形接触模型验证 |
| 3.3.2 软地面下陷接触模型验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 硬地面轮胎变形试验 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验设备与仪器 |
| 4.3 试验方案与方法 |
| 4.3.1 试验方案 |
| 4.3.2 试验方法 |
| 4.4 数据处理及结果分析 |
| 4.4.1 试验结果 |
| 4.4.2 结果分析 |
| 4.4.2.1 数据分析软件介绍 |
| 4.4.2.2 结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 软地面下陷试验 |
| 5.1 土壤预处理及试验方法 |
| 5.1.1 土壤预处理 |
| 5.1.2 试验方法 |
| 5.1.3 试验仪器 |
| 5.2 试验及试验结果 |
| 5.2.1 土壤硬度测量 |
| 5.2.2 土壤容重及含水量测量 |
| 5.2.3 土壤下陷量测量 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 接触模型的验证分析 |
| 6.1 反馈参数的确定 |
| 6.2 有限元分析与试验结果对比 |
| 6.2.1 硬地面轮胎变形分析结果 |
| 6.2.2 软地面下陷分析结果 |
| 6.3 误差分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 1 试验照片 |
| 附录 2 试验数据记录 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）特巨型工程子午线轮胎成型机传动系统的优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 机械优化设计 |
| 1.2.2 轻量化设计 |
| 1.2.3 动态优化设计 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 成型机主轴的轻量化设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 成型机传动系统 |
| 2.2.1 成型机传动系统分类 |
| 2.2.2 成型机传动系统动力传递路线 |
| 2.2.3 成型机主轴轻量化技术的应用分析 |
| 2.3 成型机主轴的试验设计 |
| 2.3.1 试验设计简介 |
| 2.3.2 成型机主轴的试验因素 |
| 2.3.3 成型机主轴的试验分析 |
| 2.3.4 成型机主轴应力和形变的响应面模型 |
| 2.4 成型机主轴轻量化优化分析 |
| 2.5 本章小节 |
| 第三章 成型机主轴的动态优化设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 成型机主轴动态优化设计应用分析 |
| 3.3 基于传递矩阵法的成型机主轴的动力学建模 |
| 3.3.1 动力学模型的分类和建立方法 |
| 3.3.2 成型机主轴的横向振动模型及传递矩阵 |
| 3.3.3 成型机主轴的扭转振动模型及传递矩阵 |
| 3.4 成型机主轴振动系统的固有频率 |
| 3.4.1 成型机主轴横向振动系统的固有频率计算 |
| 3.4.2 成型机主轴扭转振动系统的固有频率计算 |
| 3.5 成型机主轴的综合动态优化设计 |
| 3.5.1 成型机主轴一阶振动频率参数灵敏度分析 |
| 3.5.2 成型机主轴一阶振动频率的响应面模型 |
| 3.5.3 成型机主轴综合动态优化 |
| 3.6 本章小节 |
| 第四章 成型机传动系统的虚拟样机 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 成型机传动系统的设计 |
| 4.2.1 传动系统设计准则 |
| 4.2.2 传动系统方案设计与零部件设计 |
| 4.3 成型机传动系统装配与运动仿真 |
| 4.4 本章小节 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文工作总结 |
| 5.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（8）翻新轮胎性能有限元仿真及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 选题背景、研究目标及意义 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 轮胎翻新工艺 |
| 1.3.2 轮胎翻新优点 |
| 1.3.3 国内外轮胎翻新技术发展概况 |
| 1.4 当前研究存在的问题 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 课题来源 |
| 第2章 翻新轮胎结构及力学特性 |
| 2.1 翻新轮胎结构及使用性能 |
| 2.1.1 轮胎的结构及特点 |
| 2.1.2 翻新轮胎结构 |
| 2.1.3 翻新轮胎的使用性能 |
| 2.2 翻新轮胎主要失效形式 |
| 2.3 翻新轮胎模型化 |
| 2.3.1 轮胎理论模型 |
| 2.3.2 轮胎经验模型 |
| 2.3.3 轮胎半经验模型 |
| 2.3.4 轮胎自适应模型 |
| 2.4 翻新轮胎结构力学特性 |
| 2.4.1 翻新轮胎非线性特性 |
| 2.4.2 翻新轮胎大变形特性 |
| 2.4.3 翻新轮胎粘弹性特性 |
| 2.4.4 翻新轮胎滚动阻力特性 |
| 2.5 翻新轮胎力学状况的影响因素 |
| 2.6 翻新轮胎与地面相互作用基本方程的矩阵表述 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 翻新轮胎几何模型构建 |
| 3.1 Pro/E 软件简介 |
| 3.2 翻新轮胎的选取 |
| 3.3 翻新轮胎几何模型建立过程 |
| 3.4 翻新轮胎几何模型简化处理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 翻新轮胎有限元分析 |
| 4.1 有限元法的基本原理 |
| 4.1.1 单元分析 |
| 4.1.2 整体分析 |
| 4.2 有限元法的理论背景 |
| 4.2.1 单元划分 |
| 4.2.2 应力、应变关系 |
| 4.3 ANSYS 软件简介 |
| 4.4 Pro/E 与ANSYS 模型数据传递 |
| 4.4.1 模型转换方式 |
| 4.4.2 配置Pro/E 与ANSYS 接口 |
| 4.5 翻新轮胎有限元仿真 |
| 4.6 有限元仿真结果分析 |
| 4.6.1 自由充气工况分析 |
| 4.6.2 垂直载荷工况分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 试验研究 |
| 5.1 翻新轮胎性能试验 |
| 5.1.1 自由充气位移试验 |
| 5.1.2 加载变形试验 |
| 5.2 弹性模量测定试验 |
| 5.2.1 缓冲层弹性模量测定 |
| 5.2.2 胎面层弹性模量测定 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）基于ANSYS的复杂结构CAD开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1.引言 |
| 2.研究现状 |
| 2.1 ANSYS软件结构分析应用现状 |
| 2.1.1 ANSYS软件特点 |
| 2.1.2 ANSYS软件在结构分析中的应用 |
| 2.2 AutoCAD软件二次开发的研究现状 |
| 2.2.1 LISP |
| 2.2.2 VB/VBA |
| 2.2.3 Object ARX |
| 2.2.4 Not NET |
| 2.2.5 ADS |
| 2.2.6 小结 |
| 2.3 ANSYS与AutoCAD两种软件数据接口的研究现状 |
| 2.3.1 利用ANSYS自带的图形接口 |
| 2.3.2 编写有限元模型接口转换程序 |
| 2.3.3 通过设置连接ANSYS与CAD软件 |
| 2.3.4 小结 |
| 3.Visual LISP语言对AutoCAD软件的二次开发 |
| 3.1 建立数据接口程序 |
| 3.1.1 提取ANSYS数据文件 |
| 3.1.2 建立构件规格数据库 |
| 3.1.3 编写数据接口程序 |
| 3.2 建立坐标转换程序 |
| 3.3 建立杆件设计程序 |
| 3.3.1 确定杆件的长细比 |
| 3.3.2 计算杆件截面 |
| 3.3.3 杆件选取 |
| 3.4 建立节点设计程序 |
| 3.4.1 节点承载力验算 |
| 3.4.2 节点选取 |
| 3.5 建立索设计程序 |
| 3.5.1 索截面计算 |
| 3.5.2 索截面选取 |
| 3.6 建立材料表程序 |
| 3.6.1 杆件材料表 |
| 3.6.2 节点材料表 |
| 3.6.3 索材料表 |
| 3.7 小结 |
| 4.程序使用说明 |
| 4.1 程序功能 |
| 4.2 使用步骤 |
| 4.3 使用要求 |
| 4.4 出图命令解释 |
| 4.5 提取数据文件命令 |
| 5.应用工程实例 |
| 5.1 网架结构 |
| 5.1.1 工程概况 |
| 5.1.2 利用ANSYS自带的APDL语言建模、网格划分 |
| 5.1.3 加载求解 |
| 5.1.4 提取并处理数据文件 |
| 5.1.5 运行Visual LISP语言应用程序 |
| 5.1.6 工程图显示结果 |
| 5.2 索托结构 |
| 5.2.1 工程概况 |
| 5.2.2 利用ANSYS软件建模、网格划分 |
| 5.2.3 加载求解 |
| 5.2.4 提取并处理数据文件 |
| 5.2.5 运行Visual LISP语言应用程序 |
| 5.2.6 工程图显示结果 |
| 5.3 小结 |
| 6.结论 |
| 参考文献 |
| 附录一 |
| 附录二 |
| 附录三 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）零压续跑轮胎内支撑虚拟设计与性能分析（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 安全轮胎简介 |
| 1.2.1 轮胎安全与爆胎 |
| 1.2.2 安全轮胎的概念和技术类别 |
| 1.2.3 内支撑式零压续跑轮胎系统 |
| 1.3 内支撑式RFT的主要类型及其发展 |
| 1.3.1 基于特制轮辋型 |
| 1.3.2 基于标准轮辋型 |
| 1.3.3 基于标准轮辋综合型 |
| 1.3.4 国际和国内RFT的发展 |
| 1.3.5 内支撑研究切入点和设计技术关键 |
| 1.4 内支撑虚拟设计方法理论 |
| 1.4.1 虚拟设计的产生与发展 |
| 1.4.2 虚拟设计的理论基础简介 |
| 1.4.3 虚拟设计的几何建模技术进步 |
| 1.5 主要研究内容和设计平台简介 |
| 1.5.1 内支撑设计流程和主要内容 |
| 1.5.2 内支撑虚拟设计和分析平台简介 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 内支撑式零压续跑轮胎滚动机理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 RFT零压滚动学 |
| 2.2.1 RFT零压滚动学的基本概念 |
| 2.2.2 RFT系统元素及功能定位 |
| 2.2.3 RFT坐标系和运动参数 |
| 2.3 RFT零压续跑等效系统理论模型 |
| 2.3.1 充气轮胎模型简介 |
| 2.3.2 轮胎接地印迹与轮胎变形 |
| 2.3.3 RFT零压续跑等效系统模型 |
| 2.3.4 RFT零压行走鬃毛刷子模型 |
| 2.3.5 RFT零压滚动阻力主要组成 |
| 2.4 RFT行走能力及内支撑的关系 |
| 2.4.1 碾胎和脱圈的基本条件 |
| 2.4.2 道路冲击与内支撑振动 |
| 2.4.3 界面摩擦与损伤破坏 |
| 2.4.4 温度升高与轮胎失火 |
| 2.4.5 高速驻波与零压驻波 |
| 2.5 RFT的滚动与滑动条件 |
| 2.5.1 轮胎接地压力分布中心 |
| 2.5.2 RFT从动工况滚动与滑动 |
| 2.5.3 RFT驱动工况滚动与滑动 |
| 2.6 RFT纯滚动时内支撑的运动及受力 |
| 2.6.1 内支撑子单元概念 |
| 2.6.2 内支撑子弹元运动分析 |
| 2.6.3 内支撑子单元惯性力分析 |
| 2.6.4 内支撑对车轮动平衡的影响 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 内支撑结构设计参数计算依据 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 内支撑设计原则、设计要求和基本参数 |
| 3.2.1 内支撑设计基本原则 |
| 3.2.2 RFT性能指标与内支撑设计要求 |
| 3.2.3 内支撑结构术语及参数名称 |
| 3.3 内支撑与轮辋结构的关系 |
| 3.3.1 轮辋的结构型式与内支撑分体 |
| 3.3.2 轮辋断面结构与标准曲线 |
| 3.3.3 内支撑基部参数与轮辋槽的关系 |
| 3.4 内支撑参数与轮胎断面轮廓的关系 |
| 3.4.1 轮胎基本尺寸及扁平率 |
| 3.4.2 轮胎断面重要参数的计算 |
| 3.4.3 充气轮胎平衡轮廓的确定 |
| 3.4.4 内支撑参数与轮胎断面轮廓的关系 |
| 3.5 内支撑参数与轮胎接地变形的关系 |
| 3.5.1 接地径向变形 |
| 3.5.2 侧偏与外倾变形 |
| 3.5.3 轮胎包容变形 |
| 3.5.4 内支撑参数与轮胎变形的关系 |
| 3.6 内支撑结构与安装工艺的关系 |
| 3.6.1 内支撑安装工艺与内支撑结构 |
| 3.6.2 分体结构的装卡锁紧原理 |
| 3.6.3 轮胎安装工艺与内支撑结构 |
| 3.7 内支撑参数CAGD求解 |
| 3.7.1 参数求解的CAGD方法 |
| 3.7.2 内支撑断面参数CAGD求解计算实例 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 基于标准轮辋轮胎的内支撑装配关联设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 创建RFT项目与轮辋和轮胎特征造型 |
| 4.2.1 RFT项目文件与内支撑设计流程 |
| 4.2.2 6J×15 轮辋参数化特征造型 |
| 4.2.3 205/60R15 轮胎装配设计及特征造型 |
| 4.3 基于6J轮辋和205/60R15 轮胎的内支撑在位设计 |
| 4.3.1 内支撑断面草图自适应 |
| 4.3.2 内支撑分体与特征造型 |
| 4.3.3 装卡槽结构设计 |
| 4.4 装卡锁紧零件设计 |
| 4.4.1 基于装配体在位设计连接零件 |
| 4.4.2 原轮辋和轮胎附加质量 |
| 4.4.3 螺栓选择与校核计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 内支撑三维结构有限元分析与优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 结构有限元分析基础 |
| 5.2.1 三维弹性力学基本方程及边界条件 |
| 5.2.2 弹性力学的虚功原理 |
| 5.2.3 有限元分析的执行步骤 |
| 5.2.4 三维结构有限元分析常用单元类型 |
| 5.2.5 基于ANSYS技术的内支撑协同设计与分析 |
| 5.3 内支撑三维结构静力学初步分析 |
| 5.3.1 内支撑静力学分析基本假设 |
| 5.3.2 定义内支撑材料属性 |
| 5.3.3 有限元网格划分 |
| 5.3.4 施加约束和载荷 |
| 5.3.5 ANSYS求解与计算结果 |
| 5.3.6 内支撑材料对三维结构应力的影响 |
| 5.4 内支撑三维结构形状拓扑优化 |
| 5.4.1 结构拓扑优化的基本原理与主要方法 |
| 5.4.2 内支撑拓扑优化单元体选择与模型数据共享 |
| 5.4.3 内支撑单元体约束、载荷 |
| 5.4.4 内支撑单元体有限元网格划分 |
| 5.4.5 内支撑单元体结构拓扑优化结果 |
| 5.4.6 结构优化后的内支撑模型 |
| 5.5 几何特征对内支撑结构静强度的影响 |
| 5.5.1 中间宽度的影响 |
| 5.5.2 装胎环槽的影响 |
| 5.5.3 端面锁环槽的影响 |
| 5.5.4 锁紧壁厚度的影响 |
| 5.5.5 螺栓销孔和锁块孔的影响 |
| 5.5.6 减重孔结构和数量的影响 |
| 5.6 内支撑三维结构模态分析 |
| 5.6.1 模态分析数学模型与基本假设 |
| 5.6.2 内支撑模态分析模型准备 |
| 5.6.3 内支撑模态分析边界条件 |
| 5.6.4 内支撑固有频率和振型 |
| 5.6.5 预应力对内支撑固有频率的影响 |
| 5.7 内支撑结构强度精确计算和不同车速下的安全程度 |
| 5.7.1 内支撑结构强度精确计算模型准备 |
| 5.7.2 内支撑结构强度精确计算结果 |
| 5.7.3 内支撑沿轮辋槽的滑转安全性 |
| 5.7.4 内支撑在不同车辆速度下的安全程度 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 内支撑三维温度场有限元分析与散热结构 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 内支撑温度场有限元分析基础 |
| 6.2.1 热力学第一定律和导热微分方程 |
| 6.2.2 三维稳态热传导有限元基本方程 |
| 6.2.3 三维温度场分析常用单元类型 |
| 6.3 内支撑稳态温度场分析 |
| 6.3.1 稳态温度场分析的内支撑模型 |
| 6.3.2 单元控制与网格划分 |
| 6.3.3 热载荷边界条件 |
| 6.3.4 分析结果与讨论 |
| 6.4 考虑内支撑与轮辋接触的稳态传热 |
| 6.4.1 装配模型准备与模型数据共享 |
| 6.4.2 接触传热处理 |
| 6.4.3 单元控制与网格划分 |
| 6.4.4 热载荷边界条件 |
| 6.4.5 分析结果与讨论 |
| 6.5 散热结构设计与对比分析 |
| 6.5.1 散热结构设计 |
| 6.5.2 带散热结构的内支撑稳态温度场 |
| 6.5.3 带散热结构的内支撑与轮辋接触的稳态温度场 |
| 6.6 内支撑热-结构耦合有限元分析 |
| 6.6.1 热-结构耦合有限元分析基础 |
| 6.6.2 内支撑热-结构耦合分析的物理模型和边界条件 |
| 6.6.3 内支撑热-结构耦合求解和结果对比讨论 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 内支撑试制与RFT性能试验 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 内支撑工程图与技术文件 |
| 7.2.1 试制前虚拟装配干涉检查 |
| 7.2.2 工程图与技术文件 |
| 7.3 内支撑试制与装配试验 |
| 7.3.1 内支撑毛坯与加工 |
| 7.3.2 连接零件的加工 |
| 7.3.3 内支撑装配试验 |
| 7.4 装有内支撑的RFT性能试验 |
| 7.4.1 试验台简介及实验内容 |
| 7.4.2 轮胎零压接地印迹和滚动变形 |
| 7.4.3 纵滑特性对比试验 |
| 7.4.4 侧偏特性对比试验 |
| 7.4.5 性能试验总结与讨论 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 总结与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文、参加科研和获奖情况 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 导师及作者简介 |
四、子午线轮胎CAD系统与ANSYS软件的接口程序（论文参考文献）
- [1]子午线轮胎胎面花纹有限元自动建模技术的研究[D]. 梅飞. 山东大学, 2020(09)
- [2]全钢子午线轮胎码垛搬运机械手的研究[D]. 李昶利. 青岛科技大学, 2014(04)
- [3]轮胎滚动阻力测试系统设计与有限元模拟[D]. 杨文祥. 青岛科技大学, 2013(07)
- [4]全钢子午线轮胎自动输送系统的设计与研究[D]. 夏金芳. 青岛科技大学, 2013(07)
- [5]飞机轮胎分解机结构设计及关键部件分析[D]. 张敏健. 中国民航大学, 2013(03)
- [6]轮胎地面接触变形分析与试验研究[D]. 柳和玲. 西北农林科技大学, 2012(01)
- [7]特巨型工程子午线轮胎成型机传动系统的优化设计[D]. 孙伟达. 天津大学, 2012(08)
- [8]翻新轮胎性能有限元仿真及试验研究[D]. 王岳. 哈尔滨理工大学, 2010(02)
- [9]基于ANSYS的复杂结构CAD开发[D]. 王丹. 北方工业大学, 2009(08)
- [10]零压续跑轮胎内支撑虚拟设计与性能分析[D]. 杨欣. 吉林大学, 2007(03)