一、基于PCC可编程计算机控制器的热风炉自动控制系统（论文文献综述）
张华希,闫一哲,李和清,朱伟,陈坤杰,刘德营[1]（2022）在《空气源热泵粮食干燥机信息采集与自动控制系统的研制》文中研究说明【目的】为优化热泵粮食干燥机的干燥工艺,实现对热泵粮食干燥机干燥过程的自动化控制,研制了空气源热泵粮食干燥机信息采集与自动控制系统。【方法】该系统以4级联合而成的空气源热泵作为热源,通过改变热泵机组的启停组合调节送风温度,以江苏天禹生产的型号为5HXG-120循环式谷物干燥机为机体,其内部自上而下分别为缓苏段、干燥段、冷却段和排粮段,由数据采集模块、控制模块和报警系统等组成,采集卡采集热风温湿度、环境温湿度、粮食温度等数据通过PCI总线传送到型号为IPC-610的工控机,以LabVIEW软件技术开发上位机,以西门子S7-200系列可编程逻辑控制器（PLC）作为下位机,进行系统硬件电路的搭建与软件的设计,从而实现对试验过程中各数据的实时监测和对空气源热泵以及粮食干燥机的控制。【结果】在环境温度为16.6℃时,以55℃为目标热风温度,当系统趋于稳定时,温度控制在53.9～57.2℃,符合GB/T16714中控制温度在±2.5℃之内的控制要求。稻谷的含水率由22.9%降低至14.9%,干燥前期由于谷物中含水率较高,降水速率较明显,干燥后期谷物中自由水分减少,降水速率降低,整个干燥过程的平均降水速度为每小时0.69%,符合粮食干燥的规律。【结论】该系统能够对温度、湿度、水分值、电压、电流等试验数据进行显示与存储,实现空气源热泵粮食干燥机进料、循环、干燥和排粮4个工艺过程,干燥后的稻谷水分较均匀,品质良好,达到预期的干燥效果,与燃煤热风炉相比,能够大大节省成本,同时,该系统的研制为不同环境温度下控制策略的制定提供理论基础。
许雪双[2]（2021）在《绿茶生产线监控系统的设计与试验》文中认为绿茶是一种适合大众消费的产品,多以机械加工为主,产量较大。但是目前茶叶的机械化生产仍存在生产过程监控不实时和现场人机交互软件不完善等问题,主要是因为在农业领域智能监控系统的研究和应用还不够深入。本文以安徽省宣城市的某绿茶生产线为研究对象,根据其加工工艺流程和加工设备,密切联系生产线的控制特点和需求,同时参考国内外的工业控制案例,设计了一套基于PLC的数据采集与控制的下位机系统和Lab VIEW编程软件的数据处理上位机人机交互监控软件。通过研究本生产线,首先,明确了各个生产环节的关键参数,制定了针对每个生产环节的上位人机交互界面,其包括参数配置和数据处理;其次,针对复杂的生产线对每个生产工序设计了子控制系统,进行分布式的数据采集,包括杀青子控制系统、揉捻子控制系统、初烘干子控制系统以及炒干和抛光子控制系统,控制软件采用分模块化的编写方式实现对生产线的控制;最后,通过对比不同的通信协议,总结其中的优缺点,最终设计了基于TCP传输控制协议和以太网总线的上、下位机之间的双向数据传输网络、基于Modbus RTU通信协议和485总线进行PLC与传感器等硬件之间的数据通信。上位机监控软件以Lab VIEW软件平台为基础,建立了以传感器、PLC、上位PC机、传感器模块和转换模块等硬件组成的绿茶生产线测试系统。针对各个生产环节设计了单独的监控界面,主要包括数据实时显示曲线,参数设置,数据存储等功能;设计了温度报警功能,对温度进行实时监测和设置温度范围报警,以保证生产工序正常进行;设计了历史数据查询可以将历史的温度数据根据日期进行查询,将它们显示成波形曲线方便观察与分析。
周润东[3]（2021）在《基于PLC控制的茶叶回火烘焙效果试验与研究》文中提出一般茶叶快速干燥后,需要经过缓苏、摊凉过程,使茶叶内部和表面之间进行热湿交换和均质化,而后再次缓速干燥,这个过程称为茶叶回火。茶叶回火又称茶叶提香,可方便茶叶长时间存储并提高茶叶品质,但目前关于茶叶回火相关的研究并不多,对于茶叶回火提香的机理还尚不清楚。因此,本文针对茶叶回火过程中温度难以控制,回火后茶叶品质差等问题,设计了基于PLC控制系统的茶叶回火烘焙试验,并做了相关研究。通过查阅大量关于自动控制技术在农业及茶叶领域的相关文献,制定出了具体的研究方案及技术路线,文章主要内容及结论如下:（1）为了验证试验台设计的合理性,经过划分网格、设置边界条件等操作后进行热力学仿真。仿真结果表明:茶叶回火试验台能够为茶叶回火提供较为稳定的风场,能够提供较为均匀的温度场。仿真结果验证了试验台设计的合理性。结合茶叶制作工艺流程,完成了茶叶回火试验台的搭建。（2）设计了茶叶回火控制系统的总体控制方案,根据控制系统的要求完成了控制系统的硬件配置以及电气元器件的选型,对控制系统的I/O地址进行了合理的分配,绘制出电气接线图,完成了控制系统的搭建。（3）设计了控制系统的通讯方式,解决了通讯问题,编写PLC程序与触摸屏程序,实现了茶叶回火控制系统中的软件设计,利用Lab VIEW软件平台建立了数据采集、存储系统,便于试验后的数据分析。（4）按照绿茶生产实际与经验参数并进行了多次试验验证,设定了温度PID调控的起始参数,并对温度PID效果进行了验证,解决了茶叶回火过程中温度难以控制的问题。（5）进行了茶叶回火烘焙效果试验,试验结果表明:茶叶回火合理温度范围为60℃-70℃,合理风速范围为2.21m/s-3.78m/s,PID控制回火温度较为稳定,预设温度与实际温度的误差在±5℃范围内。通过对回火后茶叶的外形、香气、滋味、叶底、色泽进行评价,综合评分达到95.0分,可供茶叶回火烘焙装备设计提供数据参考。
郝欢[4]（2021）在《基于半导体制冷技术的冷凝增热谷物干燥试验装置》文中提出国无农不稳,民无粮不安,粮食产业是乡村振兴的基础,保障粮食安全具有深远意义。我国粮食产量近几年均在6亿吨以上,在提高粮食产量的同时,进一步扩展粮食的运输、干燥、储藏及深加工成为一个必须持续性解决的问题。粮食干燥是产后储前的重要环节,是粮食流通领域能源消耗较高的处理单元之一,节能环保是粮食干燥机设计的必然趋势。随着工业技术的高速发展,新技术、新能源、新材料研究的深入与推广,为谷物干燥技术开拓了许多新思路和新手段。半导体制冷技术是近几十年来随着半导体制冷材料的兴起而发展起来的一门新技术,具有无噪音、无振动、环境友好、体积小、重量轻、控制灵活、维修方便等优点。本文首次提出将半导体制冷技术运用在粮食干燥领域,利用半导体制冷贴片冷热面原理,回收粮食干燥尾气中的余热,进行降温除湿,除湿后的余热尾气经过预热循环进入干燥仓,形成内循环式空气加热系统,是绿色环保、高效节能的新方法,为半导体制冷技术运用在粮食干燥冷凝增热领域提供了理论基础。本文主要研究内容如下:（1）半导体制冷技术参数分析及系统装置总体设计方案。根据半导体制冷原理,研究分析其制冷效率及模拟试验数据,分析整个控制系统的主要工作流程及控制任务,设计出机械结构及控制系统软硬件方案。试验整机可保证干燥结构内部干燥介质温度及流速一致均匀且可控,根据试验条件控制各种电器元器件的启停,精确控制干燥介质的温度、风机转速及半导体制冷片的运行周期等,实时采集与监测仓内温度、湿度、风速等,根据不同的试验因素调节各参数设定以保证系统控制精度。在此基础上,设计出基于半导体制冷技术的冷凝增热基础试验装置,模拟固定床式粮食干燥作业过程。（2）PLC电气控制系统在冷凝增热装置中的应用。首先根据控制系统所要完成的控制任务,确定PLC主机型号、温湿度传感器、I/O口的分配及电气接线等,完成控制系统及执行机构的硬件搭建。实现了温湿度传感器的稳定通讯,各执行部分精确无误地启动或停止,电气控制系统运行的稳定性与流畅性为后续试验的成功提供保证,为整机良好运行奠定了坚实基础。（3）LabVIEW人机交互软件系统设计。上位机采用Lab VIEW软件编程设计,根据工作流程设计出较友好且简约的信息交互界面,把复杂的作业流程变为简约的信息处理过程,实现了数据实时采集、处理、存储及界面呈现,目标显示与异常信息警报等。（4）基础试验方案设计及整机性能分析。以玉米为研究对象,根据试验目的与要求对冷凝增热系统装置进行全面试验,分析处理得到整机装置的单位能耗、干燥速率及冷凝强度等数据。控制系统监测总重量以预测玉米的实时含水率,且与实际测量的含水率存在一定的偏差,实际测量含水率比系统测量含水率高1%～2.5%,冷凝强度随着制冷片组数的增多而增大,随缓苏比的增大而减小。确定了在一组制冷片风速1.6m/s的情况下,整体单位能耗最低,一组制冷片最低能耗为5255k J/kg·H2O,节能效果最好。根据中国农业机械流通协会颁布的T/CAMDA6-2019团体标准的要求:直接加热循环式干燥玉米,单位耗热量小于等于7500k J/kg·H2O,本系统实际节能量为30%。
郭超[5]（2021）在《果枝竖向批式干馏中试平台设计与试验》文中认为全国果园年剪枝量约为9000万吨,其中,陕西省苹果树年剪枝量约为454.56万吨,巨量的果树修剪枝条无法及时和合理地处理,而现有生物质炭化装置需要消耗大量外部热量维持炭化反应的能量需求。针对苹果树剪枝的特性和热解炭化反应的特点,以提高生物质能的利用效率为原则,研发一种果枝竖向批式干馏中试平台,配置气液产物冷凝净化分离装置,并将木燃气用作燃料,为炭化过程提供热量来源,达到干馏中试平台自维持运行的目的。通过对果枝竖向批式干馏中试平台设计、样机试制和试验、热平衡分析和仿真,为实际应用提供理论基础。主要研究内容和结果如下:（1）果枝竖向批式干馏中试平台设计。针对现有炭化装置外部能耗高的问题,确定设计目标、工艺原理和结构原理。结合相关理论知识,对主要区域结构和尺寸参数进行设计,并根据工艺流程对控制部分进行设计。设计结果如下:干馏中试平台炭化区炭化主管道直径为200 mm,长度为1300 mm。炉膛直径为400 mm,高度为1000 mm,保温层厚度为100 mm。采用三组木燃气燃烧器进行供热,木燃气喷口直径为6.42 mm,空气喷口直径为18.17 mm。热解气冷凝区采用3级单壳程单管程的壳管式冷凝器。木燃气净化区采用水洗罐和活性炭吸附罐去除杂质和水分。油液分离区采用静置法分离木醋液和焦油。采用2 k W的ZYL型加热炉进行二次裂解。两组额定功率为0.25 k W的高压鼓风机（GHBH型）对木燃气及空气加压。控制系统选用西门子SIMATIC S7-200 SMART系列的PLC作为控制核心。基于Utility Manager组态软件开发人机交互系统,此系统分为自动控制和手动控制模式,并可实时显示、存储和导出数据。（2）果枝竖向批式干馏中试平台试制及试验。根据设计参数对干馏中试平台进行加工制作、装配和调试,以苹果树修剪枝条为原料,在特定干馏工艺条件下,通过苹果修剪枝条在样机中的热解炭化情况、干馏中试平台炭化区和热解气冷凝区温度变化、炭化产物得率以及固相产物生物炭的性能测试来反应实验平台的综合性能。结果表明:干馏中试平台的生物炭得率为32.71%,液相产物得率为31.7%。果木生物炭的孔隙结构丰富,热值为28.53 MJ/kg,固定碳含量为81.16%。炭化区炉膛内的最高温度为602.5℃,炭化管道内最高温度为503.8℃,热解气出口温度为205.2℃,木燃气冷凝后温度约为0℃（室外温度-2℃）,热值为20.21 MJ/Nm3。（3）果枝竖向批式干馏中试平台热平衡分析及仿真。通过传热学的计算,比较果树剪枝自维持干馏中试平台的输入热量与输出热量的供给关系,同时基于ANSYS Fluent对炭化区温度场及流场进行模拟。结果表明:干馏中试平台需要的燃料量为4.58m3小于每批次原料炭化产生的木燃气的产量7.90 m3,因此,除首次运行需要外部提供的热源以外,以后每次炭化的能量均来自于生物质原料和上一批次所产生的木燃气。仿真分析表明干馏中试平台的木燃气燃烧时,炉膛内的温度约为605℃,炭化管道内的温度约为517℃。
侯刚[6]（2021）在《基于DCS的电量采集系统设计》文中认为随着科技的不断进步,自动化水平和生产制造过程中的工艺水平也得到了非常大程度上的提高,水泥企业在生产制造的过程中消耗的煤炭总量不断减少,然而企业整体上消耗的电量仍然呈现出逐年增长的趋势,企业生产过程中用电成本在总成本中占据的比例居高不下,而且在运行过程中,若有的设备存在运行上的故障时也会导致消耗的电量出现异常情况等等,这些问题的存在也是导致用电量增长的因素之一。为更好的解决电量异常问题,本课题提出了以JX-300X集散控制系统作为基础,应用于水泥厂生产制造过程中的进行电量采集监测应用技术的设计。在进行系统设计时和水泥厂生产制造的流水线相互结合,并借助于组态软件完成对生产现场具体工序进行监控的上位机监控系统。借助于系统设计的监控显示界面能够对生产制造的现场进行动态直观的监测,而且上位机监控的画面是跟随现场进行实时改变的,因此在整个控制的过程中对操作人员在技术上的要求非常低,同时也很大程度上降低了操作人员的劳动强度,使整个控制的过程得到优化完善。因此借助于该系统能够完成对水泥厂生产制造过程中的每一个操作流程中消耗的电能进行实时获取和监控,同时还能生成实时监测电能的趋势曲线,能够发出故障报警信号,完成报表的打印和查询等。通过将该系统在实际的生产过程中投入使用,并对获取的结果进行研究分析,结果显示以JX-300X作为基础开发研究的采集水泥厂电量的系统在实际生产制造的过程中是具有可行性的,该系统在生产过程中的应用能够完成实时监测生产过程中出现的电量异常的情况,同时还能够对水泥厂实时消耗的电能进行分析,为进一步应用节约耗能的方式奠定基础,有助于在生产过程中企业在投入成本上的控制。
徐智康[7]（2021）在《航天气化炉气化温度控制与效率优化》文中提出航天气化炉（HT-L Gasifier）作为干粉煤气化技术的典型代表,拥有完全自主知识产权,是国内煤气化技术的重点研究对象。航天气化炉通过制备煤粉、加压输送、气化反应、合成气洗涤、渣及灰水处理等生产环节,生产制备有效气CO和H2。气化反应是整个生产过程最关键的一环,决定着航天气化炉的运行品质和效率。航天气化炉系统具有多变量、滞后时间长、时变和非线性的特性。目前在气化炉生产过程中,多采用手动控制,受限于操作人员技术水平,工况常大幅度波动,原料消耗量偏高,有效气产量偏低。本文以某煤化工企业航天气化炉为研究对象,在充分研究气化炉特性的基础上,结合现场工艺和现有设备,分析了现场工况需求,设计、实现了一套航天气化炉先进控制与优化策略,并在某煤化工企业投入使用,获得较好应用效果。本文的研究与开发工作主要有以下三点:1、根据航天气化炉气化过程大滞后、时变和非线性的特性,采用有效气含量代替气化温度作为判断气化炉性能的最主要标准,通过递推最小二乘法在线辨识建立被控对象数学模型。设计实现了一种气化温度串级控制方案:将给煤机阀门开度-给煤量作为内回路,构建内回路PID控制器;将给煤量-有效气含量作为外回路,构建外回路GPC控制器,很好地解决了稳定气化温度的问题。2、完成了航天气化炉产率寻优方案设计与实现。为满足节能减排、提高经济效益的需求,提出了以“航天气化炉产率”来表征气化炉的气化效率。建立氧煤比等变量与航天气化炉产率之间关系的GRNN（General Regression Neural Network）模型,准确预测航天气化炉产率;采用遗传算法进行产率极值寻优,找到最佳氧煤比和蒸汽煤比,提高了气化炉气化效率。3、在现场原有控制系统基础上,设计并实现了航天气化炉先进控制与优化系统。构建了硬件平台,采用三层架构设计实现了控制与优化系统软件平台,包括用户界面层、业务逻辑层六大模块和数据访问层,并完成系统的实际应用。投运结果表明,气化炉气化温度等关键参数的控制品质得到改善,提升了气化炉的气化效率,气化炉运行稳定、节能效果显着。
刘梅华[8]（2021）在《固定床反应器催化剂密相装填过程床层料面监测与布料控制优化》文中研究表明催化剂密相装填过程中反应器内部直观可视性差,无法实时掌握反应器内床层堆积状态,影响布料控制和装填质量。本文以某单位固定床反应器为研究示例,针对其密相装填过程,利用单个脉冲微波雷达搭载运动装置,构建了一套集测量、显示、控制于一体的床层料面监测系统,使用脉冲微波雷达获取特征点距离,计算空间分布,根据空间分布使用自然条件下三次样条插值法构建料面图像。考察系统对多种形态料面的监测效果,探讨环境光照、催化剂粒径对系统可靠性的影响。建立密相装填布料控制优化机制,结合催化剂颗粒落料规律,探讨多源数据融合方法,提出优化布料控制策略。最终得到一种适用于固定床反应器内密相装填过程的床层料面监测设备,并实现密相装填布料过程的控制优化。本文的主要研究内容和结论如下。（1）选择单个脉冲微波雷达为测量模块,构建了一套催化剂密相装填过程的床层料面监测系统,从机械结构设计、电气控制逻辑、软件窗口架构完成系统设计。结果表明,监测系统能获取指定特征点床层高度信息,有效生成径向料线和三维料面分布图像。（2）考察系统对多种形态料面的监测效果,验证系统功能完备性。结果表明,系统结构形式合理、操作维护方便、工艺成本低、可靠性高,可查询历史料面,生成的三维毯式图像和径向料线分布图极大提高了密相装填过程床层料面的可读性。（3）讨论雷达入射角度对系统测量结果影响,评估系统监测能力。结果表明,系统操作维护简单,具有较高的成像分辨率和测量精度;中心处成像分辨率5.09点/m2、远心处分辨率1.63点/m2,料面监测密度可调;单点采样速度35～40s,成像速度<1s;单点测量误差<0.09m,系统成像偏移程度≤0.07m,具有较高的工作效率,极大降低了布料过程中停车检查时间。（4）探究不同工作条件对测量结果的影响,评估系统抗干扰能力。结果表明,监测系统对于测试环境光照程度和催化剂大小具有较强的鲁棒性,能适应反应器内多工况下的监测需求。催化剂颗粒越小,监测稳定性越高。工作环境的含尘量与催化剂的形状可能影响雷达回波质量,从而引起监测结果偏差,其变化规律有待进一步探索。（5）探索利用床层料面监测结果,优化密相装填布料控制系统。结合密相装填过程催化剂落料规律,选择加权分析、贝叶斯融合等聚类分析方法,将床层料面监测系统测量结果与理论计算所得料面高度融合,得出优化后的布料控制策略,实现密相装填布料过程自动化、智能化。结果表明,系统监测结果与密相装填布料控制器能有效建立信号联通,滤除床层监测数据噪声点,将监测结果与布料装置形成闭环控制,优化布料策略。此外,该方案设计结构简单,普适性强,与已投产密相装填装置关联简易,能有效缩短布料周期,提高装填质量和效率,增加企业产能。
薛永杰[9]（2021）在《高炉喷煤自动控制系统设计与关键控制算法研究》文中提出随着自动控制技术不断深入社会生产各个领域,我国钢铁企业为了减少生产成本,提出了以煤粉替代焦炭的高炉煤粉喷吹自动控制技术。如何实现稳定、连续和安全的煤粉喷吹一直是研究人员主要研究问题。本文以山东某钢厂三号高炉喷煤自动控制系统为研究对象,对控制系统的软硬件进行了设计,对关键控制算法进行了研究,实现了煤粉的稳定连续喷吹。本文的主要研究内容如下:（1）深入研究高炉工艺流程及特点,结合控制系统设计要求和技术指标,分析控制系统中存在的问题和控制难点,给出了控制系统的总体设计方案。（2）详细分析了钢厂高炉喷煤控制系统中存在的关键问题,设计了以西门子S7-300为控制核心,采用工业以太网和Profibus总线相结合的系统结构的高炉喷煤自动控制系统。给出了控制系统详细的软硬件设计、硬件选型、电气原理图设计、系统组态、控制程序设计及人机界面组态设计。该系统可实现煤粉制备、煤粉喷吹、数据记录、故障报警、远程调试监测等功能。针对喷煤量计算不准确和控制不稳定的问题,提出了输入-处理-输出（IPO）模型和多元线性回归喷煤量计量模型。该模型分析了系统中影响喷煤量的主要因素,利用实时更新的变量对回归方程的参数进行迭代,实时更新喷煤量的计量值,实现对喷煤量的精确计量。从而保证了喷煤量的稳定控制,实现煤粉的精确喷吹。（3）针对自动控制系统喷煤量人工设置存在一定模糊性和盲目性的问题,提出了基于改进粒子群算法（IPSO）优化极限学习机（ELM）的喷煤量预测模型。通过采用混沌惯性权重和自适应学习因子改善粒子群算法（PSO）收敛性,引入遗传算法的交叉变异操作提高粒子群算法全局最优性,然后利用改进的粒子群算法建立IPSO-ELM喷煤量预测模型。仿真结果表明,该预测模型与ELM喷煤量预测模型和PSO-ELM喷煤量预测模型相比,精度更高,在炉况波动较大时也有较高的预测精度,具有较高工业应用价值。
刘瑞[10]（2021）在《基于热流场分析的新型烘房研究与设计》文中研究指明热风烘房是一种广泛应用于各行业的房型干燥设备,特别是在农产品加工领域,热风烘房可以调节供求、去除季节性剩余、降低采摘收获后的腐败损失。然而大部分现有烘房还存在以下问题:烘干室空间大,导致干燥时流场不均匀,干燥出现不彻底或焦糊现象;部分烘房虽具有一定自均匀性,但达到设定均匀状态的时间较长,温度场均匀性较差;由于未经过热流场的模拟或实验研究,使整体结构与引风、扰流、通风、排湿结构设计不合理,甚至没有此类结构,烘干能耗高、效率低。因此烘房热流场的研究与新型烘房的设计,对推动热风烘房的技术进步,干燥设备制造业与农产品加工业的发展都具有重要的意义。本文研究对象为陕西某干燥企业的0.5吨/批热风烘房。以ANSYS平台的Fluent软件对原始热风烘房烘干室的速度场进行稳态数值模拟,温度场进行瞬态数值模拟,分析热流场在空间和时间上的分布特点和规律。在此基础上继续以数值模拟研究烘房进风口结构、风机等重要因素对热流场均匀性的影响。最终依据数值模拟结果设计一种热流场均匀性好且具备智能控制系统的热风烘房。本文主要研究内容如下:（1）将原始烘房的三维模型简化并构建流体计算域,导入ICEM进行网格划分,建立烘干室热流场数值模拟的物理模型。选择RNG k-ε湍流模型,以菊花为烘干物料并将其视为多孔介质模型,求解稳态速度场和瞬态温度场,分析烘干室热流场特点。（2）针对原始烘房热流场不均匀性问题,设计了 9种方案并优选了轴线与母线夹角0=25°,长度L=200mm的进风口引风罩。在烘干室后壁面高度Y=1415mm位置增设了风压P=100Pa的扰流风机。通过对新型烘干室结构的热流场模拟实验,新型烘房烘干室进风口区域风速波动减小,多个截面速度不均匀系数M值降幅明显,改进效果显着;上部和后部空间速度均值v提升明显,气流滞留问题得到较大程度改善;同时,温度场均匀性也得到一定程度优化。（3）根据热流场模拟研究的结果,设计了一种新型热风烘房。进行了结构设计与元件选型。热源部分选择了经济环保的生物质热风炉。建立了烘房从房体到供热室、烘干室、热风循环系统、通风排湿系统和智能控制系统五部分各零件的三维模型与整体装配模型。设计了新型烘房的智能控制系统。包括控制系统的硬件选型与连接,软件系统的搭建与设计,以达到对新型烘房的热风循环、烘干室升温降温、通风排湿等关键工艺流程的控制。本文通过数值模拟研究了某型烘房烘干室的热流场分布特点和规律;研究了进风口结构和风机等热流场均匀性的重要影响因素,有效改善了烘干室速度场均匀性的同时一定程度地优化了温度场均匀性。基于以上研究结果,设计了一种新型热风烘房及其控制系统。对今后干燥设备的热流场模拟研究与均匀性优化提供了一定的参考,为箱式干燥设备特别是烘房设计提供了新思路。
二、基于PCC可编程计算机控制器的热风炉自动控制系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于PCC可编程计算机控制器的热风炉自动控制系统（论文提纲范文）
（1）空气源热泵粮食干燥机信息采集与自动控制系统的研制（论文提纲范文）
| 1 热泵干燥机系统 |
| 1.1 结构与工作原理 |
| 1.2 主要硬件设计 |
| 1.3 系统软件设计 |
| 2 系统试验验证 |
| 2.1 试验装置与方法 |
| 2.2 试验条件 |
| 2.3 试验结果与分析 |
| 3 结论 |
（2）绿茶生产线监控系统的设计与试验（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及目的 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.2.1 茶叶机械国外的研究与发展 |
| 1.2.2 茶叶机械国内的研究与发展 |
| 1.2.3 LabVIEW在农业领域中的应用现状 |
| 1.3 研究主要内容和方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 绿茶加工工艺流程及设备构成 |
| 2.1 绿茶生产线工艺流程 |
| 2.2 杀青工艺及设备 |
| 2.2.1 杀青工艺 |
| 2.2.2 杀青设备 |
| 2.2.3 杀青控制特点 |
| 2.3 揉捻工艺及设备 |
| 2.3.1 揉捻工艺 |
| 2.3.2 揉捻设备 |
| 2.3.3 揉捻控制特点 |
| 2.4 初烘干工艺及设备 |
| 2.4.1 初烘干工艺 |
| 2.4.2 初烘干设备 |
| 2.4.3 初烘干控制特点 |
| 2.5 炒干和抛光工艺及设备 |
| 2.5.1 炒干和抛光工艺 |
| 2.5.2 炒干和抛光设备 |
| 2.5.3 炒干和抛光控制特点 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 绿茶生产线总体结构设计 |
| 3.1 整体结构设计 |
| 3.2 绿茶生产线监控系统设计 |
| 3.2.1 监控系统需求分析 |
| 3.2.2 监控系统架构设计 |
| 3.3 基于PLC的绿茶生产线控制系统设计 |
| 3.3.1 控制需求分析 |
| 3.3.2 控制系统的硬件组成 |
| 3.3.3 控制系统软件设计 |
| 3.4 开发工具选择 |
| 3.4.1 现场控制器选择 |
| 3.4.2 传感器选择 |
| 3.4.3 供热系统选择 |
| 3.4.4 过程监控软件选择 |
| 3.4.5 数据传输协议选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 通信方案设计 |
| 4.1 通信技术选择 |
| 4.1.1 LabVIEW的数据通信 |
| 4.1.2 LabVIEW中的TCP传输控制协议 |
| 4.1.3 PLC开放式用户通讯 |
| 4.2 LABVIEW与 PLC双向通讯的实现 |
| 4.3 传感器的数据采集通信设计 |
| 4.3.1 温度传感器与上位机的数据通信 |
| 4.3.2 压力传感器与PLC的数据通信 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 绿茶生产线监控系统的设计与试验 |
| 5.1 系统运行试验 |
| 5.2 监控界面设计与试验 |
| 5.2.1 用户登录及管理模块 |
| 5.2.2 杀青系统监控界面 |
| 5.2.3 揉捻系统监控界面 |
| 5.2.4 烘干系统监控界面 |
| 5.2.5 炒干系统监控界面 |
| 5.2.6 炒干系统监控界面 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（3）基于PLC控制的茶叶回火烘焙效果试验与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 自动控制技术在农产品生产与加工领域研究现状 |
| 1.2.2 自动控制技术在茶叶领域研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 研究技术路线 |
| 1.5 论文组织结构 |
| 2 茶叶回火试验台仿真分析 |
| 2.1 绿茶生产线工艺 |
| 2.2 茶叶回火试验台的设计要求 |
| 2.3 ANSYS软件简介 |
| 2.4 热力学仿真理论 |
| 2.4.1 稳态传热和瞬态传热 |
| 2.4.2 热传递方式简介 |
| 2.4.3 热力学边界条件 |
| 2.5 试验台热力学仿真模型的构建 |
| 2.5.1 网格划分 |
| 2.5.2 边界条件的设置 |
| 2.5.3 仿真结果分析 |
| 2.6 试验台的搭建 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 茶叶回火控制系统硬件设计 |
| 3.1 茶叶回火控制系统硬件设计原理 |
| 3.2 茶叶回火控制系统的器件选型 |
| 3.2.1 控制器 PLC 的选型 |
| 3.2.2 触摸屏的选型 |
| 3.2.3 数据采集卡的选型 |
| 3.2.4 其他硬件选型 |
| 3.3 控制系统硬件统计及I/0 地址的分配 |
| 3.4 安装调试 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 茶叶回火控制系统程序设计 |
| 4.1 控制系统通讯机制简介 |
| 4.2 控制系统采集存储系统的设计 |
| 4.2.1 虚拟仪器概述 |
| 4.2.2 数据采集系统概述 |
| 4.2.3 数据采集与存储 |
| 4.3 PID控制算法原理与实现 |
| 4.3.1 PID算法原理 |
| 4.3.2 PID算法离散化 |
| 4.3.3 PID算法控制的实现 |
| 4.4 控制系统程序设计及PID效果验证 |
| 4.4.1 PLC程序设计 |
| 4.4.2 触摸屏程序设计 |
| 4.4.3 温度PID调节效果试验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 茶叶回火试验 |
| 5.1 试验总体方案设计 |
| 5.2 风速对茶叶回火的影响 |
| 5.3 温度对茶叶回火的影响 |
| 5.4 合理风速、温度下茶叶回火试验 |
| 5.5 不同温度、风速下失水速率的变化 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）基于半导体制冷技术的冷凝增热谷物干燥试验装置（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、意义及目的 |
| 1.2 国内外谷物干燥技术现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 国内外半导体制冷技术研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 研究技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 半导体制冷原理 |
| 2.1 热电制冷技术 |
| 2.1.1 塞贝克效应 |
| 2.1.2 帕尔贴效应 |
| 2.1.3 汤姆逊效应 |
| 2.1.4 焦耳热效应 |
| 2.1.5 傅里叶效应 |
| 2.2 半导体制冷效率分析 |
| 2.2.1 制冷特性分析 |
| 2.2.2 热交换分析 |
| 2.3 散热方式 |
| 2.3.1 自然对流风冷散热 |
| 2.3.2 强迫对流散热 |
| 2.3.3 水冷散热 |
| 2.3.4 热管散热 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于半导体制冷技术的冷凝增热干燥试验系统的设计 |
| 3.1 冷凝增热系统组成及设计方案 |
| 3.2 系统控制策略与方法 |
| 3.3 机械结构设计 |
| 3.3.1 整机外箱体结构 |
| 3.3.2 整机内箱体结构 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冷凝增热干燥测控系统的研究 |
| 4.1 PLC简介及工作原理 |
| 4.2 冷凝增热装置PLC控制系统设计 |
| 4.2.1 系统I/O口地址分配 |
| 4.2.2 PLC 控制系统硬件基础搭建 |
| 4.2.3 电气控制系统原理图 |
| 4.2.4 系统程序设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 软件系统的设计 |
| 5.1 LabVIEW虚拟仪器开发环境 |
| 5.1.1 LabVIEW虚拟仪器简介 |
| 5.1.2 LabVIEW附加模块简介 |
| 5.2 冷凝增热控制系统软件设计 |
| 5.2.1 系统工作界面 |
| 5.2.2 后面板基本程序界面 |
| 5.2.3 谷物与空气的绝对水势模型程序设计 |
| 5.2.4 数据输出与文件保存 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 冷凝增热干燥节能工艺的试验研究 |
| 6.1 试验目的与要求 |
| 6.2 试验材料与方法 |
| 6.2.1 试验设备 |
| 6.2.2 试验方法步骤 |
| 6.3 试验条件及数据分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）果枝竖向批式干馏中试平台设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 导论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.1.1 果树剪枝处理现状及问题 |
| 1.1.2 生物质炭化装置存在的问题 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 果树剪枝炭化研究进展 |
| 1.3 生物质炭化装置研究进展 |
| 1.3.1 间歇式生物质炭化装置研究进展 |
| 1.3.2 回转式生物质连续炭化装置研究进展 |
| 1.3.3 螺旋式生物质连续炭化装置研究进展 |
| 1.3.4 重力竖向式生物质连续炭化装置研究进展 |
| 1.4 研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 果枝竖向批式干馏中试平台总体设计 |
| 2.1 果枝竖向批式干馏中试平台总体方案设计 |
| 2.1.1 果枝竖向批式干馏中试平台设计目标 |
| 2.1.2 果枝竖向批式干馏中试平台工艺原理 |
| 2.1.3 果枝竖向批式干馏中试平台结构原理 |
| 2.2 果枝竖向批式干馏中试平台主要结构设计 |
| 2.2.1 炭化区设计及参数确定 |
| 2.2.2 热炭冷却区设计 |
| 2.2.3 热解气冷凝区设计 |
| 2.2.4 木燃气净化区设计 |
| 2.2.5 油液分离区设计 |
| 2.2.6 其他部件设计与选型 |
| 2.3 果枝竖向批式干馏中试平台控制部分设计 |
| 2.3.1 控制部分总体方案设计 |
| 2.3.2 下机位设计 |
| 2.3.3 人机交互系统设计 |
| 2.3.4 数据报表设计 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 果枝竖向批式干馏中试平台试制与试验 |
| 3.1 果枝竖向批式干馏中试平台试制 |
| 3.1.1 干馏中试平台主要部件的安装 |
| 3.1.2 干馏中试平台控制部分的安装 |
| 3.1.3 干馏中试平台总装与调试 |
| 3.2 试验材料与方法 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验方法 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 干馏中试平台试验过程温度变化分析 |
| 3.3.2 木燃气组分分析 |
| 3.3.3 产物质量得率分析 |
| 3.3.4 生物炭性能分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 果枝竖向批式干馏中试平台热平衡分析及仿真 |
| 4.1 果枝竖向批式干馏中试平台热平衡分析 |
| 4.1.1 果枝竖向批式干馏中试平台输入热量计算 |
| 4.1.2 果枝竖向批式干馏中试平台输出热量计算 |
| 4.1.3 果枝竖向批式干馏中试平台热平衡计算 |
| 4.2 果枝竖向批式干馏中试平台炭化区温度场和流场分析 |
| 4.2.1 炭化阶段炉膛内温度场和流场分析 |
| 4.2.2 炭化阶段炭化管道内温度场和流场分析 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）基于DCS的电量采集系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 课题研究的背景及意义 |
| 1.3 本课题主要研究目的和内容安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 电量采集技术发展现状和趋势分析 |
| 2.1 国外相关研究及应用现状 |
| 2.2 国内相关研究及应用现状 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 JX-300X集散控制系统 |
| 3.1 集散控制系统的概述 |
| 3.1.1 集散控制系统结构 |
| 3.1.2 集散控制系统的优势 |
| 3.2 JX-300X系统简述 |
| 3.3 JX-300X系统通讯网络 |
| 3.3.1 信息管理网络 |
| 3.3.2 过程控制网络 |
| 3.4 JX-300X系统硬件 |
| 3.4.1 控制站 |
| 3.4.2 操作站硬件 |
| 3.5 JX-300X系统组态软件及特点 |
| 3.5.1 组态软件概述 |
| 3.5.2 选择系统组态 |
| 3.5.3 系统监控 |
| 3.5.4 系统软件的优势 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 电量采集系统的硬件设计与实现 |
| 4.1 工作原理及系统结构 |
| 4.1.1 工作原理 |
| 4.1.2 系统硬件结构 |
| 4.2 DCS控制系统的硬件设计 |
| 4.2.1 卡件设计 |
| 4.2.2 DCS控制系统的通讯网络 |
| 4.2.3 冗余的硬件设计 |
| 4.2.4 过程输入/输出(I/O)模块设计 |
| 4.2.5 电量采集终端设备 |
| 4.3 本系统的硬件原理设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 电量采集系统的软件设计与实现 |
| 5.1 大型水泥厂的发展概况及用电情况介绍 |
| 5.1.1 大型水泥厂生产工艺 |
| 5.1.2 大型水泥厂用电设备介绍 |
| 5.2 软件简介及系统总体组态 |
| 5.2.1 Advantrol Pro组态软件 |
| 5.2.2 现场控制单元完成的主要控制任务 |
| 5.3 系统组态步骤 |
| 5.3.1 控制站 |
| 5.3.2 操作站组态 |
| 5.4 电量监控过程的程序设计和软件组态 |
| 5.4.1 程序设计 |
| 5.4.2 系统监控画面 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录A 开关量监控程序 |
| 附录B 输入量程转化程序 |
| 附录C 电量累计程序 |
| 附录D 电机控制程序 |
| 附录E 其他程序 |
| 附录F 电量采集监控画面 |
| 附录G 电量采集统计画面 |
| 致谢 |
| 在校期间主要科研成果 |
| 1 其他研究成果 |
（7）航天气化炉气化温度控制与效率优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 国内外研究概况 |
| 1.3.1 气化炉研究概况 |
| 1.3.2 航天气化炉研究概况 |
| 1.4 本文主要内容 |
| 第2章 航天气化炉工艺与控制系统 |
| 2.1 航天气化炉简介 |
| 2.1.1 航天气化炉工艺流程 |
| 2.1.2 航天气化炉工艺设备 |
| 2.1.3 航天气化炉命名 |
| 2.1.4 航天气化炉应用优势 |
| 2.2 航天气化炉控制系统 |
| 2.3 航天气化炉先进控制与优化需求分析 |
| 2.3.1 航天气化炉的节能需求 |
| 2.3.2 气化温度稳定的控制需求 |
| 2.3.3 产率提升的优化需求 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 航天气化炉气化温度先进控制回路设计与实现 |
| 3.1 最小二乘法简介 |
| 3.1.1 系统辨识背景介绍 |
| 3.1.2 最小二乘法基本原理 |
| 3.2 广义预测控制算法简介 |
| 3.3 气化炉气化温度模型辨识 |
| 3.4 气化炉气化温度控制回路设计与实现 |
| 3.5 气化炉气化温度先进控制投运效果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 航天气化炉产率优化策略设计与实现 |
| 4.1 产率优化分析 |
| 4.2 产率神经网络建模 |
| 4.2.1 广义回归神经网络算法简介 |
| 4.2.2 氧煤比神经网络建模与仿真 |
| 4.3 产率优化策略实现 |
| 4.3.1 遗传算法简介 |
| 4.3.2 产率遗传算法优化 |
| 4.4 气化炉产率寻优策略投运效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 航天气化炉先进控制与优化系统的实现与应用 |
| 5.1 航天气化炉先进控制与优化系统结构设计 |
| 5.2 硬件平台构建 |
| 5.3 先进控制与优化系统平台构建 |
| 5.3.1 用户界面层实现 |
| 5.3.2 业务逻辑层实现 |
| 5.3.3 数据访问层实现 |
| 5.4 先进控制参数整定 |
| 5.5 先进控制与优化系统应用效果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结束语 |
| 6.1 本文工作总结 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的研究成果 |
（8）固定床反应器催化剂密相装填过程床层料面监测与布料控制优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 催化剂密相装填技术研究现状 |
| 1.2.1 国内外装填技术 |
| 1.2.2 密相装填设备与布料控制方法 |
| 1.3 密相装填过程床层料面监测技术发展 |
| 1.3.1 传统料面监测方法 |
| 1.3.2 脉冲雷达监测技术 |
| 1.4 现有研究的不足与展望 |
| 1.5 研究内容及论文结构安排 |
| 2 密相装填过程床层料面监测系统构建 |
| 2.1 总体方案设计 |
| 2.1.1 系统架构 |
| 2.1.2 主要参数指标 |
| 2.1.3 测距装置选择 |
| 2.1.4 安装位置选择 |
| 2.2 料面监测系统机械结构 |
| 2.2.1 机械系统运动方案选择 |
| 2.2.2 动力机选择 |
| 2.2.3 执行机构设计 |
| 2.2.4 传动方案设计 |
| 2.3 料面监测系统电气控制 |
| 2.3.1 电气控制逻辑 |
| 2.3.2 信号采集 |
| 2.3.3 传输通讯 |
| 2.3.4 显示和控制 |
| 2.3.5 电控柜设计 |
| 2.4 料面监测系统软件开发 |
| 2.4.1 整体程序设计 |
| 2.4.2 通讯模块设计 |
| 2.4.3 显示模块设计 |
| 2.4.4 故障报警设计 |
| 2.4.5 上位机设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 密相装填过程床层料面监测系统应用试验 |
| 3.1 试验主要对象及仪器 |
| 3.2 床层料面描述方式 |
| 3.3 料面监测系统功能试验 |
| 3.3.1 平整料面测量结果 |
| 3.3.2 山峰料面测量结果 |
| 3.3.3 多峰料面测量结果 |
| 3.4 料面监测系统稳定性试验 |
| 3.4.1 系统性能评估 |
| 3.4.2 不同入射角测量结果 |
| 3.4.3 不同催化剂粒径测量结果 |
| 3.4.4 不同环境光照测量结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 密相装填布料控制优化 |
| 4.1 密相装填系统简介 |
| 4.1.1 密相装填器简介 |
| 4.1.2 控制系统简介 |
| 4.2 布料控制优化 |
| 4.2.1 双系统关联 |
| 4.2.2 转速设置方法 |
| 4.2.3 料面聚类分析 |
| 4.2.4 多源数据融合 |
| 4.3 布料试验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（9）高炉喷煤自动控制系统设计与关键控制算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 高炉喷煤国内外研究现状 |
| 1.2.1 高炉喷煤国外研究现状 |
| 1.2.2 高炉喷煤国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 高炉喷煤系统介绍 |
| 2.1 高炉喷煤工艺简介 |
| 2.1.1 高炉喷煤系统的组成 |
| 2.1.2 高炉喷煤工艺流程的分类及特点 |
| 2.2 某钢厂三号高炉喷煤系统 |
| 2.2.1 喷煤系统组成 |
| 2.2.2 喷煤系统主要设备及特点 |
| 2.2.3 喷煤系统目前存在的问题 |
| 2.3 控制系统需求分析 |
| 2.4 控制系统组成 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 喷煤自动控制系统硬件设计 |
| 3.1 喷煤自动控制系统硬件设计 |
| 3.2 控制系统硬件选型 |
| 3.2.1 上位机选型 |
| 3.2.2 下位机选型 |
| 3.3 模块接线图 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 喷煤自动控制系统软件设计 |
| 4.1 系统硬件组态设计 |
| 4.2 PLC控制程序设计 |
| 4.3 喷煤量控制模型设计 |
| 4.3.1 喷煤量控制算法研究 |
| 4.3.2 喷煤量计量和控制模型设计 |
| 4.3.3 喷煤量控制算法实现 |
| 4.4 人机界面设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 喷煤量预测模型研究 |
| 5.1 数据预处理 |
| 5.2 改进PSO优化ELM的预测模型 |
| 5.2.1 极限学习机 |
| 5.2.2 改进粒子群算法 |
| 5.2.3 改进粒子群算法优化极限学习机 |
| 5.3 算法仿真与结果分析 |
| 5.3.1 对比模型及评价指标 |
| 5.3.2 预测结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（10）基于热流场分析的新型烘房研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 热风干燥设备与热风烘房的研究现状 |
| 1.2.1 热风干燥技术与设备简介 |
| 1.2.2 热风烘房简介 |
| 1.2.3 热风烘干设备与热风烘房国内外研究现状 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 2.热风烘房热流场模拟研究 |
| 2.1 计算流体力学基础 |
| 2.2 烘干室流体计算域构建 |
| 2.2.1 热风烘房干燥过程与物理模型 |
| 2.2.2 物理模型简化与烘干室内流域构建 |
| 2.3 计算域网格划分 |
| 2.3.1 网格划分 |
| 2.3.2 网格无关性验证 |
| 2.3.3 网格质量 |
| 2.4 数学模型建立 |
| 2.5 湍流模型选择 |
| 2.6 多孔介质模型 |
| 2.7 边界条件与模拟参数设置 |
| 2.7.1 基本假设 |
| 2.7.2 求解器设定 |
| 2.7.3 边界条件确定 |
| 2.7.4 具体边界参数设置 |
| 2.8 模型可靠性验证 |
| 2.9 烘干室流场模拟结果及分析 |
| 2.9.1 整体速度场分析 |
| 2.9.2 ZX截面速度场分析 |
| 2.9.3 XY截面速度场分析 |
| 2.10 烘干室温度场模拟结果及分析 |
| 2.11 本章小结 |
| 3 进风口结构对烘干室流场影响的模拟研究 |
| 3.1 流场均匀性评价指标 |
| 3.2 进风口引风罩设计 |
| 3.3 增设引风罩后的流场模拟及结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 扰流风机对烘干室热流场影响的模拟研究 |
| 4.1 扰流风机高度对流场的影响 |
| 4.1.1 新型烘房烘干室流体域模型 |
| 4.1.2 扰流风机不同高度下的流场模拟及结果对比分析 |
| 4.2 扰流风机压力对流场的影响 |
| 4.3 温度场均匀性评价指标 |
| 4.4 新型结构对烘干室温度场的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.新型烘房设计 |
| 5.1 新型烘房整体结构组成 |
| 5.2 房体结构 |
| 5.3 供热室 |
| 5.4 生物质热风炉 |
| 5.4.1 生物质燃料和生物质热风炉特点 |
| 5.4.2 生物质热风炉工作原理及结构组成 |
| 5.4.3 生物质热风炉结构参数设计和计算 |
| 5.5 烘干室 |
| 5.5.1 烘车 |
| 5.5.2 烘盘 |
| 5.5.3 烘干室保温门 |
| 5.5.4 烘干室导轨 |
| 5.6 热风循环系统 |
| 5.6.1 进风口与回风口 |
| 5.6.2 引风罩 |
| 5.7 风机 |
| 5.7.1 进风口风机 |
| 5.7.2 扰流风机 |
| 5.7.3 排湿风机 |
| 5.8 新型烘房三维效果 |
| 5.9 烘房智能控制系统设计 |
| 5.9.1 控制系统的设计要求 |
| 5.9.2 控制系统结构设计 |
| 5.9.3 控制系统硬件设计 |
| 5.9.4 控制系统软件设计 |
| 5.10 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术成果 |
四、基于PCC可编程计算机控制器的热风炉自动控制系统（论文参考文献）
- [1]空气源热泵粮食干燥机信息采集与自动控制系统的研制[J]. 张华希,闫一哲,李和清,朱伟,陈坤杰,刘德营. 江西农业大学学报, 2022
- [2]绿茶生产线监控系统的设计与试验[D]. 许雪双. 安徽农业大学, 2021
- [3]基于PLC控制的茶叶回火烘焙效果试验与研究[D]. 周润东. 安徽农业大学, 2021
- [4]基于半导体制冷技术的冷凝增热谷物干燥试验装置[D]. 郝欢. 吉林大学, 2021(01)
- [5]果枝竖向批式干馏中试平台设计与试验[D]. 郭超. 西北农林科技大学, 2021
- [6]基于DCS的电量采集系统设计[D]. 侯刚. 齐鲁工业大学, 2021(09)
- [7]航天气化炉气化温度控制与效率优化[D]. 徐智康. 中国科学技术大学, 2021(08)
- [8]固定床反应器催化剂密相装填过程床层料面监测与布料控制优化[D]. 刘梅华. 常州大学, 2021(01)
- [9]高炉喷煤自动控制系统设计与关键控制算法研究[D]. 薛永杰. 青岛科技大学, 2021(01)
- [10]基于热流场分析的新型烘房研究与设计[D]. 刘瑞. 陕西科技大学, 2021