一、用超声偶波法对管道焊缝缺陷定性定量——国外超声检测新技术介绍（论文文献综述）
章皓天[1]（2021）在《基于超声波的电气设备金属外壳缺陷检测系统研究》文中认为随着电气水平的不断进步,电气设备的应用也越来越广泛。金属保护外壳作为电气设备中不可缺少的一部分,在电气设备中承担着重要的作用,由于金属保护外壳一般位于电气设备的外部,可能会受到环境的影响,从而形成各种各样的缺陷,不易观察。当外壳出现缺陷时,可能会无法实现对内部电气设备的保护作用,严重的情况下会影响电气设备的正常工作,所以在日常使用的过程中需要定期对金属外壳进行检测。但是在一些工作条件恶劣的情况下,传统的检测方式如电磁,光学不能准确的测量出产品的缺陷,因此提出了超声波无损检测这种检测方式。由于目前市面上的超声波检测设备的成本昂贵,于是,本文设计了一套,成本较低、便于携带、具有缺陷检测功能的超声波检测系统。本文主要研究了超声波检测技术的基本方法和理论,分析了超声波换能器的结构和原理,利用一发一收直探头的测量方法来进行超声波缺陷检测,并提出了的超声波检测电路的总体设计方案,对该系统进行了硬件电路实现,包括发射电路,接收电路,串口通信电路,存储电路等,对每个部分的电路原理进行分析,利用软件画出电路原理图和PCB设计图,最终做出实物。根据系统的硬件设计要求,通过Verilog语言编写了各个部分的控制程序,完成了该系统的软件实现,包括,对发射电路和接收电路的时序控制,实现超声波的收发功能,以及对VGA视频显示模块的软件控制,还有异步串口通信、FIFO、快速傅里叶变换几个模块的程序设计。针对于各种实验可能存在的干扰因素,在各个环节中设计了抗干扰部分,保证实验的准确性和可靠性。最后,利用搭建好的超声波检测系统对有缺陷钢板和铝板进行了实验,并对实验结果进行了分析。实验结果表明本文设计的超声波收发系统能够实现对电气设备外壳的缺陷检测的功能,具有硬件电路结构简单、成本低廉、测量结果显示实时的特点。图81表12参82
李兴龙[2]（2021）在《基于BP神经网络的超声定量评估技术研究》文中指出随着科学技术的发展,各行各业对材料以及结构的安全性要求日益提高。由于材质自身缺陷以及长期受到各种载荷的影响,材料和结构在生产及服役的过程中会产生各种类型的缺陷,比如裂纹、孔洞以及夹杂等,进而导致重大安全事故,造成人员伤亡和巨额财产损失。因此发展有效的无损检测技术至关重要。超声检测技术由于其具有灵敏度高、穿透能力强、缺陷定位准确、操作简单、对人体无害等优点被广泛应用。但是该方法针对复杂形状缺陷的定位及定量仍具有一定的难度,并且超声成像所需数据量比较大,效率比较低等。本文基于超声A扫描技术,针对不同形状的缺陷开展数值模拟和实验测试,获得了超声信号的变化特征,结合信号处理技术获得了对缺陷敏感的损伤特征参数,最后利用BP神经网络、图像处理技术及数据融合技术,对单缺陷及多缺陷的反演成像开展了研究。本文具体的研究内容及创新点如下:（1）利用COMSOL软件建立了超声传播的有限元模型,分析了在2024铝中,超声传播与三角形缺陷、圆形缺陷之间的作用关系;然后搭建了超声检测系统,对含有不同形状通孔缺陷的铝块试样进行检测;仿真结果及实验结果都表明了不同缺陷之间的超声信号存在差异,例如信号的幅值、宽度及对称性等,其差异性为缺陷特征的进一步提取奠定基础;同时,仿真结果与实验结果趋势的一致性,进一步验证了有限元仿真结果的正确性。（2）利用信号处理技术从时域、频域及形态三方面提取了19个特征,进一步分析特征与缺陷之间的规律,得到11个对缺陷敏感的特征值:包含4个时域特征,即峰值、幅值减少的时间、0.1Im直线的持续时间、0.5Im直线的持续时间;3个频域特征,即频谱峰值、低频分量、-1d B带宽;和4个形态特征,即形状系数、标准差、归一化能量、幅度均值。为缺陷反演奠定了基础。（3）利用BP神经网络及D-S证据理论融合技术,实现了对三角形单缺陷、圆形单缺陷以及多缺陷的反演,为复杂形状缺陷的反演提供了新方法;同时对同一缺陷不同位置处采集的信号的反演结果进行融合,与单一位置处信号的反演结果相比,其充分利用了缺陷的不同方向所反射的信号,进一步提高了缺陷反演的准确性与可靠性。
许倩[3]（2019）在《航空涡轮盘件的相控阵超声检测声场控制及定量技术研究》文中指出涡轮盘是飞机发动机的关键构件,其运作在高应力、高转速,高载荷的严酷复杂环境下,即使存在微小缺陷和疲劳损伤都可能导致灾难性后果,因此对涡轮盘进行无损检测至关重要。理论和试验表明,工件中的裂纹在扩展到断裂的临界尺寸前仍然能够在原定载荷下服役到下一次检修,剩余寿命评价对构件的安全运转具有重要作用。剩余寿命的评价方法不仅需要检出缺陷,更需要对缺陷在每个阶段的尺寸变化进行精确定量,这对无损检测的方法提出了更高的要求。传统的超声检测使用的单晶探头检测范围小、声束能量低,对航空涡轮盘中微小缺陷的检测精度不足。超声相控阵检测技术以其具有聚焦、偏转、能量高和多种显示模式的检测优势,近年来被广泛应用在航空涡轮盘的无损检测中。然而,航空涡轮盘件组织结构、几何形状、材料属性复杂均导致超声相控阵检测技术存在问题。因此,改善超声相控阵的声场控制模式以提高检测能力,探求超声相控阵新的定量方法以提高定量精度是航空涡轮盘超声相控阵检测的研究重点,据此开展以下3方面的研究工作:第一,对超声相控阵检测参数进行了优化配置。通过试验方法对比分析了探头频率、阵元数、耦合方式、耦合剂对涡轮盘相控阵检测图像质量的影响。给出了涡轮盘超声相控阵检测参数最优设置法则,并据此指导涡轮盘超声相控阵扇形扫查检测以及C扫描成像检测试验。第二,开展了自定义聚焦的声场控制方法研究。设计了超声相控阵检测声场的三种自定义聚焦模式,并建立相应的有限元模型分析聚焦声场分布特性及其影响因素。将自定义聚焦方案应用在航空钛合金试样的检测试验中,并对比分析了常规聚焦方式与自定义聚焦模式的检测效果。第三,给出窄槽（面型缺陷）超声相控阵检测的高精度定量方法。在获得清晰的面型缺陷衍射波图像的基础上,提出基于衍射波图像的面型缺陷取向及尺寸的测量方法,并对比常规脉冲法的测量结果。综上,超声相控阵检测参数的优化配置研究、面型缺陷的定量方法研究以及相控阵聚焦声场的控制方法研究能够提高超声相控阵检测能力、成像质量以及定量精度。对超声相控阵的实际工业检测具有指导性意义。
陈振华,许倩,卢超[4]（2018）在《基于超声相控阵衍射波图像的缺陷测量方法》文中进行了进一步梳理工程应用中常通过超声相控阵检测技术的脉冲反射法对缺陷进行扇形扫描,并基于反射波幅度的6 d B法测量缺陷尺寸。然而,6 d B测长方法很难对缺陷尺寸进行精确测量。该研究提出利用超声相控扇扫图中的缺陷衍射波图像测量缺陷尺寸以获得较高的测量精度。首先,分析了扇扫图像中缺陷衍射波特征图像及其影响参数以获得清晰的缺陷衍射波扇型扫描图像;其次,提出了基于端部衍射波时差的缺陷尺寸测量方法,并与其他测量方法的测量精度相比较。研究结果显示:基于相控阵扇型扫描的缺陷衍射波测长精度较之反射波幅度法更高,而反射波法更适用于缺陷取向的测量。该研究经过对比分析,为缺陷定量检测提供了一种更为有效的解决方案。
谷俊[5]（2018）在《四轴全自动水浸法对杆中缺陷的重构研究》文中认为随着社会的发展,各种材料制作的工件被使用在各个领域。工件在制造和使用中难免会有一些损害,如果置之不顾,极易对以后的生产生活造成安全隐患。这时对工件进行缺陷检测显得尤为重要。近些年超声检测技术发展快速,已被广泛应用在各个领域。而超声水浸检测技术是一项可以明显提高超声检测效率和检测质量的方法,超声水浸法的自动化对于实现智能化的超声检测具有一定的意义。精准控制的超声水浸检测系统可以为材料缺陷的检测和缺陷的分析提供很大的帮助。本论文首先对超声波无损检测技术做了详细的介绍,详细阐述了超声无损检测技术的国内外研究现状和发展趋势以及基本原理、应用范围、在缺陷检测方面的优点。并对基于超声检测的超声水浸法的概念和原理进行说明,阐述了其与一般超声检测方法所具有的优势。为下文对超声检测技术的实际运用提供理论支撑。首先利用手持探头的方法对自制金属杆状试件进行缺陷检测,其中介绍了探头和耦合剂的选择方式以及实验器材参数的简单说明。发现手持探头直接接触试件的方法操作不便,且在实际检测中由于环境以及试件位置不理想导致检测人员难以用手持探头的方法进行检测,而超声水浸法相对于直接接触法具有许多突出的优点,所以设计了一种用PLC控制的行走机构夹持探头代替人工的方法来对杆状金属试件利用超声水浸法进行缺陷检测。其中对于检测系统中的行走机构、PLC控制的软件系统以及数据采集系统作了详细阐述。收集到缺陷波形后再利用Born近似法对收集到的数据信息用MATLAB7.0编程进行缺陷重构。重构结果表明基本可以判断试件缺陷的形状,这对杆状工件缺陷检测的应用具有一定的实际意义。
陈晓晓[6]（2017）在《45#钢管缺陷的超声导波无损检测及仿真探究》文中提出我国是世界钢管第一出口国,钢管对国民经济的发展贡献巨大,远胜于其他钢材。而45#钢管,因良好的综合性能,在制作结构件、零件及流体输送管道方面发挥了重要作用。随着45#钢管使用管龄的增长,难以避免的安装缺陷、环境腐蚀、人为破坏等问题会逐渐暴露出来并进一步演变成严重的事故。目前我国的钢管管道经过长期使用,已进入事故多发期,因此如何实现管道缺陷的检测和评估重要的现实意义。本文针对45#钢管的缺陷检测问题,以超声导波技术为基础开展仿真和实验工作,主要包括:建立管道超声导波有限元仿真模型,并提出位置指标、能量指标和波形指标对仿真参数进行优化;搭建超声导波检测平台,实现多模态导波的激励与接收;研究导波在管道中的衰减特性,分析缺陷检测及定位的精度,并进一步讨论缺陷的位置、类型及深度对缺陷定位精度的影响;研究多模态与缺陷的交互过程,建立反射回波与缺陷三维特征的对应关系,为缺陷量化提供理论指导。研究结果表明:超声导波技术可以用于管道中缺陷（例如宏观裂纹、环形缺口及圆孔等）的检测及定位。其中缺陷位置对定位精度有较大影响,缺陷类型和深度对定位精度影响不大。在检测过程中,回波信号中包含了缺陷的三维特征信息。其中缺陷的轴向长度主要影响缺陷回波的形态,缺陷周向角度和径向深度决定回波的主要能量。采用仿真与实验相结合的方法开展缺陷检测及定位研究,可以极大的提高效率。建立仿真模型时引入的特征评估指标可实现仿真参数的优化,保证了模型的准确性和可靠性。搭建实验平台时可通过布置对称分布的压电晶片抑制杂波（如弯曲模态导波）,提高信噪比。此外,超声导波的不同模态对管道缺陷的敏感度并不相同,当检测轴向管道缺陷时,L模态比T模态精确度更高。因此实际应用中应选择合适模态的导波,以实现对不同缺陷的准确检测。
郑志远[7]（2017）在《焊缝典型缺陷的超声TOFD-D扫成像技术研究》文中提出焊缝结构是重要的金属连接部件,广泛应用于现代工业中。但由于受到焊接工艺本身的限制,焊缝中可能产生各类缺陷。为了保障焊接结构的安全,必须对焊缝进行无损检测。超声衍射时差法（TOFD,Time of Flight Diffraction）,是一种常用的焊缝缺陷检测手段,该方法检测速度快、成本低且对人体无危害,可现场对缺陷作定性、定量的评价。本文针对焊缝典型缺陷的超声TOFD-D扫描图像特征及其自动识别技术开展研究工作,首先对超声TOFD检测过程进行了计算仿真,根据仿真结果分析了超声TOFD检测的超声波传播机理及缺陷形态对检测结果的影响;制备大量含自然缺陷的对接焊缝试样并对其进行超声TOFD-D扫描成像,深入分析了各类焊缝典型缺陷D扫描成像图的特征;最后,根据分析得到的焊缝典型缺陷成像图的特征设计了缺陷自动识别分类网络,并通过改变试验参数获得大量训练和识别样本对分类网络进行训练。具体研究内容如下:第一,本文采用有限元法对钢板对接焊缝的超声TOFD检测过程进行了仿真模拟。模拟了焊缝中存在的各种形态的圆孔、开口槽、深埋槽缺陷,并分析了各类缺陷类型、深度、尺寸、面型缺陷取向对检测信号幅度的影响。仿真结果表明:有限元仿真能很好地模拟体积型、面型缺陷的衍射波形成机理;通过对比仿真结果发现,缺陷衍射波幅度分布特征与缺陷的形态具有一定的对应关系。第二,对含各类典型缺陷的钢板焊缝进行超声TOFD-D扫成像,并分析了各类缺陷的成像图特征。通过对比分析图像特征发现,焊缝典型缺陷的D扫描图像大多为抛物线型、直线型条纹状,可用于区分缺陷类型的重要图像特征主要为抛物线的开口方向、形状的连续性、端部的平滑程度。最后,基于Faster R-CNN算法设计对超声TOFD-D扫图像的缺陷进行自动识别与分类,获得了较高的自动识别率。针对超声TOFD-D扫描成像的特点,对Faster R-CNN算法进行了优化配置。在对网络进行训练时采用了数据扩充方法,扩充了训练集、避免欠拟合,增强了识别系统的抗噪声能力和鲁棒性。通过识别试验,分析了该方法应用于超声TOFD-D成像的可行性、准确性及效率。综上所述,焊缝缺陷的超声TOFD检测信号及扫描图像与缺陷形态密切相关,焊缝典型缺陷的超声TOFD-D扫特征图像可用于区分缺陷类型,将缺陷自动识别算法应用于超声TOFD检测可以实现对缺陷快速、准确地自动检测识别,研究焊缝典型缺陷的自动识别方法对检测自动化具有重要意义。
陈越超[8]（2016）在《基于超声背散射信号处理的碳纤维复合材料孔隙检测研究》文中研究表明碳纤维复合材料（Carbon Fibre Reinforced Plastics,简称CFRP）在航空航天、车辆制造、大型工程建设等领域有着广泛应用。在制造和使用过程中,CFRP内部难免会出现缺陷,超声检测技术则是CFRP缺陷无损检测的主要手段之一。随着CFRP制造技术的进步,含有厚截面和曲面变厚度等区域的CFRP构件已经逐渐得到使用,这使得传统的复合材料超声检测手段及信号处理技术已很难再满足这些构件中某些部分的检测精度要求。针对这些材料的检测难点,本文以CFRP超声检测的相关基金项目为依托,对厚截面CFRP和曲面变厚度CFRP孔隙缺陷的超声检测技术进行研究,全文的研究工作及成果如下。（1）对各类CFRP孔隙超声检测方法进行分析,得到各方法的特点。同时采用金相实验法对论文涉及的CFRP的孔隙进行观察与分析,得到孔隙的形态与分布特征。根据上述分析结果提出了基于超声背散射信号处理的厚截面CFRP和曲面变厚度CFRP孔隙检测方法。（2）对声波在层状粘滞媒质中的反射与透射进行推导,得到声波反射系数分布函数频域模型。采用该模型对多层CFRP声波反射系数进行计算,得到超声波在层状CFRP中产生共振的条件及CFRP层数对共振的影响。进一步采用该频域模型对含孔隙层状CFRP声波反射系数进行计算,得到孔隙含量和分布对超声波共振的影响。同时,还对层状CFRP超声脉冲反射信号各成分特征进行分析,在此基础上建立了超声检测信号的时域及频域模型。（3）提出了基于超声背散射信号处理的厚截面CFRP局部集中孔隙缺陷识别方法。根据超声背散射信号特征将其划分为近表面信号和远表面信号。针对近表面信号提出了基于共振结构噪声特征与基于共振结构噪声去除这两种处理方法。针对远表面信号则主要提出了基于信号相关分析的小波变换模极大值去噪方法。采用上述方法对厚截面CFRP局部集中孔隙进行识别,通过破坏性金相实验验证了上述信号处理方法的可行性。（4）提出了基于超声背散射信号提升小波分解处理的曲面变厚度CFRP孔隙缺陷识别方法。通过金相实验测定了超声检测完毕的曲面变厚度CFRP试块孔隙率,同时分析了超声脉冲反射信号的特征。采用提升小波变换对超声背散射信号进行分解并分析得到了原始信号与各分解信号的特征。进一步对原始信号与选出的分解信号的特征随孔隙率的变化关系进行分析,结果表明最优分解信号特征比原始信号特征能更好地表征材料孔隙率。（5）提出了基于背散射信号能量特征的厚截面CFRP超声C扫描成像方法和基于背散射分解信号能量特征的曲面变厚度CFRP超声C扫描成像方法。同时,在基于第（3）点研究的基础上提出了厚截面CFRP超声背散射信号特征三维成像技术,生成的三维图像能够直观地对厚截面CFRP局部集中孔隙进行表征。
刘华龙[9]（2016）在《飞机油箱搅拌摩擦焊缝超声特征成像方法研究》文中提出飞机油箱是飞机的源力系统,其主要任务是贮存燃油并为发动机供应燃料,确保发动机在飞行过程中的稳定性。目前,飞机油箱蒙皮焊接主要采用搅拌摩擦焊技术,该技术具有优质、高效、低耗、变形小、无污染等优点,广泛应用于薄板焊接技术领域。在飞机油箱蒙皮的焊接过程中,由于人为选择焊接工艺参数不当及环境因素影响[34],焊缝内会出现紧贴、细小和取向复杂的缺陷,这些缺陷往往会造成母材间的脱落和漏油的安全隐患,给国家财产带来巨大损失。无损检测是一种有效的质量评价手段,可以帮助企业筛选出合格的飞机油箱,进而提高飞机油箱在使用过程中的安全性和可靠性。课题针对飞机油箱焊缝中的常见缺陷问题,在传统飞机油箱焊缝手动超声检测的基础上,结合自动化检测技术,研制出多探头多角度的超声特征成像检测系统。系统对多通道的超声全波列检测信号进行分析和处理,以缺陷信号的回波幅值和相位信息为特征参量进行超声特征成像,以直观的图像形式显现出缺陷的位置和大小。通过设计高精度的机电控制系统,确保机械传动精度优于0.2mm;系统适用于焊缝内紧贴、细小和取向复杂的缺陷检测。对于紧贴型缺陷,系统可以检测出距焊缝表面0.1mm内的紧贴型缺陷。对于细小、取向复杂的缺陷,系统可以检测出壁厚0.3mm的纵向缺陷;实验中采用横波和纵波联合检测方式,超声波从不同角度对同一缺陷进行检测,杜绝了缺陷的漏检和误判,同时提高灵敏度和分辨率。检测完成之后,可以回调历史检测记录,供检测人员对有异议的检测结果重新审阅。论文主要介绍飞机油箱焊缝超声特征成像检测系统的检测原理、特点和方法,并基于油箱焊缝检测要求设计相应的探头组支架和机电控制系统,完成飞机油箱焊缝的自动化检测控制。制作带有人工缺陷的标准试样,获得特征图像,验证了系统的检测能力和检测精度等。
王亭[10]（2016）在《不锈钢凸/点焊连接超声检测研究》文中认为奥氏体不锈钢可通过冷加工大幅提高强度的特性,使其成为轻量化结构设计选择的重要材料,同时具有的耐腐蚀、表面美观的特点使之逐渐在各行业得到推广。奥氏体不锈钢的电阻凸/点焊制造工艺降低了采用其他焊接方法可能在冶金过程中造成的强度降低、耐蚀性变差的风险,并以其热输入量小、生产效率高、易实现自动化生产等优点广泛应用于轨道车辆、医疗器械等制造行业。传统的电阻凸/点焊质量评价方法主要有两种,其一是制作采用与实际凸/点焊结构相同工艺的试件或抽查的实际生产的凸/点焊构件进行破坏性拉伸试验,然而这种凸/点焊质量评估方法不仅可靠性较低,而且效率低、浪费大;其二是基于凸/点焊过程参数的质量评估,通过研究并构建凸/点焊过程参数与凸/点焊质量关系模型对凸/点焊质量进行评估,然而,由于凸/点焊过程的复杂性,对于这种凸/点焊质量评估方法尚没有比较成熟的评估模型,阻碍了其推广应用。超声波无损检测技术具有灵敏度高、易实现现场检测等优点,近年来,许多学者利用超声检测方法对凸/点焊质量进行评价,取得了一定的研究成果。不锈钢凸/点焊的薄板结构和凸/点焊接头的特殊结构特点,尤其某些特殊的凸焊接头塑性连接面积占比相对较大,使其超声检测存在两大技术难点:一是如何提取能够真实反映凸/点焊接头内部结构的特征值;二是凸/点焊接头塑性连接区域与熔核区域的区分。本文从解决上述问题出发,通过对不锈钢凸/点焊超声检测信号进行分析研究,实现不锈钢凸/点焊连接熔核与塑性连接区域的识别和定量检测。通过建立不锈钢点焊超声波检测有限元仿真模型,计算得到在点焊接头内部超声波传播声场随传播时间的分布情况及其内部特殊结构对声波的散射规律,并生成超声回波信号曲线。仿真结果表明:在点焊熔核边缘区域,由于尖角产生的衍射效应,反射声波的主声束方向相对于入射声波主声束方向发生了偏转现象。据此现象以超声回波幅值为特征量生成沿熔核截面的B扫描特征曲线,分析了该回波幅值特征曲线的特点,以此作为熔核直径定量分析的理论依据。此外,针对实际点焊过程中存在的点焊压痕、裂纹、缩孔等缺陷建立仿真模型,分析上述缺陷对超声波的传播影响规律,进而分析缺陷对超声回波及回波幅值特征量的影响,为凸/点焊缺陷的识别提供样本数据。本文对凸/点焊接头超声检测回波信号进行了时频分析,利用DB小波系数对回波信号进行六层次小波分解,并将小波分解的各层次分解信号分别以计算方差作为特征量的形式进行信号离散程度分析,以研究点焊熔核对回波信号各频段的影响规律。分析结果表明:超声回波小波分解的各层次低频信号的特征量均能够呈现凸/点焊接头内部结构特征,但是在熔核边缘梯度变化不明显;回波信号小波分解的各层次高频信号的特征量反映了凸/点焊接头不同层面的结构特征,尤其是通过五尺度的高频信号特征量能够清晰地辨别凸/点焊熔核和塑性连接区域,说明凸/点焊熔核相对较粗大的晶粒组织使五尺度高频信号衰减最为严重。为验证这一理论,制备了带有熔核结晶组织的平板试件并进行超声检测,试验结果与上述分析完全吻合。分别对基于超声回波幅值、小波分解时频信号的特征值进行比较发现,在有效区分凸/点焊熔核和塑性连接区方面,时频分析有明显优势。本文利用超声仿真回波五层次高频信号特征值B扫描曲线变化率（一阶导数）曲线对实际凸/点焊接头超声B扫描检测特征值曲线上的熔核边缘进行识别,实现凸/点焊熔核尺寸的定量化检测。通过对凸/点焊超声C扫描检测图像进行滤波、融合和边缘检测处理,可获得清晰的熔核及塑性连接区域形貌。通过凸/点焊接头试件金相检测表明,凸/点焊熔核尺寸超声检测结果误差较小,利用超声检测回波信号时频分析获取特征量的检测方法完全满足凸/点焊接头的检测需要。
二、用超声偶波法对管道焊缝缺陷定性定量——国外超声检测新技术介绍（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用超声偶波法对管道焊缝缺陷定性定量——国外超声检测新技术介绍（论文提纲范文）
（1）基于超声波的电气设备金属外壳缺陷检测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 超声波检测技术 |
| 1.1.2 国外研究背景 |
| 1.1.3 国内研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 本文主要研究内容与安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 2. 超声波检测基本原理 |
| 2.1 超声波的特性 |
| 2.2 超声波传感器的讨论 |
| 2.2.1 超声波换能器 |
| 2.2.2 超声波换能器结构与原理 |
| 2.3 超声换能器声场的声压分布理论 |
| 2.3.1 克希霍夫(基尔霍夫)积分定理 |
| 2.3.2 声压的波动方程检测原理 |
| 2.4 超声波检测原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 3. 系统硬件设计 |
| 3.1 整体超声波检测系统工作原理 |
| 3.2 微控制器芯片的选型 |
| 3.2.1 FPGA的发展背景 |
| 3.2.2 FPGA的型号选择 |
| 3.2.3 FPGA芯片的参数 |
| 3.3 发射电路 |
| 3.3.1 发射芯片的型号选择 |
| 3.3.2 发射电路的设计 |
| 3.3.3 发射系统的PCB设计 |
| 3.4 限幅电路的设计 |
| 3.5 发射电路的电源设计 |
| 3.6 采集芯片选择 |
| 3.6.1 AD采样芯片的选型 |
| 3.6.2 AD9226的参数和功能 |
| 3.6.3 AD9226的原理图和PCB图设计 |
| 3.7 信号调理电路 |
| 3.8 放大电路 |
| 3.9 电源电路设计 |
| 3.10 通用异步收发传输器 |
| 3.10.1 USB转串口 |
| 3.10.2 波特率的选择 |
| 3.11 SDRAM模块 |
| 3.12 本章小结 |
| 4. 系统软件设计 |
| 4.1 发射电路时序控制 |
| 4.2 接收电路时序控制 |
| 4.3 VGA视频显示模块 |
| 4.3.1 VGA介绍 |
| 4.3.2 VGA工作原理 |
| 4.3.3 VGA接口原理图 |
| 4.3.4 VGA模块指令及功能 |
| 4.4 串口程序设计部分 |
| 4.4.1 串口发射部分 |
| 4.4.2 串口接收部分 |
| 4.4.3 串口测试部分 |
| 4.5 数据处理 |
| 4.5.1 FIFO传输模块 |
| 4.5.2 快速傅立叶变换 |
| 4.6 本章小结 |
| 5. 实验验证 |
| 5.1 发射系统仿真实验 |
| 5.2 接收系统仿真实验 |
| 5.3 测量电气设备中外壳的缺陷实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6. 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（2）基于BP神经网络的超声定量评估技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 无损检测技术概况 |
| 1.3 超声检测技术概况 |
| 1.3.1 超声无损检测技术的发展趋势 |
| 1.3.2 超声检测的不足 |
| 1.4 相关技术在超声检测领域应用研究 |
| 1.4.1 数值模拟技术在超声检测中的应用 |
| 1.4.2 信号处理技术在超声检测中的应用 |
| 1.4.3 图像处理技术在超声检测中的应用 |
| 1.4.4 神经网络技术在超声检测中的应用 |
| 1.4.5 数据融合技术在超声检测中的应用 |
| 1.5 本文的主要内容及章节安排 |
| 2 超声检测及相关技术的基础理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 超声检测技术 |
| 2.2.1 超声的概念 |
| 2.2.2 超声场的特征参量 |
| 2.2.3 超声波的分类 |
| 2.2.4 超声检测的原理及分类 |
| 2.3 有限元分析技术 |
| 2.3.1 有限元分析的基本理论 |
| 2.3.2 有限元分析的基本步骤 |
| 2.4 信号处理技术 |
| 2.4.1 离散傅里叶变换 |
| 2.4.2 快速傅里叶变换 |
| 2.5 神经网络技术 |
| 2.5.1 人工神经网络的理论及分类 |
| 2.5.2 BP神经网络理论及算法 |
| 2.6 图像处理技术 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 超声检测模拟仿真与实验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于COMSOL软件的仿真模拟 |
| 3.2.1 构件及缺陷设计 |
| 3.2.2 模拟参数设置 |
| 3.2.3 探头步进的确定 |
| 3.2.4 声波的传播 |
| 3.3 基于不同形状缺陷的超声实验测试 |
| 3.3.1 试块的制备 |
| 3.3.2 超声缺陷检测系统 |
| 3.3.3 实验结果 |
| 3.4 实验与仿真模拟的对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 超声信号多值域特征提取 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于信号时域的特征提取与分析 |
| 4.3 基于信号频域的特征提取与分析 |
| 4.4 基于信号形态的特征提取与分析 |
| 4.5 训练数据库及验证数据库的建立 |
| 4.5.1 训练数据库的建立 |
| 4.5.2 验证数据库的建立 |
| 4.6 小结 |
| 5 缺陷的定量评估 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 BP神经网络的结构设计 |
| 5.3 BP神经网络的训练 |
| 5.4 BP神经网络的性能预测 |
| 5.4.1 误差参数 |
| 5.4.2 单缺陷反演的预测分析 |
| 5.4.3 多缺陷反演的预测分析 |
| 5.5 不同位置多源数据的融合 |
| 5.5.1 D-S证据理论 |
| 5.5.2 不同信息源融合的缺陷反演 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士/博士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）航空涡轮盘件的相控阵超声检测声场控制及定量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究工作的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 第2章 相控阵超声检测技术的理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 超声相控阵基本原理 |
| 2.3 超声相控阵扫描及显示模式 |
| 2.4 有限元仿真的理论基础 |
| 2.4.1 有限元方法概述 |
| 2.4.2 超声相控阵的有限元仿真分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 检测设备及试样制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 超声相控阵检测设备 |
| 3.3 试样制备 |
| 3.4 本章小节 |
| 第4章 航空涡轮盘相控阵检测工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验方法 |
| 4.3 近表面检测的参数优化 |
| 4.3.1 探头频率对近表面缺陷检测效果的影响 |
| 4.3.2 阵元数对近表面缺陷检测效果的影响 |
| 4.3.3 直接接触法和楔块耦合法对近表面缺陷检测效果的影响 |
| 4.3.4 耦合剂对近表面缺陷检测效果的影响 |
| 4.4 远距离检测的参数优化 |
| 4.4.1 探头频率对远表面缺陷检测效果的影响 |
| 4.4.2 阵元数对远表面缺陷检测效果的影响 |
| 4.4.3 直接接触法和楔块耦合法对远表面缺陷检测效果的影响 |
| 4.4.4 耦合剂对远表面缺陷检测效果的影响 |
| 4.5 参数优化后的超声相控阵检测结果 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 相控阵自定义聚焦的有限元模拟及其应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 自定义聚焦方法及有限元建模 |
| 5.2.1 自定义声场控制方法及声场测量方法 |
| 5.2.2 有限元建模 |
| 5.3 自定义聚焦声场的有限元仿真分析 |
| 5.3.1 阵元组激励时差对自定义聚焦声场的影响 |
| 5.3.2 自定义聚焦模式下的声场特性分析 |
| 5.4 自定义聚焦检测 |
| 5.4.1 检测方法 |
| 5.4.2 检测图像分析 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 基于相控阵衍射波图像的缺陷测量方法 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验方法 |
| 6.2.1 探头前沿的标定方法 |
| 6.2.2 缺陷衍射波特征图像的提取方法 |
| 6.3 超声相控阵缺陷测量方法 |
| 6.3.1 基于衍射波扇扫图像的缺陷测量方法 |
| 6.3.2 基于反射波扇扫图像的缺陷测量方法 |
| 6.4 超声相控阵缺陷测量结果分析 |
| 6.4.1 三种定量方法测量结果对比 |
| 6.4.2 面型缺陷定量检测 |
| 6.5 面型缺陷的定量结果分析 |
| 6.6 小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 一、攻读硕士学位期间发表的论文和专利 |
| 二、攻读硕士学位期间参加的科研情况 |
| 致谢 |
（4）基于超声相控阵衍射波图像的缺陷测量方法（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 试样制备及实验方法 |
| 2.1 试样制备 |
| 2.2 探头前沿的标定 |
| 3 超声相控阵缺陷测量方法 |
| 3.1 衍射法检测原理 |
| 3.2 基于衍射波扇扫图像的缺陷测量方法 |
| 3.3 基于反射波扇扫图像的缺陷测量方法 |
| 4 结果分析 |
| 4.1 三种定量方法测量结果对比 |
| 4.2 面型缺陷定量检测 |
| 5 结论 |
（5）四轴全自动水浸法对杆中缺陷的重构研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 超声波无损检测简述 |
| 1.1.1 超声检测的定义 |
| 1.1.2 超声检测的分类 |
| 1.1.3 超声检测技术的要求和发展动因 |
| 1.1.4 超声波无损检测的优缺点 |
| 1.2 超声波无损检测的国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 发展趋势 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 2 超声检测基本原理概述 |
| 2.1 超声波检测方式和缺陷的分析处理 |
| 2.1.1 超声波检测方式 |
| 2.1.2 常见缺陷分析 |
| 2.1.3 缺陷的定位、定量与定性 |
| 2.2 超声波在界面反射与透射 |
| 2.3 超声波的衰减 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 水浸法概述及基本理论 |
| 3.1 超声水浸法基本原理 |
| 3.2 水浸聚焦探头聚焦原理 |
| 3.2.1 聚焦声场 |
| 3.2.2 焦柱的大小 |
| 3.2.3 聚焦探头水浸原理简述 |
| 3.3 水浸平探头检测原理 |
| 3.3.1 水浸平探头测距原理 |
| 3.3.2 平探头水浸原理简述 |
| 3.4 超声水浸聚焦成像 |
| 3.5 超声水浸法的优势 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 对杆中缺陷的超声检测 |
| 4.1 直接接触法检测试件缺陷 |
| 4.1.1 超声波探头和耦合剂的选择 |
| 4.1.2 示波器和脉冲发生接收器的选择 |
| 4.1.3 手持探头检测工件缺陷 |
| 4.2 全自动水浸法检测试件缺陷 |
| 4.2.1 四轴行走机构的设计 |
| 4.2.2 PLC控制的软件系统 |
| 4.2.3 数据采集系统 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望与存在的不足 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（6）45#钢管缺陷的超声导波无损检测及仿真探究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 超声导波基础概念 |
| 1.2.1 超声波与超声检测 |
| 1.2.2 导波与体波 |
| 1.2.3 超声导波 |
| 1.2.4 45#钢管中的超声导波 |
| 1.2.5 群速度与相速度 |
| 1.2.6 多模态和频散特性 |
| 1.2.7 缺陷回波信号的反射理论 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 仿真及实验系统 |
| 2.1 有限元及ANSYS概述 |
| 2.2 管道模型的建立及参数设置 |
| 2.2.1 单元类型的选择 |
| 2.2.2 含缺陷管道模型的建立 |
| 2.2.3 网格划分 |
| 2.2.4 求解及约束设定 |
| 2.2.5 施加载荷 |
| 2.2.6 设定时间参数 |
| 2.2.7 仿真参数 |
| 2.3 实验系统的搭建 |
| 2.3.1 实验系统 |
| 2.3.2 实验装置 |
| 2.3.3 压电陶瓷换能器 |
| 2.3.4 导波检测原理 |
| 3 仿真及实验系统参数优化 |
| 3.1 特征评估指标 |
| 3.2 时间子步参数优化 |
| 3.2.1 位置误差系数分析 |
| 3.2.2 反射系数分析 |
| 3.2.3 相关系数分析 |
| 3.2.4 时间子步最优值分析 |
| 3.3 仿真模型的测试 |
| 3.4 换能器的布置方式 |
| 3.4.1 压电陶瓷芯片的数量 |
| 3.4.2 压电陶瓷芯片的分布方式 |
| 3.5 导波激励频率及模态的选择 |
| 3.5.1 模态的选择 |
| 3.5.2 激励频率的选择 |
| 3.6 实验平台测试 |
| 3.6.1 一发一收式实验平台测试 |
| 3.6.2 自发自收实验平台测试 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 管道缺陷检测的定位研究 |
| 4.1 导波的衰减特性 |
| 4.1.1 实验设计 |
| 4.1.2 导波频率对衰减的影响 |
| 4.1.3 传播距离对衰减特性的影响 |
| 4.1.4 导波模态对衰减的影响 |
| 4.2 缺陷位置对定位精度的影响 |
| 4.2.1 实验设计 |
| 4.2.2 缺陷位置对定位精度的影响 |
| 4.3 缺陷深度对定位精度的影响 |
| 4.3.1 实验设计 |
| 4.3.2 缺陷深度对定位精度的影响 |
| 4.4 缺陷类型对定位精度的影响 |
| 4.4.1 实验设计 |
| 4.4.2 缺陷类型对定位精度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 管道缺陷与多模态超声导波交互过程的研究 |
| 5.1 不同模态与缺陷轴向长度关系的分析 |
| 5.1.1 位置误差系数分析 |
| 5.1.2 反射系数分析 |
| 5.1.3 平均能量系数分析 |
| 5.2 不同模态与缺陷周向角度关系的分析 |
| 5.2.1 位置误差系数分析 |
| 5.2.2 反射系数分析 |
| 5.2.3 平均能量系数分析 |
| 5.3 不同模态与缺陷径向深度关系的分析 |
| 5.3.1 位置误差及分析 |
| 5.3.2 反射系数 |
| 5.3.3 平均能量系数 |
| 5.4 相关实验验证 |
| 5.4.1 不同模态与缺陷轴向长度关系的验证 |
| 5.4.2 不同深度尺寸的实验验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文 |
（7）焊缝典型缺陷的超声TOFD-D扫成像技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.2 超声仿真技术概述 |
| 1.3 焊缝超声检测技术概述 |
| 1.3.1 无损检测概述 |
| 1.3.2 钢板焊缝的无损检测技术及发展现状 |
| 1.4 深度网络概述 |
| 1.4.1 深度学习简介 |
| 1.4.2 卷积神经网络 |
| 1.4.3 深度网络训练 |
| 1.5 研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 钢板对接焊缝的超声TOFD检测技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 超声TOFD检测原理 |
| 2.2.1 超声TOFD检测技术基本原理 |
| 2.2.2 超声TOFD检测技术的成像方式 |
| 2.3 超声TOFD检测技术的优点和局限性 |
| 2.4 超声TOFD检测方法在钢板焊缝中的应用 |
| 2.4.1 超声TOFD检测的探头间距设置方法 |
| 2.4.2 超声TOFD方法的缺陷定位原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 试样制备与试验方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 钢板焊缝的常见缺陷 |
| 3.3 检测试样 |
| 3.4 试验方法 |
| 3.5 超声TOFD检测系统 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 超声TOFD检测的有限元仿真研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 弹性动力学有限单元法概述 |
| 4.3 超声TOFD检测信号特征的有限元模拟 |
| 4.3.1 圆孔缺陷仿真 |
| 4.3.2 深埋槽缺陷仿真 |
| 4.3.3 开口槽缺陷仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 超声TOFD-D扫图像分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 检测扫描成像特征 |
| 5.2.1 检测参数对缺陷D扫描图像的影响 |
| 5.2.2 焊缝典型缺陷的D扫描图像特征 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 焊缝超声TOFD扫描图像特征的自动识别 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 Faster R-CNN算法简介 |
| 6.2.1 特征提取网络 |
| 6.2.2 Faster R-CNN的目标位置自动提取网络 |
| 6.3 D扫描图像样本采集及网络配置 |
| 6.3.1 样本采集 |
| 6.3.2 数据处理与网络配置 |
| 6.3.3 试验结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 一、攻读硕士学位期间发表的论文及专利 |
| 二、攻读硕士学位期间参加科研情况 |
| 致谢 |
（8）基于超声背散射信号处理的碳纤维复合材料孔隙检测研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 相关技术及现状概述 |
| 1.2.1 碳纤维复合材料及其应用 |
| 1.2.2 碳纤维复合材料中的常见缺陷 |
| 1.2.3 碳纤维复合材料孔隙缺陷检测技术 |
| 1.2.3.1 碳纤维复合材料孔隙缺陷检测技术概况 |
| 1.2.3.2 碳纤维复合材料孔隙缺陷超声检测技术 |
| 1.2.4 碳纤维复合材料中的超声波传播建模技术 |
| 1.2.5 超声检测信号处理技术 |
| 1.2.5.1 超声检测信号处理技术概况 |
| 1.2.5.2 超声检测信号去噪技术 |
| 1.2.5.3 超声检测信号时频分析技术 |
| 1.2.6 超声检测三维成像技术 |
| 1.3 课题来源与意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 选题意义 |
| 1.4 论文主要研究内容与组织结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 待检测CFRP孔隙缺陷超声检测方法分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CFRP孔隙缺陷超声检测方法分析 |
| 2.2.1 超声波能量衰减检测法 |
| 2.2.1.1 超声波能量时域衰减检测法 |
| 2.2.1.2 超声波能量频域衰减检测法 |
| 2.2.1.3 超声波能量衰减检测法适用性分析 |
| 2.2.2 超声波声速衰减检测法 |
| 2.2.2.1 超声波声速时域衰减检测法 |
| 2.2.2.2 超声波声速频域衰减检测法 |
| 2.2.2.3 超声波声速衰减检测法适用性分析 |
| 2.2.3 超声背散射信号分析检测法 |
| 2.2.3.1 背散射信号分析检测方法与理论 |
| 2.2.3.2 背散射信号分析检测结果分析 |
| 2.2.3.3 背散射信号分析检测法适用性分析 |
| 2.2.4 超声波声阻抗检测法 |
| 2.2.5 超声波极角散射检测法 |
| 2.2.6 瑞利波(Pitch-catch)检测法 |
| 2.2.7 超声导波检测法 |
| 2.2.8 超声非线性检测法 |
| 2.3 厚截面CFRP和曲面类CFRP孔隙缺陷特征 |
| 2.3.1 厚截面CFRP孔隙缺陷特征 |
| 2.3.2 其他曲面类CFRP孔隙缺陷特征 |
| 2.4 待检测CFRP超声检测方法与关键技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 层状CFRP超声检测信号建模及特征研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 层状粘滞媒质声波反射系数分布函数频域模型 |
| 3.2.1 层状CFRP基本声学特性 |
| 3.2.2 平面声波在粘滞媒质中传播的基本特性 |
| 3.2.3 单层粘滞媒质中声波反射系数分布函数频域模型 |
| 3.2.4 多层粘滞媒质中声波反射系数分布函数频域模型 |
| 3.3 无孔隙层状CFRP超声波反射系数特征 |
| 3.3.1 理想状况下多层CFRP反射系数特征 |
| 3.3.2 模拟实际检测状况下多层CFRP反射系数特征 |
| 3.3.3 实验信号分析 |
| 3.4 含孔隙层状CFRP超声波反射系数特征 |
| 3.4.1 含均匀分布孔隙多层CFRP反射系数特征 |
| 3.4.2 含局部集中分布孔隙多层CFRP反射系数特征 |
| 3.5 层状CFRP超声脉冲反射信号建模 |
| 3.5.1 层状CFRP超声脉冲反射信号时域模型 |
| 3.5.1.1 层状CFRP超声脉冲反射时域信号总体分析 |
| 3.5.1.2 前表面回波信号与底面回波信号 |
| 3.5.1.3 共振结构噪声 |
| 3.5.1.4 散射噪声 |
| 3.5.1.5 缺陷信号 |
| 3.5.1.6 非声学噪声 |
| 3.5.1.7 超声脉冲反射信号时域模型 |
| 3.5.1.8 超声脉冲反射信号时域模型数值模拟及分析 |
| 3.5.2 层状CFRP超声脉冲反射信号频域模型 |
| 3.5.2.1 超声脉冲反射信号频域模型 |
| 3.5.2.2 超声脉冲反射信号频域模型数值模拟及实验对比 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于超声背散射信号处理的厚截面CFRP局部集中孔隙检测 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 厚截面CFRP局部集中孔隙缺陷超声检测方法 |
| 4.3 厚截面CFRP近表面背散射信号处理方法 |
| 4.3.1 基于共振结构噪声特征的近表面信号处理方法 |
| 4.3.1.1 基于改进S变换的信号时频成像技术 |
| 4.3.1.2 厚截面CFRP超声背散射信号划分方法 |
| 4.3.1.3 基于共振结构噪声特征的近表面信号处理流程 |
| 4.3.1.4 基于共振结构噪声特征的近表面实验信号处理 |
| 4.3.2 基于共振结构噪声去除的近表面信号处理方法 |
| 4.3.2.1 低通滤波及滤波后信号分析 |
| 4.3.2.2 衰减趋势去除算法 |
| 4.3.2.3 基于共振结构噪声去除的近表面信号处理流程 |
| 4.3.2.4 基于共振结构噪声去除的近表面实验信号处理 |
| 4.4 厚截面CFRP远表面背散射信号处理方法 |
| 4.4.1 基于信号相关分析的小波变换模极大值去噪 |
| 4.4.1.1 基于信号相关分析的小波变换模极大值去噪算法 |
| 4.4.1.2 仿真及实验信号分析 |
| 4.4.2 远表面信号处理流程 |
| 4.4.3 远表面实验信号处理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于提升小波分解的曲面变厚度CFRP孔隙缺陷识别方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 提升小波变换 |
| 5.2.1 提升小波变换的基本原理 |
| 5.2.2 完全重构滤波器与提升分解 |
| 5.2.3 提升小波变换算法的实现 |
| 5.3 实验及实验信号处理方法 |
| 5.3.1 实验材料及孔隙率测定 |
| 5.3.2 曲面变厚度CFRP超声检测信号特点 |
| 5.3.3 曲面变厚度CFRP孔隙特征信息提取 |
| 5.4 实验结果分析 |
| 5.4.1 分解信号及其频谱特征 |
| 5.4.2 分解信号能量特征 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于图像可视化的CFRP孔隙缺陷识别技术研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 多自由度超声检测系统 |
| 6.2.1 系统总体设计 |
| 6.2.2 机械运动控制系统 |
| 6.2.3 超声波发射/接收硬件系统 |
| 6.2.4 人机交互系统 |
| 6.3 基于背散射信号特征C扫描成像的厚截面CFRP孔隙缺陷识别技术 |
| 6.3.1 厚截面CFRP超声背散射信号特征C扫描成像方法与流程 |
| 6.3.2 厚截面CFRP超声背散射信号特征C扫描成像实验 |
| 6.4 基于背散射信号特征C扫描成像的曲面变厚度CFRP孔隙缺陷识别技术 |
| 6.5 基于背散射信号特征三维成像的厚截面CFRP局域孔隙缺陷识别技术 |
| 6.5.1 厚截面CFRP超声背散射信号特征三维成像方法与流程 |
| 6.5.2 厚截面CFRP超声背散射信号特征三维成像实验 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及攻读博士学位期间论文与课题情况 |
（9）飞机油箱搅拌摩擦焊缝超声特征成像方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 搅拌摩擦焊技术的介绍 |
| 1.1.3 飞机油箱搅拌摩擦焊缝检测难点 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 搅拌摩擦焊检测技术国内外发展现状 |
| 1.2.2 超声特征扫描国内研究状况 |
| 1.2.3 超声检测技术的特点 |
| 1.2.4 超声特征扫描的优越性 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 系统总体设计 |
| 2.1 检测对象及要求 |
| 2.2 系统整体性能 |
| 2.3 检测方案概述 |
| 2.4 系统组成部分 |
| 2.4.1 超声检测系统 |
| 2.4.2 机电控制系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 超声F扫工艺研究 |
| 3.1 焊缝材料的声学性能测定 |
| 3.2 超声波的参数设计 |
| 3.2.1 超声波类型的选择 |
| 3.2.2 聚焦方式的选择 |
| 3.2.3 耦合剂的选择 |
| 3.2.4 超声波频率的选择 |
| 3.2.5 探头压电晶片尺寸的选择 |
| 3.2.6 脉冲宽度的选择 |
| 3.2.7 探头入射角度的选择 |
| 3.2.8 水层厚度的选择 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 系统设计 |
| 4.1 机械扫查装置设计 |
| 4.1.1 机械扫查装置的总体要求 |
| 4.1.2 飞机油箱焊缝的机械扫查流程 |
| 4.1.3 机械扫查系统动力源设计 |
| 4.1.4 机械扫查系统的定位销设计 |
| 4.1.5 机械扫查系统的探头组支架设计 |
| 4.1.6 水循环过滤系统的设计 |
| 4.2 机电控制系统的设计 |
| 4.2.1 伺服电机驱动器的设计 |
| 4.2.2 PLC的选择及使用 |
| 4.2.3 多通道高速采集卡 |
| 4.2.4 系统安全保护设计 |
| 4.2.5 超声特征成像基本原理 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 检测实验及结果分析 |
| 5.1 缺陷特征的选取、判定与识别 |
| 5.2 搅拌摩擦焊试样制作及检测 |
| 5.3 横波检测试样制作及检测 |
| 5.4 紧贴型缺陷检测试样制作及检测 |
| 5.5 飞机油箱局部焊缝的横波检测 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）不锈钢凸/点焊连接超声检测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 超声检测技术的发展及应用 |
| 1.2.1 常规超声检测 |
| 1.2.2 超声C扫描检测 |
| 1.2.3 超声相控阵检测 |
| 1.2.4 超声TODF成像检测 |
| 1.3 点焊超声检测的研究现状 |
| 1.4 小波分析在超声检测中的应用 |
| 1.4.1 超声信号特征提取 |
| 1.4.2 超声信号降噪 |
| 1.5 超声检测的模拟仿真 |
| 1.5.1 声场数值仿真 |
| 1.5.2 各向异性材料数值仿真 |
| 1.6 超声检测图像处理 |
| 1.7 本文研究内容 |
| 第2章 实验条件及方法 |
| 2.1 试样的制备 |
| 2.2 点焊超声检测系统 |
| 2.3 点焊超声检测方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 点焊超声检测仿真模型构建及分析 |
| 3.1 超声仿真的基本原理 |
| 3.2 点焊超声检测仿真模型构建 |
| 3.3 典型区域超声仿真分析 |
| 3.3.1 平板区域 |
| 3.3.2 熔核边缘区域 |
| 3.4 点焊缺陷仿真分析 |
| 3.4.1 点焊压痕 |
| 3.4.2 焊接裂纹 |
| 3.4.3 点焊缩孔 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 点焊超声检测信号特征分析 |
| 4.1 超声信号在点焊结构中的传播 |
| 4.1.1 超声波的衰减 |
| 4.1.2 超声在点焊熔核边缘处的传播 |
| 4.2 超声回波信号时域分析 |
| 4.3 小波变换 |
| 4.3.1 小波变换基本原理 |
| 4.3.2 信号小波降噪 |
| 4.4 回波信号小波分析 |
| 4.4.1 回波信号小波分解 |
| 4.4.2 小波分解低频信号分析 |
| 4.4.3 小波分解高频信号分析 |
| 4.5 特征值提取 |
| 4.5.1 超声回波幅值 |
| 4.5.2 小波分解特征提取 |
| 4.6 粗晶组织特征检测分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 超声C扫描图像及检测结果分析 |
| 5.1 熔核边缘识别 |
| 5.2 C扫描图像光滑处理 |
| 5.3 C扫描图像融合 |
| 5.4 图像锐化 |
| 5.5 C扫描图像边缘检测 |
| 5.5.1 二维图像边缘检测 |
| 5.5.2 Canny边缘检测 |
| 5.6 熔核检测精度分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻博期间表发的学术论文及其它成果 |
| 致谢 |
四、用超声偶波法对管道焊缝缺陷定性定量——国外超声检测新技术介绍（论文参考文献）
- [1]基于超声波的电气设备金属外壳缺陷检测系统研究[D]. 章皓天. 安徽理工大学, 2021(02)
- [2]基于BP神经网络的超声定量评估技术研究[D]. 李兴龙. 北京交通大学, 2021(02)
- [3]航空涡轮盘件的相控阵超声检测声场控制及定量技术研究[D]. 许倩. 南昌航空大学, 2019(08)
- [4]基于超声相控阵衍射波图像的缺陷测量方法[J]. 陈振华,许倩,卢超. 应用声学, 2018(04)
- [5]四轴全自动水浸法对杆中缺陷的重构研究[D]. 谷俊. 安徽理工大学, 2018(12)
- [6]45#钢管缺陷的超声导波无损检测及仿真探究[D]. 陈晓晓. 西安理工大学, 2017(01)
- [7]焊缝典型缺陷的超声TOFD-D扫成像技术研究[D]. 郑志远. 南昌航空大学, 2017(01)
- [8]基于超声背散射信号处理的碳纤维复合材料孔隙检测研究[D]. 陈越超. 浙江大学, 2016(06)
- [9]飞机油箱搅拌摩擦焊缝超声特征成像方法研究[D]. 刘华龙. 南昌航空大学, 2016(01)
- [10]不锈钢凸/点焊连接超声检测研究[D]. 王亭. 吉林大学, 2016(08)