一、PLC在称重仪表串行通讯控制中的应用（论文文献综述）
储承贵[1]（2021）在《基于云监控的激光晶体生长控制系统关键技术研究》文中提出激光晶体材料作为21世纪最重要的光电子材料之一,在工业、医疗、军工等多领域广泛应用。上称重提拉法生长激光晶体控制系统由多个功能子系统组成,包括提拉与旋转运动控制、重量控制、温度控制等子系统。提拉与旋转运动系统中的低速爬行、称重系统中电源和机械振动对称重的干扰、晶体生长温度梯度变化导致的晶体生长力不足、各子系统总线异构的实时互联和晶体生长过程数据的有效利用等问题,是影响晶体生长的主要因素。在提拉与旋转运动系统中,采用机械优化设计和速度控制器+低通滤波器+陷波器的复合控制方案,提高了电机运动的跟随精度和稳定性;在重量控制系统中,为了克服电源和机械振动的干扰,采用滑动窗口算术平均值滤波算法对称重数据进行滤波处理,从而保证称重精度和稳定性;在温度控制系统中,将温度环作为晶体生长串级回路的副回路,采用欠生长控制策略,保证了温度梯度变化下晶体的生长力;针对系统集成中多总线设备并存的问题,提出基于I/O映射的多总线异构系统实时互联方案;针对晶体生长数据无法得到有效存储和利用的问题,采用云存储的方式,解决了海量生长数据的存储问题,并通过云服务器进行晶体生长画面的云发布,实现了晶体生长过程的远程实时监控和动态显示。实验表明,通过机械优化设计和复合控制方案保证了电机低速运行的稳定性,有效地抑制了低速运动中的爬行问题;称重装置能够实现重量的精准测量,重量误差小于±0.1g;晶体生长采用串级回路控制,保证了晶体的生长力,通过对晶体生长数据的分析,直径误差小于±1mm,晶体生长稳定;开放式控制网络有效地解决了多总线异构的问题,实现了各子系统间的数据传输与协同控制问题;云上大量历史数据的存储为深入研究晶体生长提供了有力的数据保障,为实现晶体智慧生长奠定了基础。
刘小军[2]（2021）在《基于EPICS的加速器过程控制研究》文中研究说明近些年,近代物理研究所承担了多项重离子加速器装置的建设任务,例如低能量强流高电荷态重离子加速器装置—LEAF,SSC的直线注入器SSC-LINAC、珠江直线加速器治癌装置、新疆理化所质子位移损伤效应模拟装置—PREF、空间环境地面模拟研究装置—SESRI、强流重离子加速器装置—HIAF等。控制系统的任务目标由原来专注于一台加速器的建设迈向多台共建,传统加速器子系统分工和建设模式已经不能很好的满足工程建设需求,需要对加速器过程控制技术中的标准化、规范化的系统设计方法,标准化、规范化的开发流程和标准化、规范化的工程实施过程做相关技术研究,以便能在有限的时间内高质量的完成多台装置的建设任务。根据重离子加速器装置的特点,其系统模块组成基本相似,主要由离子源、低能传输线、射频四极场加速器、中能传输线、高能传输线、同步环和各个终端组成。本文在完成LEAF、SSC-LINAC和珠江直线加速器的基础上开发了基于EPICS的加速器过程控制通用IOC模块和硬件设计标准,为加速器过程控制提供了标准化、模块化设计模板,在保证过程控制系统稳定性与可靠性的前提下,大大减少了软硬件开发及工程建设周期。论文对加速器过程控制系统设计方法进行了详细分析,采用EPICS作为LEAF、SSC-LINAC和珠江直线加速器过程控制系统的软件架构,建立了LEAF的离子源控制系统,LEAF和SSC-LINAC的磁铁电源控制系统,三个项目的真空控制系统、仪表控制、SSC-LINAC和珠江直线加速器的磁铁温度监测系统、腔体状态监测系统和设备安全联锁系统等。主要技术成果有:采用协议转换将设备硬件接口统一化,并进行了IOC的模块化封装;总结了加速器过程控制系统常用的硬件设备,进行了设备级与系统级的电磁兼容性测试,按照相关规范制定了过程控制系统硬件设计标准化流程,并取得了良好的效果;系统整体稳定性得到大幅度提高,为加速器过程控制系统的建设提供了模板。设计并建设完成的LEAF装置、SSC-LINAC和珠江直线加速器过程控制系统模块化、标准化程度高,维护和扩展简单高效;系统运行稳定、可靠、抗干扰能力强,能够保证加速器的高质量运行,为装置达到束流设计指标提供了可靠保障。
陈超[3]（2020）在《可定制型自动称重及远程监测系统》文中进行了进一步梳理近年来,随着经济高速发展,商品流动速度不断加快,许多企业每天都有大量商品需要物流运输。这些货品的称重、销售关系到企业的经济效益,如何快速、准确、有序并低成本地进行称重和销售是一个急需解决的问题。目前,很多企业仍然采用人工记录的方式对载货汽车进行称重,效率低且容易出错误;有些企业采用了简单的称重软件,虽提升了效率,但是此类称重系统并不能柔性地适应各种复杂多变的应用场景。为解决上述两类问题,本文设计了一款可定制型全自动称重及远程监测系统。本系统采用分布式部署的方式,可实现工厂内载货车辆的全自动无人值守自动称重和销售管理;并设计了可柔性化定制功能,可根据不同称重环境快速定制出适合的称重流程,能解决各种在称重环节中出现的复杂问题,鲁棒性较高。本系统还包含了远程监测系统,用户不用身临作业现场,即可完成对称重过程的远程监测。本系统的具体工作内容如下:（1）可定制型自动称重子系统的设计。本系统集成大量自动化设备于一体,利用RFID射频技术、车牌识别技术、视频监控技术、硬件通讯技术、传感器技术,将底层硬件设备数据汇总到上位机统一处理,通过控制红绿灯、道闸、LED大屏等设备实现车辆的自动称重,并将称重数据保存于本地服务器。在实现自动称重的基础上,系统提供了柔性定制功能,通过用户在软件中简单设置,即可定制出一套适合的称重系统。除此之外,该系统还提供了记录查询更改、数据维护、实时监控、销售管理、权限管理、报表统计等功能。该系统能适应多种企业称重场景,有效地提高了企业物流运输效率,节省人力资源,可实现工厂内多计量点联网称重,并行处理、统筹安排。（2）远程监测子系统的设计。本系统包含了远程监测网站和远程监测APP。通过前端、后端以及Android客户端的整合开发,采用网站开发技术、异步通讯技术、云服务技术,实现称重数据的远程监测,充分利用网络资源,实现对生产运营情况的随时掌握。（3）数据库的设计。通过对比选择合适的数据库类型,并分析称重过程所有数据实体,以及各实体的属性和关系,根据常用的数据库设计范式,设计出效率高、冗余少的数据库结构。本系统经过实验室调试以及现场调试阶段可以保证长期可靠稳定运行,目前已在郑州某钢管厂、沈阳某造纸厂、周口某垃圾场等多家企业投入使用。
陈宁[4]（2019）在《基于TCP/IP协议的PLC远程无线通讯系统研究》文中提出随着现代工业的不断发展,在生产制造过程中需要采集的数据越来越多,传统串口数据采集方式已经逐渐不能满足工业生产中的需求。为了解决PLC数据采集实时性差、系统拓展性低、监控范围容易受到时间地点的限制,迫切需要开发一套PLC远程无线通讯系统,以实现PLC数据远程采集与维护。本文主要从系统组网方案、各模块间通讯方式、上位机数据采集及分析软件开发等方面进行了研究。根据PLC数据采集特点以及要实现无线传输的要求,设计了PLC远程无线通讯系统的总体结构;在数据采集模块设计过程中,充分利用厂家开放的通讯协议,结合PLC串行通讯方式与无线数传模块的工作原理,完成了远程数据采集方案设计;根据欧姆龙PLC两种程序维护方式的区别,利用虚拟串口成功实现了PLC编程软件与客户端的通讯,在编程软件与客户端的数据收发过程中,依据“黑盒子”理论,将数据不经过任何处理直接转发到PLC上,完成了PLC程序远程维护方案设计;在ModBus与Host Link协议的基础上,通过添加数据包包头的形式,对数据进行封装,保证数据能准确发送到目标地址;在进行服务器软件的设计过程中,为了防止发生数据混乱,采用了两个Socket分别处理客户端与无线数传模块上传的数据;基于多线程编程技术完成了服务器与客户端数据收发模块开发,保证上位机软件具有一定的并发事件处理能力;最后,通过WinForm窗体设计软件为客户端设计了一个友好的人机交互界面。本文对基于TCP/IP协议的PLC远程无线通讯系统进行了研究,以PLC与传感器为设备终端,通过无线数传模块与上位机软件完成数据的采集与转发,最终实现了PLC数据的远程采集与维护。经过实验表明:在网络稳定的前提下,整个系统运行稳定可靠,满足预期设计要求。本论文研究成果对改善工人的工作环境,提高设备的利用率,降低设备的运行维护成本具有一定意义。
朱益江[5]（2019）在《基于IPC-PLC的球团链篦机-回转窑自动控制》文中提出本文针对基于IPC-PLC的球团链篦机-回转窑自动控制系统设计,对目前钢铁行业烧结技术现状进行了分析与研究,着重阐述了自动配料控制设计以及整个控制系统基于施耐德平台的软硬件设计等,同时对目前工业控制网络进行了介绍,以工业以太网为主流的多网络融合发展技术应用。本文以秦皇岛某大型钢企球团设备改造为项目背景,从精准配料设计、控制系统硬件组态设计、软件组态设计及网络通讯几个方面一一展开,对基于链篦机-回转窑球团控制控制系统进行了详细设计。控制系统主要是结合链篦机-回转窑生产线的工艺特点及技术要求,在原有就旧的控制系统基础上,通过施耐德昆腾系列PLC控制系统的三层结构,对系统进行集成。重点是较为系统地介绍了基于西门子Profibus-DP现场总线和工业以太网技术融合的球团烧结过程综合自动化的硬件组态、软件组态、网络配置及网络组态,实现了球团生产的集中管理与分散控制。该论文具体工作介绍如下:首先介绍我国目前球团烧结的工艺流程,着重分析链篦机-回转窑设备自动控制的发展现状和控制水平。重点对球团厂现有设备需要提升改造的控制需求进行了分析,明确了目标任务。其次是精准配料改造设计、PLC软硬件组态及详细的网络通讯设计。配料控制的重点是基于PI调节的双闭环控制,同时根据下料量调节电子皮带秤和圆盘给料机的转速,实现稳定配料,主要体现在对变频器的控制,包括参数调试和通讯组态。改造前后效果非常明显。其余系统改造同样是引入PLC控制,涉及到软硬件组态。下位机PLC采用施耐德Unity Pro进行编程,负责现场数据采集、滤波和反馈控制;上位机采用施耐德组态软件Citect SCADA7.10进行系统集成,用于提供直观友好的人机界面。关于网络架构提出了以工业以太网为主要架构多种网络并存的架构模式。总之该控制系统运行以来,从硬件到软件均有很好的稳定性,为整个球团工艺安全稳定运行奠定了很好的基础。
孙继春[6]（2019）在《新型镁质建材生产过程控制系统研究及应用》文中研究指明随着现代电子技术的发展和自动化控制水平的不断提升,现代化的控制系统向信息化和智能化的方向发展。传统的建材生产模式已经无法满足现代新兴建材企业的要求,传统的控制系统渐渐退出舞台,因为它已经无法适应现代化控制系统的特点,本文结合某大型镁质建材生产厂家的生产自动化控制项目,针对传统建材生产控制系统存在的系统稳定性差,原料称量精度低的问题,对提高建材生产自动化程度进行了深入探究。首先,本文分析了镁质建材生产的工艺流程,分析了现代几种控制系统的特点和不足,设计了合理的控制方案,确定了Modbus通信方案,实现了PLC系统之间的通信,运用了RS485通信方式,提高了通信效率。在传统的自动化控制现场,控制柜和低压配电柜都集中在同一间控制室,距离较远,操作起来极其不方便,无法根据现场的实际情况快速操控,具有局限性,本次控制系统将实现主从控制,操作人员可以在现场使用触摸屏进行操控,也可以在主控室监控整个生产流程的状态,并根据实际情况快速进行控制,节省了大量的时间。其次,对生产过程中的称重环节进行了重点介绍,对影响称量精度原因进行了分析,设计出减量法的称量方案,实现了给料机的自动变频补偿给料,提高了称量精度,缩短了配料的时间,提高了生产效率。最后,完成了建材生产自动化控制系统的硬件配置和软件设计,开发编制了上位机组态监控界面和现场触摸屏控制界面,实现了人机的良好交互,按照工厂约定的时限,实现了镁质建材的自动化生产。本课题运用先进的控制策略和PLC控制系统相结合,符合当下工业发展的趋势。
张坤[7]（2018）在《电厂用电子皮带秤的精准技术研究》文中认为电子皮带秤是工业生产过程中对输送带传送的散状固体物料进行连续称重的计量设备,在火电厂中经常被用于锅炉制粉系统的前端,它能够调节进入下端磨煤机煤料的瞬时流量,并且计算出煤粉的累计量。电子皮带秤的称重精准性能对稳定火电厂的发电效率相当关键,因此对电子皮带秤的精准性研究具有重要意义。本文一共分六个章节对电厂用电子皮带秤的精准性能展开研究。第一章绪论部分介绍了电子皮带秤的应用背景以及分类和特点,分析了国内外的研究状况,安排了本文的章节顺序。第二章以某型号电厂用单托辊直接承重式电子皮带秤为研究对象,建立了它的三维结构模型,推导出了皮带秤的称重控制算法。第三章探究了造成皮带秤称重误差的各个影响因素,并制作了累计称重误差的鱼刺图,得出“皮带效应”是造成称重误差的最大因素之一。而影响皮带效应最大因素之一是输送带张紧力的变化,遂针对张紧力变化对称重系统的影响采用有限元分析软件进行相应的仿真计算,分析得出了此型号皮带秤皮带张紧轮的最佳张紧方式,并且得出了在不同煤粉高度的情况下需要对重量输出信号进行补偿的方案。接着又从校准方式上对以往实物校准方案进行了优化,并且开展相关试验对其优越性进行了验证。第四章在对现有滤波算法综合分析的基础上提出了一种改进型限幅-中位值卡尔曼平均滤波算法,并用MATLAB仿真验证了其有效性。第五章在实验室环境下开发了一套基于PLC+HMI的皮带秤称重系统,在软硬件细节方面讨论了一系列提高电子皮带秤精准性的方案,为以后基于PLC+HMI的称重系统的皮带秤真机实现开展了技术储备。第六章在电厂环境下依据现有条件开发了一套皮带秤电气控制系统,此系统在投入使用后运行情况良好,为进一步的皮带秤精准性研究打好了基础。
林秀[8]（2018）在《基于PLC的配料远程控制系统设计》文中进行了进一步梳理根据工业实践需求通常将各种原料按照一定比例进行配料混合,这种生产过程就是定量称重配料。改善产品质量和提高生产效率的关键因素是提高配料精度和配料速度。根据饲料称重配料系统的实际情况,本文研究了动态称重和定量下料这两个关键问题。为同时解决配料速度和配料精度问题,本文最终选用了双料门配料法,该种方法不但减小了因不稳定的落差而导致的配料误差,而且使得控制系统变得更加灵活。基于集中控制、分散管理的指导思想,本文设计了一个集散控制系统,即采用计算机和PLC构成上下位机的结构形式以达到系统控制的目的。以计算机为管理层,以PLC为控制层,二者结合形成的集散控制系统既方便用户进行配比参数设置,也解决了 PLC编程器调试不直观、不方便的问题。在称重配料过程中,发现影响称重配料精度的因素有很多,并且本文对其中部分影响因素进行了理论分析。因为定量下料是一个重复性较强的过程,所以该系统选用迭代学习控制比较合适。实验表明,学习增益是常数的传统迭代学习控制在性能上存在不足。如果学习增益偏大,虽然系统收敛很快,但其稳定性略差;如果学习增益偏小,虽然系统收敛很慢,但稳定性比较好。于是本文提出了能使系统快速稳定收敛的改进方法,即自适应迭代学习控制。为避免传感器在模拟量信号传输的过程中受干扰,于是采用MODBUS通讯协议经称重仪表将实现了称重传感器的模拟量信号数字化。在STEP7-Micro/WIN V4.0 SP9编程软件中,通过编写现场控制PLC的逻辑程序和MODBUS通讯程序来完成自动加料、下料、卸料和混料过程以及实现自动称量补偿过程。上位机使用图形化编程语言LabVIEW,通过比较OPC技术和串口两种通讯方式,最终选取了串口通讯方式,以实现监测现场设备运行状态及控制生产过程。本文设计了登陆界面、参数设定界面、实时监控界面和数据记录界面。本文通过使用ADO技术访问SQL Server来设计数据库以实现数据存储、查询的功能。本文最后进行了系统调试,实验结果表明:本系统的设计方案先进性强、推广价值极高,完全能够达到预期目标。
卢肖颖[9]（2017）在《动态定量称重控制系统研究》文中指出在粮食加工和化工生产等包装生产线上,对固体颗粒的动态称量是必不可少的环节,动态称重的速度和精度对整个包装生产线的性能有很大影响。本文通过对称重系统的研究,提出一系列提高包装效率和包装精度的方法。本文主要工作与结论如下:结合50kg豆粕的称量工艺要求,分解出称重系统的需求指标,通过分析称重过程,将系统分为储料、给料、称量、卸料四大功能模块。分析了称重系统的机械原理和控制原理方案,并在此基础上对称重系统进行了时序规划和数学建模。将给料过程分为二级给料,根据在满足称重精度的同时达到称量速度的最大化原则,确定了粗细给料的最佳切换点。为了进一步提高称量精度,采用迭代学习算法对关门提前量进行修正。通过仿真表明,采用迭代学习算法可以使称重精度达到理想的值。根据系统控制需求,选择称重仪表加PLC的硬件方案,对相关硬件设计和选型,实现了系统的控制自动化,并详细设计了电气原理图、电柜布局图。重点论述了称重系统的软件设计,在IEC6113-3平台上编制了PLC的控制程序,设计了系统主程序、通讯程序以及其他子程序,从而使整个称重系统能够自动完成给料、称重、卸料全过程,并实现自动称量补偿。最后,对整个系统仿真分析,对称重测量环节进行自适应校正,提高整个称重系统的动态特性。
鞠云鹏[10]（2016）在《马蹄焰玻璃窑炉系统关键技术研究》文中提出蓄热式马蹄焰玻璃窑炉是我国日用玻璃行业使用较为普遍的一种炉型。与其它炉型相比,炉体有一对蓄热室、窑体体积较小、投资相对少、炉体散热量也相对较小。玻璃窑炉作为高耗能设备,其生产过程中的高产量、高质量、高寿命、低能耗、低污染是国内外厂家一直关注的问题。要实现“三高两低”目标,就要抓好配料和窑炉的控制环节。因此,从理论方面对配料过程的混合均匀度、窑炉的数学模型及窑炉控制方法进行深入分析和研究,可以为不同炉型在不同工艺要求下的设计理论和生产应用提供可靠的理论依据和技术支持。本文以马蹄焰玻璃窑炉为研究对象,分析了马蹄焰玻璃窑炉的结构和工作原理。在估算和实际工况实测的温度分布的前提下,通过浮力修正的湍流k??方程、动量守恒方程、连续性方程来表示气流场的三维数学模型。在收敛的气流场的基础上,温度场模型通过蓄热室不同方位气体流量数据来解决热量交换的计算问题,进而得出窑炉中蓄热室的工作状况。窑炉对象的复杂主要体现在运行过程中各参数相互关联、相互影响,进而会加大控制的难度。以不变性原理解耦算法为基础,温度、压力耦合系统可变为两个相互独立的单变量系统,进而可以实现对两个子系统进行单独控制的目的。以解耦后的温度系统为研究对象,系统可表示为以燃料流量为输入量,以温度测量值为输出量的带控制量的自回归模型。在对模型的辨识过程中,为防止单种辨识方法具有片面性,分别采用批处理最小二乘法、递推最小二乘法、遗忘因子递推最小二乘法、梯度校正参数估计法对模型进行辨识。为验证模型的准确性,采用交叉验证法对模型进行检验,即不采用辨识过程中所用的输入输出数据,将新采集的输入数据施加于模型,并将模型输出数据与实际输出数据进行对照,以决定辨识模型的优劣。同时根据不同辨识方法的应用场合,最终决定出模型参数。由于新辨识出的模型是离散系统的差分方程形式,为方便研究系统在控制系统作用下的响应情况,根据实数位移定理,首先将差分方程转化为z域内的数学模型,然后再根据z与s的关系（Tsez?）,即可转化为复数域内的数学模型。基于所得到的复数域内的窑炉温度数学模型,分别进行时域分析和频域分析,将单位阶跃函数作用于对象,结果表明:自平衡对象存在稳态偏差,系统最终稳态值不等于1。同时由于缺乏调节器的控制作用,所以系统的调节时间、上升时间、稳态时间都较长。因此,要想使系统的响应达到理想的效果,需加入控制调节器。将PID控制器的不同环节分别作用于被控对象,相对于未加调节器时,系统的动态性能指标得到改善,但仍存在控制器参数调节比较复杂的问题。参数调节方面,首先采用IFT调节方法与传统的PID参数调节方法进行对照分析,通过Matlab软件分析得出,IFT调节作用下系统的性能指标更优。然后,将IFT方法、改进的PID控制方法、二维模糊控制器温度自适应控制方法、基于Mamdani模型的模糊神经控制方法分别作用于被控对象,通过仿真分析得出,基于FNN的智能控制方法在控制器参数调节方面更具优势,可以明显缩短调节时间、上升时间,减小超调量,增强系统的稳定性。在配料系统的设计方面,针对目前配料业所存在的配料工艺复杂、自动化水平低的问题,采用PLC、智能配料仪表、CX-Protocol相互协作的方式,通过CX-Protocol来表达PLC与智能配料仪表间所传递的信息,实践表明新型全自动配料系统可以减少劳动力,提高工作效率、节约企业开支。针对配料过程中配料精度不高的问题,采用神经网络遗传算法混合均匀度极值寻优方法,通过神经网络来建立配料混合均匀度与其影响因素间的函数关系,以进化BP神经网络的预测值来代替遗传算法中的个体适应度值,通过遗传算法的全局寻优功能得到配料的最佳混合均匀度值。通过Matlab软件仿真分析得出,进化BP神经网络具有较高的预测精度,极值寻优方法能够提高配料的混合均匀度,为玻璃窑炉企业创造可观的经济效益。
二、PLC在称重仪表串行通讯控制中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、PLC在称重仪表串行通讯控制中的应用（论文提纲范文）
（1）基于云监控的激光晶体生长控制系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 课题相关领域研究现状 |
| 1.2.1 晶体生长方法研究 |
| 1.2.2 晶体生长控制技术研究 |
| 1.2.3 晶体生长质量主要因素研究 |
| 1.2.4 多总线异构系统 |
| 1.2.5 人机交互与过程数据存储技术研究 |
| 1.3 本文研究的主要内容和重点 |
| 第二章 基于云监控的提拉法生长激光晶体控制系统总体方案研究与设计 |
| 2.1 提拉法生长激光晶体控制系统总体方案研究与设计 |
| 2.1.1 设计要求 |
| 2.1.2 设计思路 |
| 2.1.3 系统集成方案 |
| 2.2 提拉法生长激光晶体控制系统关键技术研究与设计 |
| 2.2.1 主控制器系统 |
| 2.2.2 提拉与旋转运动控制系统 |
| 2.2.3 重量控制系统 |
| 2.2.4 温度控制系统 |
| 2.2.5 控制网络系统 |
| 2.2.6 人机交互与过程数据存储系统 |
| 第三章 提拉法生长激光晶体控制系统设计 |
| 3.1 激光晶体生长控制系统结构研究 |
| 3.1.1 多总线异构网络实时互联 |
| 3.1.2 开放式控制网络的设计方案 |
| 3.1.3 软PLC控制系统 |
| 3.2 激光晶体生长控制系统设计 |
| 3.2.1 激光晶体生长控制系统总体结构设计 |
| 3.2.2 主控处理单元系统设计 |
| 3.2.3 提拉法运动控制系统设计 |
| 3.2.4 称重系统设计 |
| 3.2.5 温控系统设计 |
| 3.2.6 辅助系统设计 |
| 3.2.7 人机系统设计 |
| 3.2.8 数据库系统设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 云监控平台软件设计 |
| 4.1 软件平台设计方案 |
| 4.2 云存储的设计 |
| 4.2.1 云数据库配置与创建 |
| 4.2.2 云数据库设计 |
| 4.2.3 云存储的实现 |
| 4.3 远程实时监控设计 |
| 4.3.1 监控平台web发布技术 |
| 4.3.2 组态画面的Web云发布 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统测试 |
| 5.1 晶体运动系统测试 |
| 5.2 称重装置测试 |
| 5.3 控制网络测试 |
| 5.4 数据存储测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
（2）基于EPICS的加速器过程控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容及创新点 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 本文创新点 |
| 第2章 加速器过程控制系统 |
| 2.1 过程控制概述 |
| 2.2 加速器过程控制系统 |
| 2.2.1 加速器过程控制组成 |
| 2.2.2 加速器过程控制特点 |
| 2.2.3 加速器过程控制要求 |
| 2.3 过程控制软件系统 |
| 2.3.1 软件实现功能 |
| 2.3.2 分布式控制系统 |
| 2.3.3 EPICS概述 |
| 2.3.4 EPICS IOC模块化封装 |
| 2.4 过程控制硬件系统 |
| 2.4.1 硬件基本构成 |
| 2.4.2 硬件实现功能 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 LEAF过程控制设计与实现 |
| 3.1 LEAF工程简介 |
| 3.2 过程控制系统设计 |
| 3.2.1 控制系统网络 |
| 3.2.2 控制系统架构 |
| 3.3 过程控制系统实现 |
| 3.3.1 真空控制系统 |
| 3.3.2 磁铁电源控制系统 |
| 3.3.3 离子源控制系统 |
| 3.3.4 仪器仪表控制 |
| 3.4 调试及运行情况 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 SSC-LINAC过程控制设计与实现 |
| 4.1 SSC-LINAC工程简介 |
| 4.2 过程控制系统设计 |
| 4.2.1 控制系统网络 |
| 4.2.2 控制系统架构 |
| 4.3 过程控制系统实现 |
| 4.3.1 真空控制系统 |
| 4.3.2 磁铁电源控制系统 |
| 4.3.3 磁铁温度监测系统 |
| 4.3.4 设备安全联锁系统 |
| 4.3.5 腔体状态监测系统 |
| 4.4 调试及运行情况 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 珠江直线加速器过程控制设计与实现 |
| 5.1 珠江直线加速器工程简介 |
| 5.2 过程控制系统设计 |
| 5.2.1 控制系统网络 |
| 5.2.2 控制系统架构 |
| 5.3 过程控制系统实现 |
| 5.3.1 电磁兼容测试 |
| 5.3.2 控制机柜设计与装配 |
| 5.3.3 真空控制系统 |
| 5.3.4 磁铁温度监测系统 |
| 5.3.5 腔体状态监测系统 |
| 5.3.6 设备安全联锁系统 |
| 5.4 调试及运行情况 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 后续工作及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）可定制型自动称重及远程监测系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 自动称重研究现状 |
| 1.3.2 远程数据监测研究现状 |
| 1.4 论文的主要内容与结构 |
| 2 系统总体设计 |
| 2.1 业务需求分析 |
| 2.1.1 自动称重 |
| 2.1.2 称重应用可定制 |
| 2.1.3 销售结算 |
| 2.1.4 报表统计 |
| 2.1.5 权限设计 |
| 2.1.6 操作日志 |
| 2.1.7 硬件通讯设置 |
| 2.1.8 远程监测 |
| 2.2 系统总体设计 |
| 2.2.1 硬件总体设计 |
| 2.2.2 软件总体设计 |
| 2.3 本章总结 |
| 3 现场硬件设备集成设计 |
| 3.1 车牌识别摄像头 |
| 3.1.1 海康牌识摄像头 |
| 3.1.2 文通牌识摄像头 |
| 3.2 无线射频读卡器 |
| 3.2.1 IC卡读写器 |
| 3.2.2 中距离读卡器 |
| 3.2.3 远距离读卡器 |
| 3.2.4 蓝牙读卡器 |
| 3.3 电子汽车衡器与仪表 |
| 3.3.1 耀华仪表 |
| 3.3.2 柯力仪表 |
| 3.4 控制板卡 |
| 3.5 LED大屏 |
| 3.6 监控摄像头 |
| 3.7 本章总结 |
| 4 上位机软件设计 |
| 4.1 自动称重模块 |
| 4.1.1 牌识认证 |
| 4.1.2 刷卡认证 |
| 4.1.3 先刷卡后牌识认证 |
| 4.1.4 先牌识后刷卡认证 |
| 4.1.5 自动称重流程 |
| 4.1.6 手动称重流程 |
| 4.2 记录查询更改模块 |
| 4.3 基础数据维护模块 |
| 4.4 各类报表管理模块 |
| 4.5 车辆信息维护模块 |
| 4.6 系统数据维护模块 |
| 4.7 用户密码维护模块 |
| 4.8 操作日志维护模块 |
| 4.9 系统通讯设置模块 |
| 4.9.1 数据库设置 |
| 4.9.2 仪表设置 |
| 4.9.3 读卡器设置 |
| 4.9.4 控制柜设置 |
| 4.9.5 LED大屏设置 |
| 4.9.6 监控设置 |
| 4.9.7 车牌识别设置 |
| 4.9.8 标准设置 |
| 4.9.9 多功能设置 |
| 4.10 本地数据库设计 |
| 4.10.1 本地数据库分类与选型 |
| 4.10.2 本地数据库E-R模型设计 |
| 4.10.3 本地数据库表设计 |
| 4.10.4 本地数据的操作与发布 |
| 4.11 本章总结 |
| 5 远程监测网站设计 |
| 5.1 开发语言及工具介绍 |
| 5.2 前端程序设计 |
| 5.2.1 登录程序 |
| 5.2.2 数据显示程序 |
| 5.3 后端程序设计 |
| 5.4 云数据库设计 |
| 5.5 本章总结 |
| 6 远程监测APP设计 |
| 6.1 开发语言及工具介绍 |
| 6.2 客户端程序设计 |
| 6.2.1 登录界面 |
| 6.2.2 主界面 |
| 6.2.3 报表显示界面 |
| 6.2.4 按条件汇总界面 |
| 6.2.5 自定义查询界面 |
| 6.3 本章总结 |
| 7 系统调试 |
| 7.1 实验室系统调试 |
| 7.2 现场系统调试 |
| 7.3 本章总结 |
| 8 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
（4）基于TCP/IP协议的PLC远程无线通讯系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 PLC的国内外研究现状 |
| 1.2.2 无线数据传输国内外研究现状 |
| 1.2.3 无线数据传输的发展方向 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 1.4 本文的章节安排 |
| 第2章 PLC远程无线通讯系统总体设计 |
| 2.1 总体方案设计 |
| 2.2 系统工作原理 |
| 2.3 系统组成结构 |
| 2.4 数据远程传输方案设计 |
| 2.4.1 数据远程采集方案设计 |
| 2.4.2 程序远程下载方案设计 |
| 2.4.3 网络通讯方案设计 |
| 2.5 系统软件功能需求分析 |
| 2.6 上位机软件架构设计 |
| 2.6.1 C/S架构 |
| 2.6.2 B/S架构 |
| 2.6.3 上位机软件架构确定 |
| 2.6.4 上位机软件开发环境 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 上位机软件的服务器端设计 |
| 3.1 服务器的总体框架设计 |
| 3.1.1 服务器的功能需求分析 |
| 3.1.2 服务器框架的设计与实现 |
| 3.2 服务器的网络通讯模块设计 |
| 3.2.1 面向连接的Socket网络通讯 |
| 3.2.2 阻塞模式与非阻塞模式 |
| 3.2.3 服务器内网穿透 |
| 3.3 通讯协议设计 |
| 3.3.1 底层通讯协议设计 |
| 3.3.2 上层通讯协议设计 |
| 3.4 数据库设计 |
| 3.4.1 数据库开发平台的选择 |
| 3.4.2 需求分析 |
| 3.4.3 概念结构设计 |
| 3.4.4 逻辑结构设计 |
| 3.4.5 物理结构设计 |
| 3.5 数据库事务处理设计 |
| 3.5.1 数据浏览 |
| 3.5.2 数据管理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 上位机软件的客户端设计 |
| 4.1 客户端总体框架设计 |
| 4.1.1 客户端功能结构 |
| 4.1.2 客户端框架的设计与实现 |
| 4.1.3 客户端工作流程 |
| 4.2 客户端网络通讯模块的设计 |
| 4.2.1 客户端网络通讯设计 |
| 4.2.2 基于多线程的数据收发 |
| 4.3 客户端关键模块设计与实现 |
| 4.3.1 用户登录与注册模块 |
| 4.3.2 用户管理模块 |
| 4.3.3 历史数据查询模块 |
| 4.3.4 实时数据显示模块 |
| 4.3.5 PLC程序远程维护模块 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 系统测试 |
| 5.1 测试目的及原则 |
| 5.2 测试前准备工作 |
| 5.2.1 实验平台的搭建 |
| 5.2.2 PLC通讯程序编写 |
| 5.3 PLC远程无线通讯系统测试 |
| 5.3.1 网络通讯测试 |
| 5.3.2 远程数据采集测试 |
| 5.3.3 PLC程序远程维护测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（5）基于IPC-PLC的球团链篦机-回转窑自动控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 链篦机-回转窑焙烧工艺过程概述 |
| 1.2.1 链篦机-回转窑焙烧工艺流程 |
| 1.2.2 球团工艺过程检测和自动控制 |
| 1.3 烧结系统工业控制发展现状 |
| 1.4 球团厂设备自动化控制需要解决的问题 |
| 1.5 课题来源和论文主要研究内容及意义 |
| 第2章 圆盘给料控制设计 |
| 2.1 圆盘给料控制设计需求分析 |
| 2.2 电子皮带秤的标定 |
| 2.2.1 西门子G120 变频器调试 |
| 2.2.2 PID双闭环调节设计 |
| 2.3 PID参数整定 |
| 2.4 改造前后效果对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 球团过程控制系统硬件组态设计 |
| 3.1 施耐德PLC控制系统三层架构介绍 |
| 3.1.1 管理层 |
| 3.1.2 控制层 |
| 3.1.3 设备层 |
| 3.2 控制系统PLC硬件组态设计 |
| 3.2.1 配混系统PLC硬件组态设计 |
| 3.2.2 造球系统PLC硬件组态设计 |
| 3.2.3 焙烧系统PLC硬件组态设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 球团过程控制系统软件组态设计及网络通讯 |
| 4.1 施耐德Unity Pro编程软件介绍 |
| 4.1.1 PLC控制系统实现的功能 |
| 4.1.2 PLC编程 |
| 4.2 上位机监控设计 |
| 4.2.1 计算机监控系统 |
| 4.2.2 监控组态软件 |
| 4.2.3 Vijeo Citect组态软件 |
| 4.2.4 利用Vijeo Citect实现监测控制 |
| 4.3 控制系统网络通讯 |
| 4.3.1 现场总线通讯技术 |
| 4.3.2 PROFIBUS通讯技术 |
| 4.3.3 工业以太网通讯技术 |
| 4.3.4 MODBUS通讯技术 |
| 4.3.5 Modbus Plus通讯技术 |
| 4.3.6 现场总线与以太网的融合 |
| 4.3.7 球团厂网络架构 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1 双环PID调速程序图 |
| 附录2 变频器控制字功能块图 |
| 附录3 PID调节功能块图 |
| 附录4 控制系统总体框架图 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）新型镁质建材生产过程控制系统研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及现状 |
| 1.2 建材生产控制系统的发展 |
| 1.2.1 手动控制 |
| 1.2.2 简易自动化控制 |
| 1.2.3 直接数字控制系统 |
| 1.2.4 集散型控制系统 |
| 1.2.5 现场总线控制系统 |
| 1.3 课题的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 建材生产控制系统总体设计 |
| 2.1 镁质建材生产工艺流程 |
| 2.2 生产控制系统设计要求 |
| 2.2.1 生产控制系统工艺要求 |
| 2.2.2 生产控制系统技术要求 |
| 2.3 控制系统总体方案设计 |
| 2.3.1 小型PLC组网 |
| 2.3.2 仿现场总线设计 |
| 2.3.3 分布式控制系统设计 |
| 2.4 控制系统总体方案确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 网络通信方案的研究 |
| 3.1 网络通信协议的选择 |
| 3.1.1 网络通信协议 |
| 3.1.2 通信协议的确定 |
| 3.2 Modbus通信协议 |
| 3.2.1 Modbus的由来 |
| 3.2.2 Modbus的特点 |
| 3.2.3 Modbus通信传输模式 |
| 3.2.4 CRC检测 |
| 3.3 通信接口选择与配置 |
| 3.3.1 通信接口的选择 |
| 3.3.2 串行接口的确定 |
| 3.4 影响通信性能分析 |
| 3.4.1 通信电缆的信号反射 |
| 3.4.2 通信电缆的信号衰减和纯阻负载 |
| 3.4.3 通信电缆的负载能力与距离 |
| 3.4.4 提高通信性能的措施 |
| 3.5 主站通信方案 |
| 3.5.1 主站通信条件 |
| 3.5.2 主站软件设置 |
| 3.5.3 主站寻址 |
| 3.5.4 欧姆龙PLC从站通信设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 原料称重控制系统设计 |
| 4.1 称重系统设计 |
| 4.1.1 称重系统结构 |
| 4.1.2 称重系统硬件选型 |
| 4.1.3 称重控制流程 |
| 4.2 称量方案设计 |
| 4.2.1 减量法称量 |
| 4.2.2 减量法方式的优点 |
| 4.2.3 精确度分析及量程选择 |
| 4.3 提高称量精度措施 |
| 4.3.1 双速给料 |
| 4.3.2 物料防溢 |
| 4.3.3 调整硬件布局 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 PLC应用系统设计 |
| 5.1 可编程控制器介绍 |
| 5.1.1 PLC的基本结构 |
| 5.1.2 PLC工作原理 |
| 5.1.3 PLC的特点 |
| 5.2 PLC控制系统设计内容 |
| 5.3 PLC控制系统硬件配置 |
| 5.3.1 PLC的选型 |
| 5.3.2 功能模块的选择 |
| 5.3.3 其他硬件配置 |
| 5.4 硬件电路图设计 |
| 5.4.1 配电图设计 |
| 5.4.2 设备控制原理图 |
| 5.5 PLC软件设计 |
| 5.5.1 系统控制流程 |
| 5.5.2 欧姆龙PLC编程软件设计 |
| 5.6 监控界面设计 |
| 5.6.1 上位机组态设计 |
| 5.6.2 现场触摸屏设计 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）电厂用电子皮带秤的精准技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 电子皮带秤的分类和特点 |
| 1.2.1 电子皮带秤的分类 |
| 1.2.2 电子皮带秤的特点 |
| 1.3 电子皮带秤的发展历史和国内外研究状况 |
| 1.3.1 电子皮带秤的发展历史 |
| 1.3.2 国外研究状况 |
| 1.3.3 国内研究状况 |
| 1.4 本文章节安排 |
| 第2章 电子皮带秤的组成与称重原理 |
| 2.1 电子皮带秤的组成 |
| 2.1.1 皮带秤整机分析 |
| 2.1.2 承载器 |
| 2.1.3 称重传感器 |
| 2.1.4 测速系统 |
| 2.2 电子皮带秤称重原理 |
| 2.2.1 物料称量区间 |
| 2.2.2 瞬时流量与累计量 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 电子皮带秤误差分析与校准方法研究 |
| 3.1 皮带秤误差分析 |
| 3.1.1 精准度表示方法 |
| 3.1.2 皮带秤的误差源综合分析 |
| 3.1.3 皮带效应 |
| 3.2 单托辊皮带秤称重系统的有限元分析 |
| 3.2.1 ABAQUS简介 |
| 3.2.2 称重系统简介 |
| 3.2.3 建立称重系统有限元模型 |
| 3.2.4 计算结果分析 |
| 3.3 校准试验方法研究 |
| 3.3.1 常用校准方式解析 |
| 3.3.2 新式实物校准方案 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于改进型滤波算法的称重系统研究 |
| 4.1 滤波算法 |
| 4.1.1 研究意义 |
| 4.1.2 常用数字滤波算法 |
| 4.1.3 卡尔曼滤波 |
| 4.2 皮带秤滤波算法分析 |
| 4.3 电子皮带秤滤波算法仿真实验 |
| 4.3.1 仿真信号 |
| 4.3.2 仿真实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于PLC+HMI的电子皮带秤称重系统开发 |
| 5.1 称重系统控制器的选择 |
| 5.1.1 电子皮带秤控制器概述 |
| 5.1.2 PLC特点 |
| 5.1.3 HMI特点 |
| 5.1.4 PLC+HMI的特点 |
| 5.2 电子皮带秤称重平台搭建 |
| 5.2.1 总体方案的设计 |
| 5.2.2 称重传感器选型 |
| 5.3 称重系统硬件搭建 |
| 5.3.1 总体硬件架构 |
| 5.3.2 重量信号的采集方案 |
| 5.3.3 测力系统的搭建与称重仪表的标定 |
| 5.3.4 调速及测速系统的建立 |
| 5.3.5 PLC+HMI的选型 |
| 5.4 软件程序实现 |
| 5.4.1 PLC编程语言及编程环境 |
| 5.4.2 Modbus通信协议 |
| 5.4.3 皮带秤瞬时流量和累计量的计算 |
| 5.4.4 HMI画面 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 电子皮带秤整机电气系统设计 |
| 6.1 电气系统架构 |
| 6.1.1 电厂层面的总体架构 |
| 6.1.2 皮带秤层面的架构 |
| 6.2 电子皮带秤重要环节的电气设计 |
| 6.2.1 动力系统电气设计 |
| 6.2.2 皮带秤控制柜内部电气设计 |
| 6.2.3 控制柜内外展示 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
（8）基于PLC的配料远程控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 饲料工业现状 |
| 1.2.2 动态称重现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 配料控制系统总体设计 |
| 2.1 系统概述 |
| 2.1.1 系统工艺流程 |
| 2.1.2 系统的组成 |
| 2.2 系统总体设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 迭代学习算法在称重配料控制系统中的应用 |
| 3.1 迭代学习控制概述 |
| 3.1.1 迭代学习控制的发展 |
| 3.1.2 迭代学习控制的原理 |
| 3.1.3 迭代学习控制的学习律 |
| 3.2 称重配料过程分析 |
| 3.2.1 称重配料误差分析 |
| 3.2.2 建立称重配料数学模型 |
| 3.2.3 称重配料数学模型仿真 |
| 3.3 称重配料系统的迭代学习控制 |
| 3.3.1 称重配料系统的控制策略 |
| 3.3.2 迭代学习控制算法的应用 |
| 3.3.3 迭代学习控制算法仿真 |
| 3.4 控制方法的改进 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 配料现场控制系统设计 |
| 4.1 现场控制系统硬件选型 |
| 4.1.1 下位机的选型 |
| 4.1.1.1 可编程控制器 |
| 4.1.1.2 编程线缆 |
| 4.1.1.3 I/O地址分配及接线图 |
| 4.1.2 称重传感器的选型 |
| 4.1.3 称重仪表的选型 |
| 4.1.4 变频器的选型 |
| 4.2 现场控制系统软件设计 |
| 4.2.1 编程环境 |
| 4.2.1.1 编程软件 |
| 4.2.1.2 控制程序结构 |
| 4.2.2 程序流程图 |
| 4.2.3 配料控制算法程序 |
| 4.2.4 配料二次补偿 |
| 4.2.5 MODBUS协议 |
| 4.2.5.1 MODBUS协议简介 |
| 4.2.5.2 MODBUS的两种传输方式 |
| 4.2.5.3 MODBUS消息帧 |
| 4.2.6 MODBUS程序设计 |
| 4.2.6.1 库文件 |
| 4.2.6.2 MODBUS程序 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 上位机监控系统软件设计 |
| 5.1 软件开发平台 |
| 5.1.1 LabVIEW简介 |
| 5.1.2 LabVIEW设计流程 |
| 5.2 系统登录 |
| 5.3 上下位机通信 |
| 5.3.1 LabVIEW与PLC的通信方式 |
| 5.3.2 基于OPC技术的通信实现 |
| 5.3.3 串口通讯 |
| 5.3.3.1 MODBUS协议通信 |
| 5.3.3.2 PPI协议通信 |
| 5.3.4 监控界面 |
| 5.4 数据库 |
| 5.4.1 数据源的连接 |
| 5.4.2 创建数据库表格 |
| 5.4.3 数据存储 |
| 5.4.4 数据查询 |
| 5.5 Web发布 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 系统调试 |
| 6.1 实验平台介绍 |
| 6.2 系统通电前检查 |
| 6.3 系统通电调试 |
| 6.3.1 联机调试 |
| 6.3.2 空载试车 |
| 6.3.3 带负荷试车 |
| 6.4 实验结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）动态定量称重控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 课题来源及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要工作和内容 |
| 2 动态称重控制系统方案设计 |
| 2.1 需求指标描述 |
| 2.2 动态称重系统分析 |
| 2.3 称重系统控制策略 |
| 2.4 粗细给料最佳切换点的确定 |
| 2.5 关门提前量的迭代学习控制 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 称重系统硬件设计 |
| 3.1 硬件方案 |
| 3.2 硬件选型 |
| 3.3 电气详细设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 称重系统软件设计 |
| 4.1 控制软件总体结构 |
| 4.2 系统软件设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 称重系统仿真及自适应校正 |
| 5.1 称重系统仿真分析 |
| 5.2 称重测量环节自适应校正 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）马蹄焰玻璃窑炉系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 马蹄焰玻璃窑炉国外研究现状 |
| 1.2.2 马蹄焰玻璃窑炉国内研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 1.4 课题研究意义 |
| 2 马蹄焰玻璃窑炉的结构及工作原理 |
| 2.1 马蹄焰玻璃窑炉整体结构设计 |
| 2.2 池窑中不同温区的反应形式 |
| 2.3 蓄热室数学模型的研究 |
| 2.3.1 蓄热室内气流场的三维数学模型的建立 |
| 2.3.2 源项和空度的计算 |
| 2.3.3 蓄热室内温度场的三维数学模型的建立 |
| 2.3.4 集总换热系数的数值计算 |
| 2.4 窑炉运行工艺流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 窑炉温度数学模型的辨识与分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 窑炉系统耦合分析 |
| 3.3 不变性原理解耦算法 |
| 3.4 窑炉温度系统模型辨识 |
| 3.4.1 参数模型辨识原理 |
| 3.4.2 参数模型辨识步骤 |
| 3.4.3 带控制量的自回归模型 |
| 3.4.3.1 模型结构参数的确定 |
| 3.4.3.2 数据的采集与处理 |
| 3.4.4 模型参数辨识方法与分析 |
| 3.4.4.1 模型参数的LS估计 |
| 3.4.4.2 模型参数的RLS估计 |
| 3.4.4.3 模型参数的FFRLS估计 |
| 3.4.4.4 模型参数的RGC估计 |
| 3.4.5 模型检验与转换 |
| 3.4.5.1 模型辨识结果 |
| 3.4.5.2 模型参数的仿真分析 |
| 3.4.5.3 辨识模型的转换 |
| 3.5 辨识系统性能常规分析 |
| 3.5.1 窑炉温度系统时域分析 |
| 3.5.2 窑炉温度系统频域分析 |
| 3.6 PID调节对系统性能的影响 |
| 3.6.1 有静差调节分析 |
| 3.6.2 积分速度调节分析 |
| 3.6.3 比例积分调节分析 |
| 3.6.4 比例微分调节分析 |
| 3.6.5 PID调节分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 窑炉温度系统控制方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 窑炉温度控制系统的参数整定 |
| 4.2.1 控制器相关参数调节要求 |
| 4.2.2 参数的现场凑试 |
| 4.2.3 临界比例度算法 |
| 4.2.4 改进内模控制算法 |
| 4.2.5 迭代反馈调整算法 |
| 4.2.6 IFT与传统控制方法性能比较 |
| 4.3 改进PID控制算法 |
| 4.3.1 窑炉温度系统的积分分离控制及分析 |
| 4.3.2 窑炉温度系统不完全微分控制及分析 |
| 4.4 窑炉温度模糊控制器设计 |
| 4.4.1 模糊控制基本原理 |
| 4.4.2 模糊控制器设计步骤 |
| 4.5 基于二维模糊控制器的窑炉温度自适应控制 |
| 4.5.1 二维模糊自适应控制器的设计 |
| 4.5.2 仿真及分析 |
| 4.6 基于MAMDANI模型的模糊神经控制 |
| 4.6.1 Mamdani模型的建立 |
| 4.6.2 FNN控制器的的设计 |
| 4.6.2.1 FNN的结构 |
| 4.6.2.2 FNN的学习算法 |
| 4.6.3 仿真与分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 窑炉配料控制系统的设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 配料系统控制方法研究 |
| 5.3 配料工艺流程 |
| 5.4 配料控制系统组成 |
| 5.5 PLC控制系统的设计 |
| 5.6 给料系统的设计 |
| 5.7 称重系统的设计 |
| 5.7.1 电阻应变式称重传感器结构 |
| 5.7.2 称重传感器的连接 |
| 5.8 通讯系统的设计 |
| 5.8.1 开关量接口的连接 |
| 5.8.2 串行口及电源的连接 |
| 5.8.3 通讯协议宏的应用 |
| 5.9 全自动配料过程 |
| 5.10系统监控程序设计 |
| 5.11本章小结 |
| 6 进化神经网络对配料混合均匀度的预测研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 进化算法机理 |
| 6.3 进化算法基本要素确定 |
| 6.4 非线性系统模型建立 |
| 6.4.1 进化算法优化神经网络过程 |
| 6.4.2 遗传算法实现 |
| 6.4.2.1 适应度函数的建立 |
| 6.4.2.2 选择函数的建立 |
| 6.4.2.3 交叉函数的建立 |
| 6.4.2.4 变异函数的建立 |
| 6.4.2.5 遗传算法主函数 |
| 6.5 进化BP神经网络性能分析 |
| 6.5.1 马蹄焰窑炉配料混合均匀度预测分析 |
| 6.5.2 多入多出非线性系统输出预测分析 |
| 6.5.2.1 输入输出向量设计 |
| 6.5.2.2 BP神经网络设计 |
| 6.5.2.3 BP神经网络性能分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 窑炉配料混合均匀度非线性函数极值寻优 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 非线性函数结构 |
| 7.3 神经单元输出数学模型 |
| 7.4 梯度下降误差反向传播学习算法 |
| 7.5 非线性函数预测功能实现 |
| 7.5.1 数据选择和归一化 |
| 7.5.2 适应度函数结构确定 |
| 7.5.3 非线性函数预测结果分析 |
| 7.6 混合均匀度极值寻优 |
| 7.6.1 优化算法流程 |
| 7.6.2 优化方案设计 |
| 7.6.3 原料组合优化 |
| 7.7 优化结果分析 |
| 7.8 本章小结 |
| 8 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及其他成果目录 |
四、PLC在称重仪表串行通讯控制中的应用（论文参考文献）
- [1]基于云监控的激光晶体生长控制系统关键技术研究[D]. 储承贵. 北京石油化工学院, 2021(02)
- [2]基于EPICS的加速器过程控制研究[D]. 刘小军. 中国科学院大学(中国科学院近代物理研究所), 2021(01)
- [3]可定制型自动称重及远程监测系统[D]. 陈超. 郑州大学, 2020(02)
- [4]基于TCP/IP协议的PLC远程无线通讯系统研究[D]. 陈宁. 河北科技大学, 2019(07)
- [5]基于IPC-PLC的球团链篦机-回转窑自动控制[D]. 朱益江. 燕山大学, 2019(03)
- [6]新型镁质建材生产过程控制系统研究及应用[D]. 孙继春. 河北科技大学, 2019(02)
- [7]电厂用电子皮带秤的精准技术研究[D]. 张坤. 北京理工大学, 2018(07)
- [8]基于PLC的配料远程控制系统设计[D]. 林秀. 扬州大学, 2018(06)
- [9]动态定量称重控制系统研究[D]. 卢肖颖. 华中科技大学, 2017(03)
- [10]马蹄焰玻璃窑炉系统关键技术研究[D]. 鞠云鹏. 青岛科技大学, 2016(08)