一、阴极尖端成形的最佳条件的确定（论文文献综述）
李硕硕[1]（2021）在《中锰汽车钢热成形组织、力学性能及焊接性研究》文中研究表明在汽车构件中使用先进高强钢可以显着减轻重量,提高燃油经济性,而不损害安全性。其中抗拉强度超过1500MPa的热成形钢22MnB5应用广泛,但其塑性较差,即总延伸率小于8%,并且在无涂层保护时会严重氧化。为解决这两个问题,本文开发了一种新型铬合金化汽车热成形用中锰钢,具有更出色的综合力学性能,并且能极大地减少热成形过程中钢板的表面氧化。同时,针对该钢与其他类似的中锰钢在关键应用技术—电阻点焊连接工艺的适应性进行了评价和工艺改进、机理分析。主要内容包括:（1）开发了新型Cr合金化中锰钢,经热成形和常规烘烤工艺后具有1850MPa抗拉强度/14%总延伸率的优良强塑性能组合,显着高于常规22MnB5热成形钢的综合力学性能,并阐明了其强塑化的新机制:①首先,由于热成形过程的低加热奥氏体化温度和未溶解的碳化物粒子的钉扎效应,奥氏体晶粒得到显着细化,导致相变产物马氏体多级组织和残奥组织也相应细化,进而可通过Hall-Petch机理进行强化;②其次,所开发中锰钢由于较高合金含量,其残奥分数显着高于22MnB5,借助原位和离位同步辐射技术,发现固溶C原子可以在烘烤过程中从马氏体配分到残余奥氏体,然后偏聚到由于热成形过程马氏体相变而在γ/α’界面附近奥氏体内形成的几何必须位错上,导致了残奥晶粒的硬化和稳定化,使其塑性变形被推迟,且在拉伸变形时可承担更多的载荷分配直到几乎全转变为马氏体,因此获得了更持续的TRIP效应和更强的加工硬化,从而大大提高了强度和塑性。（2）在750-810℃下热成形后,开发钢上的氧化层厚度小于3μm,显着少于典型热成形钢22MnB5上的100μm,使其不需昂贵的防氧化涂层即可避免高温严重氧化。原因是开发钢采用了较低的热成形加热温度以及在氧化层底部形成致密的富集Cr/Al/Si氧化带,这是由所设计钢的独特化学成分决定的。与22MnB5相比,开发钢所含的较高Mn含量降低了奥氏体化温度,使得低温热成形成为可能;而其所含的较高Cr、Al含量可在热成形时在氧化层底部形成致密的Cr/Al/Si氧化物带阻碍Fe和O扩散,防止了基体进一步氧化。两者的共同作用导致了开发钢抗氧化能力显着高于22MnB5。（3）为克服中锰钢应用的关键技术瓶颈,即点焊的焊接接头力学性能差和界面断裂问题,本文发明了内加垫片（搭接界面处加无间隙原子钢垫片）和外加垫片（电极与工件间加垫片）等新型焊接工艺以改善焊接性。发现采用外加垫片辅助点焊可将剪拉实验和正拉实验的峰值载荷强度分别提升到1.5倍和3倍,断裂方式也由无垫片的界面断裂改善为所期望的熔核拔出断裂。这归因于外加垫片增加了材料电阻和界面电阻,生成更多热量,导致更多材料被熔化进入熔核、产生更大熔核尺寸;另外,贫C/Mn垫片熔化稀释了熔核内的C和Mn含量,降低了熔核的碳当量,改善熔核脆性。而内加垫片的焊接工艺则没有改善中锰钢的焊接性能,主要原因是整个垫片的熔化会消耗更多热量,且垫片的较低电阻率生成热量减少,最终熔核尺寸没有增加、熔核质量较差,飞溅和裂纹较多。（4）研究了中锰钢点焊熔核经常出现界面断裂的微观机制,并提出了解决措施与理论依据;据此提出了钢铁材料焊接性评价的新模型,可以克服现广泛使用评价钢铁材料焊接性的碳当量模型的局限性。具体如下:①钢中Mn含量升高可导致凝固冷却过程中体积收缩更大,进而凝固形成的铸态枝晶很多在熔核中心线并无接触连接、形成微间隙,导致焊接接头的界面断裂和恶化的焊接性能。②通过汽车工业中常用的170℃烤漆工艺,可将热成形后焊接接头的界面断裂改善为所期望的熔核拔出断裂,并使剪拉试验强度提高近一倍。这是由于烘烤时枝晶获得了足够的热膨胀,使得被微间隙相隔的枝晶在高真空下接触并通过“冷焊”机制实现了固态连接。③基于上述凝固冷却收缩导致枝晶微间隙的机理,建立了一种基于凝固收缩量（Δl）的评价先进高强钢焊接性的新的准则和评价模型。通过所建立的焊接凝固冷却收缩模型计算出当Δl≥1.39%时会形成枝晶间隙而导致界面断裂,而Δl<1.39%时焊接后为熔核拨出断裂。与目前广泛应用碳当量评价钢的焊接性的方法相比,该模型可更准确评价与预测合金含量较高钢的焊接性,具有更大的应用潜力。
李云峰[2]（2021）在《大型齿圈齿面激光熔覆高厚度耐磨耐冲击涂层技术研究》文中认为大型履带式工程车辆广泛应用于建筑、采矿、石油等工程领域。由于工作环境恶劣,驱动履带行走的主动轮齿圈齿面在伴有高冲击载荷摩擦力作用下,短期内出现严重磨损现象,现有的齿面感应淬火工艺已无法满足工作需要。为了解决齿面短期失效问题,提升轮齿服役周期,论文以大型齿圈常用的ZG42CrMoA材料为研究对象,以提高该材料表面耐磨性能并改善抗冲击与耐腐蚀性能为研究目标,采用激光熔覆技术开展了涂层材料选择和基础工艺优化、耐磨颗粒选配、稀土元素调控、脉冲激光熔覆影响、复合涂层设计与制备以及齿圈齿面激光熔覆工艺等研究工作,取得如下主要研究结果:（1）为提升主动轮齿圈齿面耐磨耐冲击性能,设计了一种包含界面连接层、增韧层与耐磨层的“三明治”夹层式复合结构涂层。界面连接层连接熔覆涂层与基材,为消除铸钢基材气孔、夹杂等冶金缺陷,采用大稀释率制备,有利于缺陷的排除,在界面形成良好冶金结合。增韧层用于缓冲外力作用,增强涂层耐冲击性能。耐磨层用于提升涂层的耐磨性能。增韧层与耐磨层以交替层叠方式制备。选择韧性与润湿性俱佳的Ni201粉末作为连接层与增韧层的材料。由于Ni45合金具有相对良好的耐磨、耐冲击和耐腐蚀性能,因此将其作为耐磨层主体材料,通过添加WC颗粒增强耐磨性,添加稀土提升耐冲击性。（2）采用数值模拟与工艺试验相结合的方法,获得了激光熔覆过程的最佳载粉气流量为600 L/h。在此基础上通过正交试验分析方法,针对激光熔覆的激光功率、扫描速度与送粉量进行优化选择,得到Ni45涂层与Ni201涂层的最佳激光熔覆工艺参数,即Ni45涂层采用2100 W激光功率、300 mm/min扫描速度、8.87 g/min送粉率;Ni201涂层采用2700 W激光功率、300 mm/min扫描速度、4.72 g/min送粉率。采用上述参数进行多道搭接优化试验,得到40%的最佳搭接率。通过300℃的预热缓冷处理解决了40%搭接率涂层的开裂问题。（3）为提高激光熔覆Ni45涂层的耐磨性能,研究了微米与纳米两种尺度WC颗粒对涂层组织与性能的影响。由于微米WC颗粒具有较高的硬度和较低的粘着键形成几率,因而具有良好的抗粘着磨损特性,能有效提高Ni45涂层的耐磨性能。但具有较高脆性的WC颗粒会在涂层中形成高应力集中点,使Ni45涂层的耐冲击性能明显下降。而纳米WC颗粒尺寸小、比表面积大,会附着在固液界面前沿阻碍晶粒生长,从而使涂层组织得到显着细化。在提升涂层耐磨性的同时,耐冲击性及耐腐蚀性也得到显着改善。相比于Ni45涂层,添加10 wt.%纳米WC后,涂层磨损率降低53.17%,冲击韧性提高13.4%,腐蚀电流密度降低34.12%。（4）为改善激光熔覆Ni45涂层的耐冲击性能,研究了稀土钇及其氧化物对涂层组织与性能的调控作用。纯钇能抑制晶粒生长,从而细化涂层组织,但也会产生许多硬质析出相。由于硬质相在涂层内会成为应力集中点,在冲击力作用下会增加涂层开裂倾向,进而限制涂层耐冲击性的提高。同时,硬质相会增加Cr元素析出量,加剧涂层贫Cr现象,进而不能显着提高涂层耐腐蚀性。由于氧化钇难熔且不与其他金属发生反应,阻碍晶粒生长的同时,还会成为异质形核质点,因此能有效细化涂层组织并抑制硬质相析出,缓解涂层的应力集中与贫Cr现象,提高涂层耐冲击与耐腐蚀性。相比于Ni45涂层,添加0.4 wt.%氧化钇的涂层磨损率仅降低2.86%,冲击韧性提高53.8%,腐蚀电流密度降低56.24%。（5）为进一步调控Ni45涂层的综合性能,分析了脉冲频率对涂层组织与性能的影响机制。脉冲激光使熔池具有更大的温度梯度与冷却速率,因此可以有效细化组织并减少硬质相析出。相比于连续激光熔覆层,脉冲频率为80Hz的涂层磨损率降低26.63%,冲击韧性提高29.94%,腐蚀电流密度降低40.08%。（6）综合前述最优工艺分别制备了匀质和夹层式两种结构的复合涂层。结果表明:匀质复合涂层组织细化均匀,富W与富Cr相尺寸与数量较小。夹层式复合涂层中的增韧层晶界富集Mo元素,能有效阻碍Cr元素扩散。匀质复合涂层磨损率与腐蚀电流密度较基材降低76.94%和87.98%,较高频淬火基材降低72.80%和92.71%。夹层式复合涂层具有最优异的耐冲击性能,较匀质复合涂层与高频淬火试样分别提高8.21%和14.67%。（7）设计了大型齿圈齿面激光熔覆工装夹具。该工装结构简单,能快速安装定位,运动稳定,并能实现齿圈和送粉头的联动。根据齿圈和送粉头的运动轨迹控制方法在齿面制备了均匀等厚的夹层式复合涂层。通过有限元模拟方法对比分析了高频淬火、激光熔覆匀质和夹层式复合涂层三种齿面与履带销在冲击和摩擦过程中的应力分布状态。相比于高频淬火和激光熔覆匀质涂层,由于夹层式复合涂层中的增韧层在冲击和摩擦过程中会发生微观塑性变形,从而分散涂层内部应力,有效缓解齿面的应力集中,因此该涂层在保证优异耐磨性能的同时,可获得良好的耐冲击性能。
高鑫[3]（2021）在《高纯C71500铜镍合金管材塑性成形和耐蚀性研究》文中提出铜镍合金管作为主要的海洋工程用冷凝管品种,其被广泛应用于海水淡化、海洋采油平台、海水发电和远洋船舶等众多领域。我国目前生产的铜镍合金存在着强度低、塑性差、尺寸偏差大、耐蚀性不好等缺点,导致高端换热器不能满足国产化要求,严重制约了我国深水核动力舰船和探测器的发展。鉴于铜镍合金管材的性能受成分、热加工、冷加工影响较大,本文在明确了硫元素对铜镍合金热加工、冷加工变形过程影响的基础上,采用脱硫、降碳、控氧的技术,制备出了硫含量小于3ppm、碳和氧含量小于10 ppm的高纯铜镍合金,通过热变形行为的研究降低了管坯的尺寸偏差,通过冷变形行为和热处理技术的研究获得了高比例特殊晶界管材,通过高浓度S2-污染海水腐蚀机理研究分析了铜镍合金管材在特定应用环境下腐蚀失效的原因。相应研究结果如下:通过热压缩试验和高温拉伸试验研究了 6种不同硫含量成分铜镍合金的热变形过程,发现硫的加入会增大热加工图失稳区的面积,不利于材料的热变形,容易引起失稳和坍塌,降低材料的塑性。硫化物夹杂以（Mn,Fe,Ni）S或（Mn,Ni）S形式存在于基体中,虽然该夹杂物具有一定的高温塑性,但其塑性不及合金基体,易形成应力集中和裂纹。铜镍合金热变形断裂主要为沿晶断裂,垂直于拉应力方向的晶界三叉戟区最容易产生微孔,大量微孔聚集会形成大的孔洞,并在随后的拉伸过程中继续变形,直至试样断裂。通过研究高纯铜镍合金热变形组织转变,发现在低温高应变速率条件下主要以亚晶迁移机制的连续动态再结晶（CDRX）为主。随着变形时间的延长,再结晶形核机制由亚晶迁移机制向应变诱导晶界运动（SIBM）机制转变。在低温低应变速率下,再结晶晶粒以孪晶动态再结晶（TDRX）机制生长,而在高温和高应变率下以不连续的动态再结晶（DDRX）的方式生长。当lnZ≤33.03时,C71500铜镍合金的动态再结晶就会发生。在1098～1156 K温度范围、2.91～10 s-1应变率范围内或者1171～1273 K温度范围、0.01～0.33 s-1应变率范围内,DRV和DRX后晶粒均匀的稳定区域是C71500铜镍合金适宜的加工窗口。通过“锻造+热穿孔”工艺的试验,将原挤压管坯的偏心量由±1 mm降低到±0.3 mm,获得了高精度的热成形管坯。采用不同硫含量铜镍合金的拉伸试验对冷加工变形过程进行模拟,发现铜镍合金中加入硫元素后,会严重破坏材料的塑性。塑性降低的原因是硫形成了化合物（Mn,Fe,Ni）S,该夹杂物在室温下没有塑性,破碎后形成微孔,引起应力集中和应力不均,导致材料塑性降低。通过研究铜镍合金不同减壁量和不同变形量条件下冷轧管材的组织、织构和机械性能的变化过程,发现与轧制板材和拉拔丝材不同,冷轧铜镍合金管材中的织构中出现了 RZ{111}<112>型织构,其织构以 R-Cube<110>型织构、R-Brass {111}<110>型织构、RZ {111}<112>型织构、Roll {112}<110>织构相互之间的转化为主,在晶粒内部Cube {100}<100>型织构和Brass {110}<112>型织构取向差变化最大。在对高纯铜镍合金不同温度和时间下的退火研究发现,冷轧变形量9.57%的铜镍合金管材的应变诱导晶界迁移起始温度为775℃,在800℃以下退火发生静态回复,在825℃时转变为静态再结晶。冷轧变形量70.55%的铜镍合金管材与9.57%变形量管材退火过程完全不同,在800℃退火条件下以静态再结晶过程为主。低∑nCSL晶界比例可以通过Copper {112}<111>型织构的数量反映出来。结果证明,采用70.55%变形量+800℃退火保温20min+9.57%变形量+800℃退火保温15 min的工艺,可以获得低∑nCSL晶界高达78.00%的铜镍合金管材。通过晶界和晶粒尺寸的控制,不同硫含量的铜镍合金管材均可达到400 MPa,高纯铜镍合金管材的断后伸长率达到了 55%,比国家标准要求高了25%。采用动电位极化曲线,电化学阻抗,结合浸泡试验,SEM,EDS,XPS,XRD等表面分析手段研究了铜镍合金管材在高浓度S2-污染海水环境中的腐蚀行为,铜镍合金在高浓度S2-污染海水的自腐蚀电位相对于未污染海水降幅达到了650 mV,腐蚀过程为活化极化,表现为高浓度S2-易形成Cu2S、Ni2S和FeS的疏松腐蚀产物层,导致Fe和Ni加速溶解,随着腐蚀过程的进行,扩散氧在Cu2O沉淀层形成MnO和NiO,使得腐蚀产物层变得致密,表现为腐蚀产物膜电阻随着浸泡时间的延长而增大并趋于稳定,从而减缓了腐蚀过程,为船舶长时间靠岸停泊后冷却设备失效的原因提供了参考依据。
刘修更[4]（2021）在《不锈钢薄板高频脉冲双钨极氩弧焊焊接工艺研究》文中研究表明现代工业对焊接生产率提出了更高的要求,传统单钨极氩弧焊在高速大流焊接时易导致驼峰等缺陷。双钨极氩弧焊（T-TIG）是在单钨极氩弧焊的基础上发展而来的,采用两台电源分别给两个钨极供电,在同一个喷嘴内产生T-TIG电弧,大大降低电弧力,有利于抑制驼峰缺陷。施加高频脉冲的高频脉冲双钨极氩弧焊（HFPT-TIG）能够进一步增加熔深、细化晶粒,提高焊缝力学性能,具有广阔的应用前景。本文研究了 HFPT-TIG电弧物理特性、焊缝成形的影响因素,利用正交试验得到优化的焊接工艺参数,对比了 HFPT-TIG焊接接头与单钨极TIG、T-TIG焊接接头焊缝组织和力学性能,为薄板的高效率高质量焊接提供了新思路。利用高速摄像系统拍摄了不同焊接工艺参数下的HFPT-TIG电弧形态,使用电弧力采集装置获得其电弧力分布,并借助于电信号采集装置测量了电弧静特性。结果表明,2mm钨极间距时,HFPT-TIG电弧正面为“钟罩形”,侧面近似“三角形”。6mm钨极间距时,电弧正面形态为“鼻子形”,侧面近似“圆形”。施加高频脉冲使电弧明显收缩且Y方向（两钨极尖端连线的中垂线方向）收缩程度大于X方向（两钨极尖端连线方向）,挺度增加;高速焊接时能抑制电弧后拖。T-TIG电弧力峰值远低于单钨极TIG;施加高频脉冲使HFPT-TIG电弧力比T-TIG略有提升,峰值向施加高频脉冲的钨极一侧偏移。钨极间距对电弧力影响较大,钨极间距从2mm增大至6mm,X方向作用范围不断扩大,Y方向作用范围减小。高频脉冲频率、高频脉冲幅值增大使电弧力略有提升。HFPT-TIG电弧静特性呈“U”型,介于单钨极TIG和T-TIG之间;钨极间距、高频脉冲频率和高频脉冲幅值的改变对电弧电压影响较小。在2mm厚304不锈钢板上进行堆焊试验,分析不同焊接参数对HFPT-TIG焊缝表面成形和横断面形貌的影响规律。结果表明,HFPT-TIG焊能够抑制焊接缺陷的产生,当两钨极尖端连线与焊接方向平行且高频脉冲施加在前钨极时,焊缝成形最佳、熔深较大。钨极间距对焊接过程的稳定性影响较大,间距大于4mm后,电弧稳定性变差。在总等效焊接电流为130A+130A、钨极间距为2mm、弧长为3mm的条件下,HFPT-TIG施加频率为20kHz、幅值为80A的高频脉冲时,其焊缝熔深（1.79mm）比T-TIG（1.22mm）提高46.7%,焊缝中心晶粒平均尺寸由11.6μm降低至 9.8μm。利用正交试验分别得到了 HFPT-TIG焊的1mm厚和2mm厚不锈钢高速对接焊优化参数组合,与单钨极TIG焊和T-TIG焊相比,焊接速度提升,且保证熔透所需的热输入降低。HFPT-TIG焊接接头组织主要是奥氏体和骨骼状铁素体或板条状铁素体,熔合区附近存在细晶带,焊缝中心柱状晶的晶粒尺寸以及热影响区宽度均小于T-TIG焊;HFPT-TIG焊接接头拉伸强度可以达到母材的97%以上,接头呈现出明显的韧性断裂特征,拉伸断口的形貌为均匀且密集分布的韧窝;焊缝平均硬度值高于单钨极-TIG和T-TIG焊接接头,且硬度峰值出现在焊缝中心附近。研究结果表明,高频脉冲双钨极氩弧焊接工艺具有焊接效率高、接头质量好等优势,可以在实际工业生产中推广应用。
吴玮[5]（2021）在《9%Ni钢窄间隙焊接工艺的优化及超窄间隙焊接技术的探究》文中提出随着液化天然气（LNG）的需求在全球范围内日益上涨,9%Ni钢（06Ni9DR）由于其极佳的-196℃超低温韧性,逐渐取代了Ni-Cr系不锈钢,成为LNG储罐及运输船制造中应用最多的材料。目前,9%Ni钢储罐和运输船的焊接主要采用焊条电弧焊（SMAW）、埋弧焊（SAW）以及钨极氩弧焊（GTAW）等,其中钨极氩弧焊具有过程稳定、接头质量高等显着优势,但仍存在焊接效率低、填充层数多等问题。本文基于旋转电弧GTAW开展了 9%Ni钢窄间隙焊接工艺试验,显着提升了焊接效率并降低了热输入,获得了综合性能良好的焊接接头,并进一步实现了 5 mm超窄间隙GTAW技术,研究结果对于我国LNG储罐与运输船的高质量建设具有重要的理论意义和应用前景。根据非轴对钨极旋转电弧的原理,开发了旋转电弧窄间隙GTAW系统,并利用该系统进行了 9%Ni钢的焊接工艺试验,揭示了不同工艺参数条件下的熔宽、熔深和热影响区尺寸的变化规律,确定了工艺参数的合理区间。采用8mm窄间隙坡口及合适的反变形角度,通过控制不同焊层的热输入,在确保侧壁熔合的前提下提高了焊接效率,仅单道6层完成了 16mm板厚工件的焊接,获得了良好的焊缝成形与高质量的焊接接头。对接头进行了微观组织分析、XRD及EBSD测试,发现焊缝组织为沿着温度梯度方向生长的单一奥氏体枝晶结构且无其他杂质相,而热影响区则为马氏体、回火马氏体与少量残余奥氏体的混合组织。进一步对9%Ni钢焊接接头进行了力学性能及耐腐蚀性能测试,发现在合理热输入条件下,接头抗拉强度与母材相当,-196℃低温冲击韧性良好,可达140 J/cm2,同时正弯、背弯角度均可以达到160°,满足储罐标准要求。焊缝区盖面焊层与填充焊层硬度大于打底焊层;热影响区硬度在细晶区最大,直至两相混合区时逐渐降至与母材一致。9%Ni钢接头在模拟海水环境中发生选择性腐蚀,腐蚀倾向与接头的Ni、Cr元素分布有关;焊缝与热影响区耐蚀性均优于母材,热输入过低时,热影响区耐蚀性变差。为进一步提升焊接效率、减小热输入,探究了 5mm超窄间隙条件下的旋转电弧焊接技术,发现超窄间隙条件下侧壁对电弧的拘束作用变强,电弧呈现椭球状且尺寸较窄间隙焊接更小,能够同时加热侧壁与熔池区域,热效率进一步提升。由于电弧热作用变化,熔滴过渡行为也与窄间隙GTAW不同,在电弧旋转一周过程中,前半个周期焊丝端部保持与熔池接触,后半个周期发生两次过渡现象,每次过渡过程中焊丝经历“接触-颈缩-分离-伸长-再次接触”的过程,该种过渡方式更为稳定。旋转电弧超窄间隙焊接可以进一步提升焊接效率和熔敷金属填充效率,显着降低了热输入,增大了侧壁熔深并减小了热影响区尺寸,获得的焊接接头强度高于母材,综合力学性能良好。
徐凌云[6]（2021）在《电沉积技术在锂金属二次电池及三价铬硬铬电镀中的应用研究》文中指出近年来,随着电化学的研究范围不断扩大,电化学技术的不断提高和创新,电化学工业也随之取得了一系列的发展和变革。传统的电化学工业如电镀工业、氯碱工业、电化学冶金工业,面临的挑战主要是节能、降耗、减排和增效。新兴电化学工业,如电池工业、有机电合成工业、高端电子制造工业,面临的挑战是亟需发展原创体系和引领技术。电化学沉积是众多新兴和传统电化学工业中不可或缺的关键技术,在高比能量二次电池和绿色电镀中也发挥着重要作用。本文利用电沉积的理论和方法,研究了能源和环境领域中两个亟需解决的挑战性难题,即锂金属二次电池中的无枝晶锂沉积和三价铬电镀中的硬（厚）铬沉积。锂（Li）金属被认为是未来高比能量二次电池理想的负极材料。然而锂金属电极与电解液之间极其不稳定的界面通常导致不可控的枝晶生长和较低的锂沉积/溶解库伦效率,阻碍了其在锂金属电池（LMB）中的实际应用。在第三章中,提出了一种方便可行的策略,将12-Crown-4醚作为整平添加剂引入电解质中,以从根本上消除锂枝晶生长的自放大效应。具有低电子接受能力、高还原稳定性的锂-添加剂络合物优先吸附在锂金属表面突起的尖端处,因此可以有效地调节局部极化电阻并改善电流密度分布的均匀性。基于此原理,开发了一种包含氟代碳酸乙烯酯（FEC）溶剂和12-Crown-4醚添加剂的自整平电解质。在该电解液下实现了致密无枝晶的锂金属电沉积,并有效改善了固体电解质膜（SEI）的表面化学及金属/电解质的界面稳定性,从而显着提高了Li||Cu半电池的库仑效率（98.47%）和Li||Li对称电池的循环稳定性。此外,装配该电解质的Li||Li Fe PO4全电池在极高的活性物质负载量(12.5 mg cm-2)下,在0.5 C倍率循环100周后仍保持98%的初始容量。这种自整平电解质不仅为抑制锂枝晶生长提供了一种有效的策略,也为用于锂金属电池的电解质添加剂的开发提供了指导。三价铬电镀作为一种绿色环保电镀,被认为是最有可能替代六价铬电镀的镀种之一。然而,三价铬离子在水溶液中的电还原过程不能持续进行,沉积的镀层厚度难以超过10μm,限制了镀层的功能性应用。在第四章中,开发了一种包含草酸、酒石酸和尿素三元络合剂的新型三价铬电镀液,用于硬铬电镀。实现了厚度超过30μm,均匀致密,较高硬度和耐蚀性的光亮硬铬镀层沉积。电沉积实验和第一性原理计算结果表明,二价铬中间体的电还原活性对沉积反应的持续进行起着至关重要的作用,络合剂的组分影响了二价铬中间络合物离子的几何构型和电子接受能力。传统三价铬镀液中,二价铬羟基络合物的大量生成和累积阻碍了三价铬离子的持续电还原,使镀层难以增厚。而在三元络合剂镀液中,电活性的二价铬络合物较高的电子亲和能,有利于直接电还原为金属铬。其次,尿素配体dsp2杂化类型的二价铬羟基络合物具有显着的空间位阻效应,阻碍了羟基络合物转化为羟基桥接聚合物。此外,在多元络合剂镀液中配体交换反应将会大大增强,导致二价铬离子与有机配体和羟基配体之间发生竞争性的络合,进一步抑制了电解过程中二价铬羟基络合物的形成。三元络合剂镀液这些优点使三价铬的电沉积反应能持续进行,最终得到较厚的铬镀层。
朱珍文[7]（2021）在《步进填丝双脉冲TIG电弧增材方法及熔池行为研究》文中认为金属增材制造作为增材制造领域的一个重要分支,是未来实现传统加工制造向以工业4.0为导向的数字化智能制造转型升级和变革的最重要技术支撑之一。以电弧为载能束的电弧增材制造技术（Wire and Arc Additive Manufacturing,WAAM）具有材料利用率高、成形速度快、制造成本低等优点,相比于高能束金属增材制造,更适合大尺寸复杂结构件的快速近净成形。但基于钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊等方法发展的WAAM因本身存在电弧-熔滴-熔池的强耦合、非线性时变交互作用和与外部环境复杂的热交换等特点以及增材成形结构、散热边界条件的变化使得成形过程稳定性难于控制,成形件表面质量粗糙、尺寸精度低、残余应力大、组织性能存在各向异性,严重限制了其在现代化工业领域内大型复杂结构零部件高效低成本制造中的应用。针对传统热源方法发展的WAAM存在电弧-熔滴-熔池的强耦合,导致成形过程稳定性难以控制的问题。本文提出步进填丝双脉冲钨极氩弧（Double-Pulse-TIG,DP-TIG）增材制造方法,通过精确调控电弧-熔滴系统的热-质传输和熔池动态行为来提高沉积层的成形尺寸精度。为此,根据步进填丝（DP-TIG）增材制造原理搭建了试验系统,并开展了以下理论工艺研究并获得重要成果。针对步进填丝DP-TIG电弧增材过程中熔滴过渡的稳定性,通过高速摄像系统研究了高脉冲群阶段焊接参数对熔滴过渡方式及熔滴过渡频率的影响,分析表明,短弧焊接更适合步进填丝DP-TIG增材制造,高脉冲群脉冲频率、峰基值电流差值对熔滴过渡频率影响较大,当高脉冲群脉冲频率为90 Hz,峰基值电流差值30 A时,存在一个最优的熔滴过渡频率。焊丝与基板的高度对熔滴过渡方式影响较大,随着焊丝与基板的高度增加,熔滴过渡方式从小滴搭桥过渡逐渐变为大滴搭桥过渡、自由过渡,通过对小滴搭桥过渡与自由过渡过程及成形件进行对比,发现小滴搭桥过渡更适合步进填丝DP-TIG增材制造。其次,通过建立步进填丝DP-TIG增材过程中焊丝熔化模型,研究了电弧与焊丝的热交互作用,并确定了影响焊丝熔化位置的关键因素。通过研究表明,焊丝角度对焊丝熔化位置影响不大,送丝速度、焊丝直径、焊丝与基板的高度对焊丝熔化位置影响较大,经模型优化后,存在一个送丝速度区间,焊丝熔化位置尽可能地接近钨极,且此时焊丝熔化位置对送丝速度的变化不太敏感。最后,采用最优熔滴过渡方式及焊丝熔化位置进行直壁墙沉积实验。研究了在连续沉积过程中的熔池行为,结果表明:熔池失稳的主要原因为热积累导致熔池体积增大。通过热-质分配模型解释了步进填丝DP-TIG电弧增材热积累补偿机制,维持熔池热稳定性,提高成形件精度。
卜哲涵[8]（2021）在《车用301L不锈钢腐蚀和力学性能研究》文中研究指明301L奥氏体不锈钢具有优异的耐蚀性、冷加工成型工艺性和较好的综合力学性能,被广泛应用于轨道车辆车体材料。为满足轻量化、节约成本和延长服役寿命的要求,从合金化的角度优化冷轧态301L不锈钢的化学成分,并研究主要合金元素对其力学性能的影响规律,评价301L不锈钢在实际服役环境下的表面耐蚀性能,对于实际生产具有重要意义。本文通过铝热法研究Ni、N、Mn三种主要合金元素对301L不锈钢微观组织和力学性能的影响规律,并进一步评价DLT（Deadline Tensile Strength）、ST（Special Tensile Strength）和HT（High Tensile Strength）三种强度等级的301L不锈钢在NaCl腐蚀介质中的电化学性能、耐盐雾腐蚀性能以及耐应力腐蚀性能,为不锈钢的应用和推广提供一定的技术参考。研究不同含量的Ni、N、Mn对冷轧态301L不锈钢的微观组织和拉伸性能的影响。结果表明,随Ni含量的增加,不锈钢延伸率提高,但拉伸强度降低;N含量的增加使冷轧态板条马氏体含量先减少后增加,而N含量适中时301L不锈钢兼具高强度高延展性;而Mn对301L不锈钢组织和力学性能的影响与Ni趋于一致;当Ni含量为6.75%,N含量为0.10%,Mn含量为1.42%时,301L不锈钢具有良好的综合力学性能。利用电化学方法研究DLT、ST和HT强度等级不锈钢在不同NaCl浓度下的腐蚀介质中的耐腐蚀性能。结果表明,随强度等级的提高马氏体含量增加,DLT、ST和HT不锈钢的自腐蚀电位Ecorr负移,腐蚀电流密度Icorr依次增加,随强度等级的提高,腐蚀倾向增加,加快腐蚀速率。EIS结果表明强度等级的提升降低了钝化膜电阻和电荷转移电阻,同时不锈钢耐蚀性随NaCl浓度的增加而降低。研究三种强度等级301L不锈钢在中性盐雾试验条件下的耐腐蚀性能,结果表明,三种强度等级的不锈钢在腐蚀初始阶段有较高的腐蚀倾向和较快的腐蚀速率,但随着时间的延长,腐蚀速率逐渐降低后趋于停止。腐蚀产物层主要为Fe的氧化物以及少量Cr、Ni的氧化物,且腐蚀易在MnS夹杂处形核。研究三种强度等级301L不锈钢在恒变形应力腐蚀试验条件下的耐腐蚀性能,结果表明,HT不锈钢有较高的耐应力腐蚀性能,DLT和ST不锈钢的应力腐蚀敏感性较高,腐蚀主要集中于变形程度较高的U型尖端和冷弯处。腐蚀产物为“针状”的（Fe,Cr,Ni）mOn,并聚集为片层状覆盖在材料表面。随NaCl溶液浓度的增加,三种强度等级不锈钢的应力腐蚀敏感性增加。
杨健[9]（2021）在《6N01铝合金对接接头的K-TIG焊接工艺、组织及性能》文中研究表明6N01铝合金具有中等强度、良好的耐蚀性、加工性及焊接性,广泛应用于高速列车和地铁列车的侧墙、盖板、车厢隔框等。6N01铝合金具有较高的热导率和线膨胀系数,当试件发生熔化前大量的热量已传入周边母材,所以焊接时需要较高的热输入,而过高的热输入导致焊接接头残余应力大、软化严重、力学性能低。采用K-TIG焊接工艺具有焊接接头质量优良、生产率高,成本低的优势。因此,研究6N01铝合金K-TIG对接接头的工艺、组织及性能具有较大的意义。本文主要研究了自然冷却和铜垫板强制冷却、单面焊和双面焊等工艺条件对对接接头组织性能的影响。自然冷却条件下单面焊双面成形焊缝中心为等轴晶和少量树枝晶,焊缝边缘区为联生结晶形成的柱状晶,熔合区为大小不等的等轴晶,且熔合区存在晶界液化及β"相的聚集、长大和转变,热影响区存在晶粒长大和沉淀区。焊缝中心、熔合区、热影响区中存在α-Al、Fe Al、Al0.5Fe3Si0.5和Mg2Si等析出相,其中Al0.5Fe3Si0.5含量较高。拉伸断口呈现韧窝、河流花样、解理台阶等形貌。β"相脱溶析出后聚集长大并转变为β’相,导致熔合区共格关系破坏而发生过时效软化,硬度值最低。自然冷却条件下双面焊工艺的正面焊和背面焊交汇中心处分布着大小不等的再结晶等轴晶组织,中上部晶粒较大,中下部晶粒较小,交汇处部分细小的柱状晶和等轴晶发生晶粒长大。焊缝横截面下部熔合区面积、柱状晶面积、柱状晶晶粒较小。由于微孔容易在层间交汇处的气孔、偏析处形核、长大和聚集,导致拉伸断口为韧脆混合断口。由于焊缝横截面上部晶粒细小且交汇处有气孔、偏析等焊接缺陷导致上部焊缝各区域的硬度值均高于交汇处。铜垫板强制冷却条件下单面焊双面成形工艺的焊缝横截面上部焊缝中心为粗大的等轴晶,且等轴晶内有少量异质形核点,焊缝边缘区为粗大的柱状晶,且树枝晶发达。焊缝横截面下部的焊缝中心为均匀细小的等轴晶,焊缝边缘区为有序排列的细小柱状晶,无发达的树枝晶。焊接接头拉伸断裂均位于母材侧。冲击断口为韧性断裂,断口中分布着大小均匀的韧窝,韧窝底部分布少量的颗粒状AlFeSi相。沉淀相的不稳定转变及对再结晶的影响导致热影响区的软化区变窄,焊接接头硬度明显升高。铜垫板强制冷却条件下双面焊工艺的焊缝层间交汇处上部由于晶粒长大而形成粗大的等轴晶,交汇处中部为尺寸较小的等轴晶,且晶界处的强化相发生溶解导致晶界模糊,交汇处下部为细小柱状晶。焊接接头中含有Fe Al、Al0.5Fe3Si0.5、Mg2Si等相,其中Fe Al相含量较高。焊接接头拉伸断裂均位于母材。冲击断口中分布着大小均匀的韧窝,韧窝底部分布着少量圆球状AlFe析出相。
魏斌[10]（2020）在《聚变堆用316LN厚板非轴对称旋转钨极窄间隙GTAW技术研究》文中进行了进一步梳理核电的发展和利用能够解决全球能源紧缺的问题,而核聚变具有的资源无限、不产生核废料等优点使其成为解决能源危机的希望。厚板316 LN不锈钢作为核聚变堆设备关键用材,受到了广泛关注。316 LN不锈钢总体焊接性能良好,但仍存在焊接接头易发生晶间腐蚀、脆化、热裂纹、表面氧化和应力腐蚀等问题,控制厚板焊接时的热输入是解决该问题的关键。为了解决该问题,本课题组自主设计新型非轴对称旋转钨极窄间隙GTAW焊接设备,钨极的非轴对称尖端与内置的电机相连,通过外置的电机控制箱控制其转速。钨极的转动带动具有一定挺度的电弧进行旋转,电弧在窄间隙坡口中的周期性转动使得窄间隙底部和侧壁交替受热熔化,解决了窄间隙焊接的侧壁未熔合问题。搭建了视觉采集和电信号采集系统,对旋转电弧窄间隙焊接过程中物理过程和电信号进行采集和分析。随着电弧转动频率的提高,熔滴过渡频率加快。由于电弧的周期性转动,使焊丝不均匀受热,只有电弧旋转到焊丝端时,焊丝熔化,发生物质传递过程。电弧的转动,对熔滴过渡过程施加外加的机械力,使熔滴摆动剧烈,利于摆脱焊丝端部对熔滴的表面张力,加快熔滴过渡行为。非轴对称尖端的形状可明显改变旋转电弧的形态,通过对尖端添加一个平台,可以有效的约束起弧位置,防止电流的增大造成弧柱截面积过度长大。采用高速摄像系统对熔池中的示踪粒子行为进行了可视化检测。示踪粒子在熔池中不同时刻的位置可以清晰地反映液态金属的流动行为;与传统静止钨极焊接相比,在非轴对称旋转钨极的影响下,熔池表面的液态金属层波动剧烈。熔池流动和形态变化的主要原因是旋转电弧的机械外力和熔池旋转引起的惯性离心力。熔池内形成高速的流动湍流,加速了传热传质。电弧的周期性旋转可以明显改善熔池的流动方式,扩大了平板熔池的边缘,增大熔池面积,在熔池边缘的涡流增强了对侧壁的冲刷,促进了窄间隙的侧壁熔合。对316 LN不锈钢进行窄间隙焊接实验,对焊接参数进行优化后,打底焊、填充焊和盖面焊的热输入分别为9.9KJ/cm、14.2KJ/cm和11.4KJ/cm,热输入量大幅度降低。对焊缝区、母材区和热影响区进行XRD测试,其相组成不变,分别对三个区域进行EBSD测试,其相分布发生一定变化但是相含量基本一致。采用优化后的参数进行焊接,对整个焊接件进行力学性能测试,机械性能优良。对焊缝区、母材区和热影响区采用DL-EPR进行晶间腐蚀性能测试,焊缝区的耐蚀性远高于母材和热影响区,而热影响区的耐蚀性略低于母材且相差不大。
二、阴极尖端成形的最佳条件的确定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、阴极尖端成形的最佳条件的确定（论文提纲范文）
（1）中锰汽车钢热成形组织、力学性能及焊接性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 中锰钢简介及高强塑积性能的强韧化机制 |
| 2.1.1 中锰钢的研究简介 |
| 2.1.2 中锰钢的合金元素 |
| 2.1.3 中锰钢高强塑积性能的强韧化机制 |
| 2.2 热成形工艺及中锰钢热成形工艺研究进展 |
| 2.2.1 热成形工艺研究 |
| 2.2.2 中锰钢的热成形工艺研究进展 |
| 2.3 钢的氧化机理及防氧化措施简介 |
| 2.3.1 钢中铁的氧化机理 |
| 2.3.2 钢中铁的防氧化措施 |
| 2.3.3 钢中合金元素在高温防氧化中的作用 |
| 2.4 电阻点焊工艺及中锰钢焊接的研究进展 |
| 2.4.1 电阻点焊简介-汽车车身主要连接方式 |
| 2.4.2 焊接处分区及影响焊点性能的因素 |
| 2.4.3 先进高强钢电阻点焊质量强化方法 |
| 2.4.4 中锰钢焊接的研究进展 |
| 2.4.5 AHSS及中锰钢点焊存在的挑战 |
| 2.5 本课题的研究意义 |
| 3 研究内容和研究方法 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.2.1 研究路线 |
| 3.2.2 实验方法设备 |
| 4 热成形用中锰钢的成分设计和制备工艺 |
| 4.1 成分设计 |
| 4.1.1 钢种设计主要目标参量 |
| 4.1.2 钢种成分设计 |
| 4.2 锻轧工艺设计 |
| 4.3 热轧板的基本属性及冷轧板的制备 |
| 4.3.1 热轧板的成分和轧制参数 |
| 4.3.2 热轧板及低温回火后的组织和性能 |
| 4.3.3 热轧板软化实验及热成形用冷轧薄板的制备 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 中锰钢的热成形组织与性能及强化机理研究 |
| 5.1 热成形用中锰钢冷轧薄板的基本属性和工艺实验方法 |
| 5.1.1 冷轧板的微观组织和相变性质 |
| 5.1.2 不同热成形工艺和实验表征方法 |
| 5.2 不司工艺对中锰热成形钢组织和性能的影响 |
| 5.2.1 不同工艺下中锰热成形钢的组织变化 |
| 5.2.2 不同工艺下中锰热成形钢力学性能变化 |
| 5.2.3 更高温度下热成形钢的性能 |
| 5.3 不同工艺的原位同步辐射高能XRD衍射分析 |
| 5.4 中锰热成形钢的强塑性机理分析 |
| 5.4.1 热成形工艺过程中的微观组织演变 |
| 5.4.2 烘烤工艺对力学性能的影响机理 |
| 5.4.3 MMCr相对于22MnB5的优势 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 中锰钢热成形工艺中抗氧化性能的研究 |
| 6.1 高温氧化实验 |
| 6.2 中锰钢和22MnB5钢热成形氧化行为对比研究 |
| 6.2.1 氧化增重和氧化表面截面对比 |
| 6.2.2 氧化层微观成分和结构分析 |
| 6.2.3 抗氧化机理分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 中锰钢的垫片辅助点焊连接强化研究 |
| 7.1 中锰钢点焊难点和7Mn退火冷轧板焊接性能初步评估 |
| 7.2 中锰钢的垫片辅助点焊连接强化实验研究 |
| 7.2.1 中锰钢点焊实验过程 |
| 7.2.2 中锰钢的点焊实验结果 |
| 7.3 中锰钢的垫片辅助点焊连接强化机理 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 中锰钢点焊的烘烤强化研究及评价焊接性的新准则模型 |
| 8.1 中锰钢冷轧板焊接性能初步评估 |
| 8.2 烘烤工艺对中锰钢点焊的影响 |
| 8.2.1 中锰钢点焊和烘烤工艺实验过程 |
| 8.2.2 烘烤工艺对中锰钢焊核力学性能和失效形式的影响 |
| 8.2.3 烘烤工艺对中锰钢焊核显微组织的影响 |
| 8.3 基于烘烤工艺的中锰钢点焊性能强化机理 |
| 8.3.1 失效模式IF向PF转变的机制 |
| 8.3.2 化学成分和烘烤温度的影响 |
| 8.4 建立基于凝固收缩(Δl)评价先进高强钢焊接性的新准则 |
| 8.5 本章小结 |
| 9 结论 |
| 10 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）大型齿圈齿面激光熔覆高厚度耐磨耐冲击涂层技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 相关技术研究现状 |
| 1.2.1 齿形件传统表面改性研究现状 |
| 1.2.2 金属耐磨耐冲击涂层制备技术研究现状 |
| 1.2.3 激光熔覆技术 |
| 1.2.4 激光熔覆技术研究现状 |
| 1.2.5 大型齿圈齿面激光熔覆高厚度耐磨耐冲击涂层需解决的科学问题 |
| 1.3 本文主要研究内容与方案 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 论文研究方案 |
| 第2章 复合涂层结构的初步设计、材料选择及试验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基体材料 |
| 2.3 激光熔覆耐磨耐冲击复合涂层结构的初步设计与材料选择 |
| 2.3.1 复合涂层结构的初步设计 |
| 2.3.2 界面连接层与增韧层粉末材料选择 |
| 2.3.3 耐磨层合金粉末材料选择 |
| 2.4 试验与测试分析方法 |
| 2.4.1 激光熔覆耐磨耐冲击复合涂层制备方法 |
| 2.4.2 X射线衍射分析 |
| 2.4.3 金相样件制备及组织观察 |
| 2.4.4 扫描电子显微镜观察与分析 |
| 2.4.5 透射电子显微镜观察与分析 |
| 2.4.6 热辐射谱测试与高速摄像设备 |
| 2.5 相关性能测试方法 |
| 2.5.1 维氏硬度测试 |
| 2.5.2 耐磨性能测试 |
| 2.5.3 耐冲击性能测试 |
| 2.5.4 拉伸性能测试 |
| 2.5.5 电化学腐蚀性能测试 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 激光熔覆基础工艺参数优化研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 载粉气流量对激光熔覆涂层形貌的影响 |
| 3.2.1 载粉气流量对熔覆层宏观形貌的影响 |
| 3.2.2 载粉气流量对粉末流态的影响 |
| 3.3 单道激光熔覆正交优化试验 |
| 3.3.1 单道激光熔覆涂层工艺正交优化试验 |
| 3.3.2 正交试验结果方差分析(ANOVA) |
| 3.3.3 单道激光熔覆涂层参数优化选择与响应预测 |
| 3.4 多道搭接激光熔覆工艺优化与分析 |
| 3.4.1 多道搭接激光熔覆工艺试验 |
| 3.4.2 多道搭接激光熔覆过程应力场分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 碳化钨颗粒对激光熔覆涂层组织与性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 微米WC颗粒对涂层组织与性能的影响 |
| 4.2.1 微米WC颗粒对涂层宏观形貌的影响 |
| 4.2.2 微米WC颗粒对涂层微观组织的影响 |
| 4.2.3 微米WC颗粒对熔池流动状态与凝固组织的影响机理 |
| 4.2.4 微米WC颗粒对涂层性能的影响 |
| 4.3 纳米WC颗粒对涂层组织与性能的影响 |
| 4.3.1 纳米WC颗粒对涂层宏观形貌的影响 |
| 4.3.2 纳米WC颗粒对涂层微观组织的影响 |
| 4.3.3 纳米WC颗粒对熔池流动状态与凝固组织的影响机理 |
| 4.3.4 纳米WC颗粒对涂层性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 稀土对激光熔覆涂层组织与性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 纯钇对涂层组织与性能的影响 |
| 5.2.1 纯钇对涂层宏观形貌的影响 |
| 5.2.2 纯钇对涂层微观组织的影响 |
| 5.2.3 纯钇对熔池流动状态与凝固组织的影响机理 |
| 5.2.4 纯钇对涂层性能的影响 |
| 5.3 氧化钇对涂层组织与性能的影响 |
| 5.3.1 氧化钇对涂层宏观形貌的影响 |
| 5.3.2 氧化钇对涂层微观组织的影响 |
| 5.3.3 氧化钇对熔池流动状态与凝固组织的影响机理 |
| 5.3.4 氧化钇对涂层性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 脉冲频率对激光熔覆涂层组织与性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 脉冲激光频率对涂层宏观形貌与微观组织的影响 |
| 6.2.1 脉冲激光功率对单道涂层宏观形貌的影响 |
| 6.2.2 脉冲激光频率对涂层宏观形貌的影响 |
| 6.2.3 脉冲激光频率对涂层微观组织的影响 |
| 6.2.4 脉冲激光频率对熔池流动状态与凝固组织的影响机理 |
| 6.3 脉冲激光频率对涂层性能的影响 |
| 6.3.1 脉冲激光频率对涂层显微硬度的影响 |
| 6.3.2 脉冲激光频率对涂层耐磨性能的影响 |
| 6.3.3 脉冲激光频率对涂层力学性能的影响 |
| 6.3.4 脉冲激光频率对涂层电化学腐蚀特性的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 面向大型齿圈齿面的激光熔覆复合涂层设计与制备 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 面向大型齿面的激光熔覆复合涂层结构与成分设计 |
| 7.3 激光熔覆复合涂层的宏观形貌与微观组织分析 |
| 7.3.1 激光熔覆复合涂层宏观形貌分析 |
| 7.3.2 激光熔覆复合涂层微观组织分析 |
| 7.4 激光熔覆复合涂层性能及相关机理分析 |
| 7.4.1 匀质复合涂层显微硬度分析 |
| 7.4.2 匀质复合涂层耐磨性能与磨损机理分析 |
| 7.4.3 匀质与夹层式复合涂层的耐冲击性能分析 |
| 7.4.4 带基材复合涂层综合耐冲击性能分析 |
| 7.4.5 匀质复合涂层耐腐蚀性能分析 |
| 7.5 大型齿圈齿面激光熔覆耐磨耐冲击涂层制备 |
| 7.5.1 大型齿圈齿面激光熔覆工装夹具设计 |
| 7.5.2 齿圈齿面激光熔覆运动轨迹控制 |
| 7.5.3 主动轮齿圈齿面激光熔覆工艺过程 |
| 7.5.4 不同强化层对齿圈齿面啮合过程应力状态分布的影响 |
| 7.6 本章小节 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论及创新点 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（3）高纯C71500铜镍合金管材塑性成形和耐蚀性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 铜合金热加工性能的研究 |
| 2.1.1 变形抗力模型的研究 |
| 2.1.2 加工图的建立 |
| 2.1.3 热变形的组织分析 |
| 2.2 铜合金冷加工性能的研究 |
| 2.2.1 重位点阵晶界 |
| 2.2.2 晶界特征分布优化机制 |
| 2.2.3 晶界特征工艺的优化 |
| 2.2.4 晶界工程对材料性能的影响 |
| 2.3 铜合金管材腐蚀研究现状 |
| 2.3.1 污染海水腐蚀机理 |
| 2.3.2 腐蚀的影响因素 |
| 2.3.3 GBE腐蚀的影响机理 |
| 2.4 文献综述小结 |
| 3 研究内容与技术路线 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 技术路线 |
| 3.3 材料制备及实验设备 |
| 3.3.1 材料加工及测试设备 |
| 3.3.2 微观组织分析设备 |
| 3.3.3 腐蚀实验及设备 |
| 4 铜镍合金成分设计及热变形行为的研究 |
| 4.1 不同硫含量铜镍合金的设计及制备 |
| 4.2 不同硫含量对铜镍合金热压缩变形的影响 |
| 4.2.1 实验方法 |
| 4.2.2 不同硫含量对铜镍合金热压缩强度的影响 |
| 4.2.3 硫化物的形貌和成分分析 |
| 4.2.4 不同硫含量对铜镍合金动态再结晶的影响 |
| 4.2.5 不同硫含量对铜镍合金热压缩加工图的影响 |
| 4.3 不同硫含量对铜镍合金高温拉伸断裂的影响 |
| 4.3.1 实验方法 |
| 4.3.2 不同硫含量对铜镍合金高温拉伸性能的影响 |
| 4.3.3 不同硫含量铜镍合金高温拉伸微观结构的变化 |
| 4.3.4 不同硫含量对铜镍合金高温拉伸加工图的影响 |
| 4.4 高纯铜镍合金的热压缩变形行为 |
| 4.4.1 实验材料及方法 |
| 4.4.2 高纯铜镍合金的真实应力-应变曲线 |
| 4.4.3 高纯铜镍合金的变形抗力模型 |
| 4.5 高纯铜镍合金的热变形机理 |
| 4.5.1 高纯铜镍合金的热力学 |
| 4.5.2 高纯铜镍合金的动态模型 |
| 4.5.3 高纯铜镍合金的组织演变机理 |
| 4.6 高纯铜镍合金的加工图 |
| 4.6.1 高纯铜镍合金的功率耗散 |
| 4.6.2 高纯铜镍合金的不同失稳准则的判据 |
| 4.6.3 高纯铜镍合金加工图 |
| 4.7 高纯铜镍合金热变形断裂机制 |
| 4.7.1 实验方法 |
| 4.7.2 高纯铜镍合金的高温拉伸行为 |
| 4.7.3 高纯铜镍合金的断口形貌分析 |
| 4.8 铜镍合金管坯热加工试验及分析 |
| 4.8.1 实验方法 |
| 4.8.2 硫化物析出及变形过程 |
| 4.8.3 锻造工艺试验 |
| 4.8.4 热穿孔工艺试验 |
| 4.9 本章结论 |
| 5 铜镍合金管材冷变形及退火的研究 |
| 5.1 不同硫含量对铜镍合金冷变形的影响 |
| 5.1.1 实验方法 |
| 5.1.2 不同硫含量对铜镍合金室温力学性能的影响 |
| 5.1.3 不同硫含量对铜镍合金断口形貌的影响 |
| 5.1.4 硫化类夹杂物分析 |
| 5.2 不同减壁量冷轧对管材组织和性能的影响 |
| 5.2.1 实验方法 |
| 5.2.2 不同减壁量冷轧对管材组织的影响 |
| 5.2.3 不同减壁量冷轧后管材织构演变 |
| 5.2.4 不同减壁量冷轧后管材组织取向分析 |
| 5.2.5 不同减壁量冷轧后管材的晶界结构 |
| 5.2.6 不同减壁量冷轧后管材的力学性能 |
| 5.3 不同变形量冷轧对管材组织和性能的影响 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 不同变形量冷轧对管材组织的影响 |
| 5.3.3 不同变形量冷轧后管材的织构演变 |
| 5.3.4 不同变形量冷轧后管材的力学性能 |
| 5.4 退火温度对管材的组织和性能影响 |
| 5.4.1 实验方法 |
| 5.4.2 退火温度对组织的影响 |
| 5.4.3 退火温度对特殊晶界的影响 |
| 5.4.4 退火温度对残余应力的影响 |
| 5.5 退火时间对管材的组织和性能影响 |
| 5.5.1 实验方法 |
| 5.5.2 退火时间对组织影响 |
| 5.5.3 退火时间对特殊晶界的影响 |
| 5.5.4 退火时间对残余应力的影响 |
| 5.6 变形量对管材微观组织的影响 |
| 5.6.1 实验方法 |
| 5.6.2 变形量对退火后组织的影响 |
| 5.6.3 变形量对退火后的特殊晶界的影响 |
| 5.7 不同硫含量对铜镍合金冷轧管材的组织和性能影响 |
| 5.7.1 实验方法 |
| 5.7.2 不同硫含量铜镍合金冷轧管材的组织 |
| 5.7.3 不同硫含量铜镍合金冷轧管材的力学性能 |
| 5.8 结论 |
| 6 铜镍合金高污染海水中失效行为及机理分析 |
| 6.1 实验材料和方法 |
| 6.2 铜镍合金腐蚀的物理模拟 |
| 6.3 电化学腐蚀分析 |
| 6.3.1 极化曲线 |
| 6.3.2 电化学阻抗谱 |
| 6.4 腐蚀形貌分析 |
| 6.4.1 宏观腐蚀形貌 |
| 6.4.2 SEM分析 |
| 6.5 腐蚀产物分析 |
| 6.5.1 XPS分析 |
| 6.5.2 XRD分析 |
| 6.6 腐蚀机理分析 |
| 6.7 结论 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 8 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
（4）不锈钢薄板高频脉冲双钨极氩弧焊焊接工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 高效钨极氩弧焊工艺研究现状 |
| 1.2.1 活性TIG焊接技术 |
| 1.2.2 列置双TIG焊接技术 |
| 1.2.3 热丝TIG焊接技术 |
| 1.2.4 K-TIG焊接技术 |
| 1.2.5 激光-TIG复合焊接技术 |
| 1.2.6 高频脉冲TIG焊技术 |
| 1.3 双钨极氩弧焊研究进展 |
| 1.4 高频脉冲双钨极氩弧焊研究进展 |
| 1.5 本文主要研究内容及意义 |
| 第2章 高频脉冲双钨极氩弧焊(HFPT-TIG焊)试验系统 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 焊接试验系统 |
| 2.2.1 双钨极氩弧焊(T-TIG焊)焊枪 |
| 2.2.2 高频焊接电源及耦合电流波形 |
| 2.2.3 高速焊接工作台及其控制系统 |
| 2.2.4 电弧及熔池图像采集系统 |
| 2.2.5 电弧力测量系统 |
| 2.2.6 电参数采集系统 |
| 2.3 试验及试样分析方法 |
| 2.3.1 试验方法 |
| 2.3.2 金相试样制备与观察 |
| 2.3.3 焊缝熔深和熔宽测量 |
| 2.3.4 晶粒尺寸测量 |
| 2.3.5 拉伸试验 |
| 2.3.6 断口分析 |
| 2.3.7 硬度试验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 HFPT-TIG电弧物理特性研究 |
| 3.1 HFPT-TIG电弧形态 |
| 3.1.1 HFPT-TIG电弧形态 |
| 3.1.2 HFPT-TIG电弧形态影响因素 |
| 3.2 HFPT-TIG电弧力 |
| 3.2.1 HFPT-TIG电弧力分布 |
| 3.2.2 HFPT-TIG电弧力影响因素 |
| 3.3 HFPT-TIG电弧静特性 |
| 3.3.1 HFPT-TIG电弧静特性 |
| 3.3.2 HFPT-TIG电弧静特性影响因素 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高速HFPT-TIG焊工艺研究 |
| 4.1 HFPT-TIG焊抑制驼峰和咬边缺陷机理研究 |
| 4.2 焊接工艺参数对HFPT-TIG焊缝成形的影响 |
| 4.2.1 钨极排布方向及高频脉冲施加位置 |
| 4.2.2 高频脉冲施加位置 |
| 4.2.3 钨极间距 |
| 4.2.4 弧长 |
| 4.2.5 焊接速度 |
| 4.2.6 焊接电流 |
| 4.2.7 高频脉冲频率对焊缝成形和晶粒尺寸的影响 |
| 4.2.8 高频脉冲幅值对焊缝成形和晶粒尺寸的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 304不锈钢薄板HFPT-TIG对接焊工艺优化 |
| 5.1 1mm厚不锈钢板的高速焊正交优化试验 |
| 5.2 1mm厚不锈钢板优化焊接工艺参数下的接头组织及性能 |
| 5.2.1 焊缝形貌及显微组织 |
| 5.2.2 接头拉伸力学性能 |
| 5.2.3 接头断口形貌 |
| 5.2.4 接头显微硬度分布 |
| 5.3 2mm厚不锈钢板的高速焊正交优化试验 |
| 5.4 2mm厚不锈钢板优化焊接工艺参数下的接头组织及性能 |
| 5.4.1 焊缝形貌及显微组织 |
| 5.4.2 接头拉伸力学性能 |
| 5.4.3 接头断口形貌 |
| 5.4.4 接头显微硬度分布 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）9%Ni钢窄间隙焊接工艺的优化及超窄间隙焊接技术的探究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 9%Ni钢焊接研究现状 |
| 1.2.1 9%Ni钢焊接工艺研究 |
| 1.2.2 9%Ni钢焊接接头钢耐蚀性研究 |
| 1.3 窄间隙焊接工艺研究现状 |
| 1.3.1 窄间隙电弧焊接分类 |
| 1.3.2 超窄间隙焊接技术研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 窄间隙GTAW系统及试验方法 |
| 2.1 焊接系统的搭建 |
| 2.1.1 窄间隙GTAW技术原理 |
| 2.1.2 窄间隙GTAW设备 |
| 2.1.3 “视觉-电”信号同步采集系统 |
| 2.2 力学性能测试设备及方法 |
| 2.2.1 拉伸试验 |
| 2.2.2 弯曲试验 |
| 2.2.3 冲击试验 |
| 2.2.4 显微硬度测试 |
| 2.3 显微组织分析设备及方法 |
| 2.3.1 金相分析 |
| 2.3.2 X射线衍射分析 |
| 2.3.3 扫描电子显微镜分析 |
| 2.4 耐蚀性测试设备及方法 |
| 第3章 9%Ni钢旋转电弧焊接工艺试验与微观组织分析 |
| 3.1 9%Ni钢焊接工艺的探究 |
| 3.1.1 试验材料及坡口选择 |
| 3.1.2 不同电参数对于焊缝成形的影响 |
| 3.1.3 焊接热循环特征与焊接变形的控制 |
| 3.1.4 工艺参数的确定及优化 |
| 3.2 “视觉-电”信号同步采集分析 |
| 3.3 显微组织与物相分析 |
| 3.3.1 显微组织分析 |
| 3.3.2 XRD与EBSD物相分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 9%Ni钢旋转电弧窄间隙GTAW接头性能表征 |
| 4.1 9%Ni钢旋转电弧窄间隙GTAW接头拉伸试验 |
| 4.1.1 拉伸试验结果 |
| 4.1.2 拉伸断口形貌 |
| 4.2 9%Ni钢旋转电弧窄间隙GTAW接头冲击试验 |
| 4.2.1 常温与低温冲击试验 |
| 4.2.2 冲击断口形貌 |
| 4.2.3 -196°C超低温冲击试验结果 |
| 4.3 9%Ni钢旋转电弧窄间隙GTAW接头弯曲试验 |
| 4.4 9%Ni钢旋转电弧窄间隙GTAW接头显微硬度分析 |
| 4.5 9%Ni钢旋转电弧窄间隙GTAW接头耐蚀性测试 |
| 4.5.1 耐蚀性测试结果 |
| 4.5.2 腐蚀形貌对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 超窄间隙GTAW工艺探究 |
| 5.1 焊接工艺研究 |
| 5.1.1 超窄间隙焊接工艺 |
| 5.1.2 不同坡口宽度焊缝成形对比 |
| 5.1.3 工艺参数的确定 |
| 5.2 超窄间隙焊接物理过程分析 |
| 5.2.1 电弧形态对比 |
| 5.2.2 熔滴过渡 |
| 5.3 宏观与显微组织分析 |
| 5.3.1 宏观形貌 |
| 5.3.2 显微金相组织分析 |
| 5.4 超窄间隙GTAW接头力学性能测试 |
| 5.4.1 拉伸试验 |
| 5.4.2 弯曲试验 |
| 5.4.3 冲击试验 |
| 5.4.4 显微硬度测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文和参与科研情况 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）电沉积技术在锂金属二次电池及三价铬硬铬电镀中的应用研究（论文提纲范文）
| 本论文的创新点 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 我国电化学工业发展和挑战 |
| 1.1.1 传统的电化学工业发展和挑战 |
| 1.1.2 新兴的电化学工业发展和挑战 |
| 1.2 电化学沉积技术 |
| 1.2.1 金属电沉积的基本历程及特点 |
| 1.2.2 电沉积在高比能量二次电池中的应用 |
| 1.2.3 电沉积在绿色电镀中的应用 |
| 1.3 锂金属电池负极稳定电沉积 |
| 1.3.1 研究背景及挑战 |
| 1.3.2 研究现状及发展趋势 |
| 1.4 三价铬硬铬电镀 |
| 1.4.1 研究背景及挑战 |
| 1.4.2 研究现状和发展趋势 |
| 1.5 本文选题依据及研究内容 |
| 1.5.1 选题依据及内在联系 |
| 1.5.2 研究内容及意义 |
| 第二章 实验材料及测试方法 |
| 2.1 锂金属负极稳定电沉积 |
| 2.1.1 主要材料与仪器 |
| 2.1.2 电化学测试 |
| 2.1.3 形貌和化学成分表征 |
| 2.1.4 原位光镜表征 |
| 2.1.5 理论计算方法 |
| 2.2 三价铬硬铬电沉积工艺及机理 |
| 2.2.1 主要材料与仪器 |
| 2.2.2 铬金属电镀实验 |
| 2.2.3 电化学测试 |
| 2.2.4 镀液及镀层性能表征 |
| 2.2.5 理论计算方法 |
| 第三章 锂金属负极稳定电沉积的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 锂金属电沉积的电流密度分布模型及自整平机理 |
| 3.2.1 锂电极表面尖端及平坦区域的二次电流分布 |
| 3.2.2 考虑SEI膜阻抗后的电流密度分布模型 |
| 3.2.3 冠醚添加剂作用下锂金属沉积的自整平机理 |
| 3.3 自整平电解质开发及锂金属无枝晶电沉积 |
| 3.3.1 添加剂含量对锂沉积/溶解库伦效率的影响 |
| 3.3.2 锂金属无枝晶电沉积过程的原位观察 |
| 3.3.3 锂金属沉积形貌和SEI膜化学成分分析 |
| 3.4 锂金属电极沉积/溶解行为的研究 |
| 3.4.1 电解质传质和电极沉积/溶解动力学分析 |
| 3.4.2 锂-锂对称电池循环性能分析 |
| 3.4.3 锂-锂对称电池界面稳定性能分析 |
| 3.4.4 锂金属阳极电溶解行为的三电极体系分析 |
| 3.5 锂-磷酸铁锂全电池中的应用研究 |
| 3.5.1 电解质电化学稳定性分析 |
| 3.5.2 锂-磷酸铁锂电池循环性能分析 |
| 3.5.3 锂-磷酸铁锂电池界面稳定性能分析 |
| 3.6 本章总结与结论 |
| 3.6.1 本章总结 |
| 3.6.2 本章结论 |
| 第四章 三价铬硬铬电沉积工艺及机理的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 三价铬硬铬电沉积工艺 |
| 4.2.1 单组分络合剂镀液 |
| 4.2.2 二元络合剂镀液 |
| 4.2.3 三元络合剂镀液 |
| 4.3 三价铬硬铬镀液及镀层性能 |
| 4.3.1 最佳沉积电流密度及镀层厚度 |
| 4.3.2 沉积速率及电流效率 |
| 4.3.3 镀液分散性能力分析 |
| 4.3.4 镀层表面形貌分析 |
| 4.3.5 镀层相结构分析 |
| 4.3.6 镀层组成元素分析 |
| 4.3.7 镀层硬度分析 |
| 4.3.8 极化曲线分析 |
| 4.3.9 塔菲尔曲线分析 |
| 4.3.10 电化学阻抗谱分析 |
| 4.4 三价铬硬铬电沉积机理 |
| 4.4.1 三价铬电还原过程分析 |
| 4.4.2 二价铬中间络合物电还原活性分析 |
| 4.4.3 三元络合剂镀液的镀层增厚机理分析 |
| 4.5 本章总结与结论 |
| 4.5.1 本章总结 |
| 4.5.2 本章结论 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 全文结论 |
| 5.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 攻博期间发表的与学位论文相关的科研成果 |
| 致谢 |
（7）步进填丝双脉冲TIG电弧增材方法及熔池行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 金属增材制造概述 |
| 1.2.1 高能束增材制造技术 |
| 1.2.2 电弧增材制造技术 |
| 1.3 电弧增材制造成形精度控制的研究现状 |
| 1.3.1 基于改进型电弧热源控制增材成形精度 |
| 1.3.2 基于成形尺寸在线检测及控制的增材成形精度调控 |
| 1.3.3 基于沉积工艺参数控制的增材成形精度调控 |
| 1.3.4 基于增减材复合制造的成形精度调控 |
| 1.4 本课题研究内容 |
| 1.5 本文主要创新点 |
| 第2章 步进填丝双脉冲TIG电弧增材制造原理及实验系统 |
| 2.1 步进填丝双脉冲TIG电弧增材制造基本原理 |
| 2.2 步进填丝双脉冲TIG电弧增材制造实验平台的设计 |
| 2.2.1 双脉冲焊接系统 |
| 2.2.2 步进送丝控制系统 |
| 2.2.3 高速摄像系统 |
| 2.2.4 红外测温系统 |
| 2.2.5 机器人运动控制系统 |
| 2.3 步进填丝双脉冲TIG电弧增材制造实验平台的搭建 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 步进填丝双脉冲TIG电弧增材制造熔滴过渡行为分析 |
| 3.1 实验材料及增材主要参数 |
| 3.2 弧长对熔滴过渡行为的影响 |
| 3.3 高脉冲群峰基值电流差值对熔滴过渡行为的影响 |
| 3.4 高脉冲群脉冲频率对熔滴过渡行为的影响 |
| 3.5 焊丝距离基板的高度对熔滴过渡行为的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 步进填丝双脉冲TIG增材制造熔丝过程的建模仿真 |
| 4.1 焊丝熔化数学模型的建立 |
| 4.2 焊丝熔化过程的仿真结果及分析 |
| 4.2.1 送丝速度对焊丝熔化位置的影响 |
| 4.2.2 送丝角度对焊丝熔化位置的影响 |
| 4.2.3 焊丝高度对焊丝熔化位置的影响 |
| 4.2.4 焊丝直径对焊丝熔化位置的影响 |
| 4.3 焊丝熔化模型的优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 步进填丝双脉冲TIG电弧增材制造熔池行为研究 |
| 5.1 步进填丝双脉冲TIG电弧增材制造过程熔池失稳现象 |
| 5.2 低脉冲群平均电流对熔池尺寸及热输入的影响 |
| 5.2.1 熔池尺寸分析 |
| 5.2.2 母材热输入分析 |
| 5.3 步进填丝双脉冲TIG电弧增材制造热-质分配模型 |
| 5.4 模型验证与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（8）车用301L不锈钢腐蚀和力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 轨道车辆材料 |
| 1.1.1 轨道车辆材料的特点 |
| 1.1.2 国内外车用不锈钢的发展现状 |
| 1.2 301L亚稳态奥氏体不锈钢 |
| 1.2.1 301L亚稳态奥氏体不锈钢的特点与发展现状 |
| 1.2.2 合金元素对奥氏体不锈钢组织和性能的影响 |
| 1.3 盐雾腐蚀行为概述 |
| 1.3.1 腐蚀造成的影响 |
| 1.3.2 影响301L不锈钢耐蚀性的因素 |
| 1.3.3 盐雾腐蚀的试验方法 |
| 1.4 应力腐蚀开裂概述 |
| 1.4.1 应力腐蚀开裂的机理 |
| 1.4.2 应力腐蚀开裂的试验方法 |
| 1.4.3 应力腐蚀开裂国内外研究现状 |
| 1.5 课题研究意义和主要研究内容 |
| 1.5.1 研究目的和意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 合金元素含量对301L不锈钢组织与力学性能的影响 |
| 2.1 实验方法与实验设备 |
| 2.1.1 实验方法 |
| 2.1.2 实验设备及试样制备方法 |
| 2.2 实验结果 |
| 2.2.1 Ni含量对301L不锈钢组织和力学性能的影响 |
| 2.2.2 N含量对301L不锈钢组织和力学性能的影响 |
| 2.2.3 Mn含量对301L不锈钢组织和力学性能的影响 |
| 2.3 讨论与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不同强度等级301L不锈钢的电化学性能 |
| 3.1 实验方法与设备 |
| 3.2 实验结果 |
| 3.2.1 初始组织表征 |
| 3.2.2 不同强度等级301L不锈钢在3.5wt.%NaCl中的电化学性能 |
| 3.2.3 不同强度等级301L不锈钢在5.0wt.%NaCl中的电化学性能 |
| 3.2.4 不同强度等级301L不锈钢在7.5wt.%NaCl中的电化学性能 |
| 3.3 讨论与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 不同强度等级301L不锈钢的耐盐雾腐蚀性能 |
| 4.1 实验方法与设备 |
| 4.2 实验结果 |
| 4.2.1 不同强度等级的301L不锈钢的腐蚀速率计算 |
| 4.2.2 盐雾腐蚀后微观形貌表征 |
| 4.2.3 腐蚀产物成分表征 |
| 4.3 讨论与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 不同强度等级301L不锈钢耐应力腐蚀性能 |
| 5.1 实验方法与试样制备 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.2.1 不同强度等级301L不锈钢在3.5wt.%NaCl中的应力腐蚀 |
| 5.2.2 不同强度等级301L不锈钢在5.0wt.%NaCl中的应力腐蚀 |
| 5.2.3 不同强度等级301L不锈钢在7.5wt.%NaCl中的应力腐蚀 |
| 5.3 讨论与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）6N01铝合金对接接头的K-TIG焊接工艺、组织及性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 铝合金焊接技术 |
| 1.2.1 MIG 或 TIG 焊接 |
| 1.2.2 激光焊接 |
| 1.2.3 搅拌摩擦焊 |
| 1.2.4 等离子弧焊接 |
| 1.2.5 K-TIG焊接 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容及目的 |
| 1.5 创新点 |
| 第2章 试验材料、设备与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 焊前处理 |
| 2.3.2 焊接过程 |
| 2.3.3 微观组织表征 |
| 2.3.4 力学性能测试 |
| 第3章 K-TIG焊接工艺参数设计及优化 |
| 3.1 脉冲电流对焊缝成形的影响 |
| 3.2 焊接速度对焊缝成形的影响 |
| 3.3 脉冲频率对焊缝成形的影响 |
| 3.4 交流频率对焊缝成形的影响 |
| 3.5 装配精度对焊缝宏观形貌的影响 |
| 3.6 焊接过程中的缺陷 |
| 3.6.1 气孔 |
| 3.6.2 裂纹 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 自然冷却条件下焊接接头的组织及性能 |
| 4.1 单面焊双面成形工艺条件下宏观形貌与微观组织分析 |
| 4.1.1 宏观形貌分析 |
| 4.1.2 微观组织分析 |
| 4.1.2.1 焊缝及热影响区组织 |
| 4.1.2.2 焊缝及热影响区物相分析 |
| 4.1.3 单面焊双面成形条件下的力学性能分析 |
| 4.1.3.1 焊接接头拉伸性能 |
| 4.1.3.2 焊接接头冲击性能 |
| 4.1.3.3 焊接接头硬度分析 |
| 4.2 双面焊工艺条件下宏观形貌与微观组织分析 |
| 4.2.1 宏观形貌分析 |
| 4.2.2 微观组织分析 |
| 4.2.3 力学性能分析 |
| 4.2.3.1 焊接接头拉伸性能 |
| 4.2.3.2 焊接接头冲击性能 |
| 4.2.3.3 焊接接头硬度分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 铜垫板强制冷却条件下焊接接头的组织及性能 |
| 5.1 单面焊双面成形工艺条件下宏观形貌与微观组织分析 |
| 5.1.1 宏观形貌分析 |
| 5.1.2 微观组织分析 |
| 5.1.3 力学性能分析 |
| 5.1.3.1 焊接接头拉伸性能 |
| 5.1.3.2 焊接接头冲击性能 |
| 5.1.3.3 焊接接头硬度分析 |
| 5.2 双面焊工艺条件下宏观形貌与微观组织分析 |
| 5.2.1 宏观形貌分析 |
| 5.2.2 微观组织分析 |
| 5.2.2.1 焊缝及热影响区组织 |
| 5.2.2.2 焊缝及热影响区物相分析 |
| 5.2.3 力学性能分析 |
| 5.2.3.1 焊接接头拉伸性能 |
| 5.2.3.2 焊接接头冲击性能 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文 |
（10）聚变堆用316LN厚板非轴对称旋转钨极窄间隙GTAW技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 316 LN不锈钢焊接性研究及分析 |
| 1.3 厚板窄间隙焊接技术的国内外研究现状 |
| 1.4 旋转电弧GTAW物理过程特性研究 |
| 1.4.1 电弧、熔滴过渡过程研究 |
| 1.4.2 熔池物理特性研究 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第二章 窄间隙GTAW旋转电弧焊接系统及试验方法 |
| 2.1 窄间隙旋转电弧GTAW原理 |
| 2.2 窄间隙旋转电弧GTAW焊接设备 |
| 2.3 试验材料和方法 |
| 2.4 力学性能测试设备 |
| 2.4.1 拉伸试验 |
| 2.4.2 弯曲实验 |
| 2.4.3 冲击试验 |
| 2.4.4 显微硬度测试 |
| 2.5 显微组织分析设备 |
| 2.5.1 金相显微分析 |
| 2.5.2 X射线衍射分析 |
| 2.5.3 扫描电子显微镜分析 |
| 2.6 耐蚀性测试设备 |
| 第三章 非轴对称旋转钨极窄间隙GTAW物理过程探究 |
| 3.1 钨极尖端形状及参数对电弧行为影响规律 |
| 3.2 旋转电弧对熔滴过渡影响 |
| 3.3 旋转电弧对熔池流动状态影响 |
| 3.3.1 自由电弧对熔池流动的影响 |
| 3.3.2 窄间隙电弧对熔池流动的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 316 LN窄间隙旋转电弧工艺研究及性能表征 |
| 4.1 焊接参数的探究 |
| 4.2 焊接参数的优化 |
| 4.3 电信号采集过程分析 |
| 4.4 超低碳316 LN不锈钢对接接头力学性能测试 |
| 4.4.1 拉伸试验 |
| 4.4.2 弯曲实验 |
| 4.4.3 低温冲击试验 |
| 4.4.4 显微硬度分析 |
| 4.5 显微组织分析 |
| 4.5.1 金相显微分析 |
| 4.5.2 物相分析 |
| 4.6 耐蚀性测试 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、阴极尖端成形的最佳条件的确定（论文参考文献）
- [1]中锰汽车钢热成形组织、力学性能及焊接性研究[D]. 李硕硕. 北京科技大学, 2021
- [2]大型齿圈齿面激光熔覆高厚度耐磨耐冲击涂层技术研究[D]. 李云峰. 长春理工大学, 2021(01)
- [3]高纯C71500铜镍合金管材塑性成形和耐蚀性研究[D]. 高鑫. 北京科技大学, 2021(08)
- [4]不锈钢薄板高频脉冲双钨极氩弧焊焊接工艺研究[D]. 刘修更. 山东大学, 2021(12)
- [5]9%Ni钢窄间隙焊接工艺的优化及超窄间隙焊接技术的探究[D]. 吴玮. 山东大学, 2021(12)
- [6]电沉积技术在锂金属二次电池及三价铬硬铬电镀中的应用研究[D]. 徐凌云. 武汉大学, 2021
- [7]步进填丝双脉冲TIG电弧增材方法及熔池行为研究[D]. 朱珍文. 兰州理工大学, 2021(01)
- [8]车用301L不锈钢腐蚀和力学性能研究[D]. 卜哲涵. 兰州理工大学, 2021(01)
- [9]6N01铝合金对接接头的K-TIG焊接工艺、组织及性能[D]. 杨健. 兰州理工大学, 2021(01)
- [10]聚变堆用316LN厚板非轴对称旋转钨极窄间隙GTAW技术研究[D]. 魏斌. 山东大学, 2020(10)