一、秸秆膨化机度电产量的生产参数优化及影响因素分析（论文文献综述）
杜海峰[1]（2021）在《环模式秸秆压块机压缩装置改进与压缩过程分析》文中指出对农业纤维物料压缩装置的设计及压缩过程的分析,对于优化加工工艺、提高生产效率与产品质量具有现实指导意义。为有效解决环模孔口因物料堆积易产生堵塞的问题,本文以环模式秸秆压块机为研究对象,改进设计了压辊的表面构造,并对组成环模孔的楔形块做出了相应的改进,使秸秆物料的压缩方式得到优化。同时利用Solidworks对其进行三维建模,利用ANSYS进行玉米秸秆的柔性体建模,对新型压缩装置的三维模型和玉米秸秆的柔性体模型通过刚柔耦合的方式在ADAMS环境中建立虚拟样机模型,并对玉米秸秆在不同的主轴输入转速下的位移、速度、加速度的变化规律和受力情况进行系统分析,得出在新型压缩装置内的供料区、预压缩过程和主压缩过程中玉米秸秆受到的作用力变化情况。同时,利用有限元分析软件ANSYS中的Workbench模块完成压块几何模型的建立,并对玉米秸秆在新型压缩装置内的压块成型挤出过程进行有限元模拟分析,得出玉米秸秆在压块成型挤出过程中的总变形规律和等效应力分布规律。主要研究结果如下:（1）对于压缩装置的改进设计,是在压辊的圆周外表面两侧设置“渐开线齿”,压辊上的开齿数为84个,齿全高为5mm,轴向厚度为1.5mm;为使压辊与环模平稳配合,同时对环模孔上方进行改进,得到其与改进后的压辊的几何关系,楔形块的开槽深度为5mm,楔形块的开槽宽度为1.7mm。（2）在新型压缩装置内的供料区中,压辊上的“渐开线齿”对玉米秸秆主要起推动作用;在预压缩过程中,随着秸秆物料的增多以及两者之间摩擦力的增大,压辊施与玉米秸秆的推动力变为滚动摩擦力;在主压缩过程中,玉米秸秆在环模孔锥形区域内受到的摩擦力小于其受到的压辊上“渐开线齿”的挤压力,秸秆物料被逐渐压进模孔,此时压力值在小范围内波动并逐渐趋于平稳。（3）当玉米秸秆受压辊上“渐开线齿”的挤压依次通过模孔的锥形区上部、根部及成型腔时,秸秆的总变形和等效应力值随着时间呈增长趋势,并且靠近环模孔内壁的变形幅度和应力最大值分布都明显高于秸秆心部,两者在玉米秸秆通过环模孔口锥形区域后进入到成型腔内达到最大值并保持在一定水平范围内。
万鹏举[2]（2020）在《茄果类蔬菜生物质育苗钵成型试验研究》文中进行了进一步梳理随着我国经济社会的不断发展,居民生活水平和质量不断提高,对绿色、健康饮食的需求也在逐渐在增加,目前茄果类蔬菜的种植普遍采用育苗移栽的方式,在育苗过程中塑料育苗容器由于其价格低廉、可重复使用等优点得到众多农户的认可,但同时也对环境造成较大的污染和危害。生物质育苗容器的使用在一定程度上可以缓解塑料育苗容器使用带来的环境污染问题,目前大多数生物质育苗容器以秸秆为原料,并添加各种黏结剂以提高其成型率和成型质量。因此本研究查阅、分析相关文献和资料,对比不同成型设备、成型工艺的适用条件,结合黑龙江省农业生产实际情况,设计茄果类蔬菜生物质育苗钵,并以发酵动物粪便和水稻秸秆为成型原料,在生物质育苗钵成型原料的配比、成型装置设计与优化及成型工艺参数三方面进行了系统研究。主要研究内容及结果如下:（1）生物质育苗钵成型原料选择与压缩特性分析研究中结合黑龙江省农业生产的实际情况及课题组前期研究基础,对几种常见农业废弃物的组分进行分析,对比分析不同种类农业废弃物中木质素、纤维素及半纤维素含量,确定制备茄果类蔬菜生物质育苗钵成型原料组合方案,在此基础上选择成型块抗破坏强度和轴向伸长率作为成型质量评价指标,分析各影响因素在原料成型过程中对成型质量的影响规律,并通过单因素试验探究各因素对成型质量的影响范围,单因素试验结果表明各因素对原料成型质量影响的大致范围:成型压力80k N～160k N、成型温度100℃～180℃,物料含水率10%～18%、秸秆质量分数4%～12%。为茄果类蔬菜生物质育苗钵成型装置设计及成型工艺参数试验研究提供理论依据。（2）生物质育苗钵成型技术分析与成型装置设计通过对比分析不同成型方式和成型工艺的适用条件,结合成型原料压缩性能试验及研究需求,确定制备生物质育苗容器采用活塞冲压成型方式和热压成型工艺;以现有塑料育苗容器的尺寸、规格等参数为设计依据,对茄果类蔬菜生物质育苗钵进行设计,为保证幼苗根系在生长时有充足的空间,避免出现窝根、盘根现象,确定育苗钵形状呈圆台形;以生物质育苗钵结构尺寸为依据,结合活塞冲压成型方式及热压成型工艺,以微机控制电子万能试验机为平台,设计可以进行加热和冷却的育苗钵成型装置,对成型装置进行热分析,分析成型装置加热过程中温度场的变化情况,对加热装置中的不合理结构进行改进设计,保证成型装置内部温度场相对均匀,提高试验的准确性。（3）生物质育苗钵成型工艺参数研究以成型原料压缩单因素试验结果为基础,选取成型压力、成型温度、物料含水率及秸秆质量分数为试验因素,以生物质育苗钵抗破坏强度和轴向伸长率为试验评价指标,采用四因素二次通用旋转组合试验设计方案进行多因素试验研究,分析单一因素及其交互作用对生物质育苗钵抗破坏强度和轴向伸长率的影响,分别建立各因素与生物质育苗钵抗破坏强度和轴向伸长率的回归模型,通过响应面分析法确定了制备茄果类蔬菜生物质育苗钵的成型工艺参数组合,即成型压力126.1k N,成型温度141.1℃,物料含水率12%,秸秆质量分数6%,在该条件下生物质育苗钵成型质量最优。
徐志良[3]（2019）在《基于玉米秸秆的物料特性对膨化机螺杆磨损机理研究》文中研究表明秸秆膨化机作为农作物秸秆膨化综合循环利用的重要设备,玉米秸秆在膨化处理过程中螺杆磨损严重,导致膨化产品品质不达标、膨化率低、生产成本增加等问题。就目前的研究表明,螺杆的磨损与物料属性、结构参数、运行参数、材料性能等众多因素有关。本文在已有的研究基础上,通过对秸秆物料的物理机械特性进行分析,经研究发现秸秆的有节无节状态对其力学特性存在较大的影响;根据测试秸秆的含水率和硬度,发现物料含水率会影响秸秆的表面硬度、抗压强度等特征。首先基于玉米秸秆的膨化过程,建立秸秆物料膨化过程运动数学模型,推导出膨化机膨化腔内压力与螺旋升角、螺杆直径、物料密度等因素相关的传递函数,并得出物料的运动速度与螺旋升角、螺杆转速、螺距等因素相关;其次研究在不同含水率条件下,不同混合比例的有节/无节秸秆对螺杆表面的载荷状态和磨损情况有所不同,从而确定螺杆的磨损机理和磨损的主要形式,建立螺杆磨损的数学模型,获得影响磨损率的主要影响因素。利用离散元单元法,运用EDEM离散元仿真软件联合MATLAB仿真,获得含水率-表面载荷-速度的空间曲线;根据该载荷仿真模型,利用Hertz-Mindlin（no slip）模型的拓展Archard Wear得到螺杆磨损的仿真模型;最后,利用1:1试验样机,试验验证理论分析和计算机仿真模拟的正确性。本文通过针对上述问题的研究,为秸秆膨化机和相关的农业机械设备的设计和维护提供了一定的理论基础。该论文有图47幅,表8个,参考文献111篇。
谢天[4]（2019）在《不同改性方法对挤压重组米原料品质影响及加工工艺参数的研究》文中指出本文以玉米、燕麦全粉两种谷物作为主要原料制作具有优良口感及加工性能的谷物复配挤压重组米,采用SLG-30试验型双螺杆挤压机进行挤压,对挤压前后原料的理化特性、不同改性玉米粉的流变特性以及质构特性进行研究,并利用响应面优化挤压工艺参数优化,为多谷物复配挤压重组米的原料快速选择和生产加工提供一定的理论基础,本文主要研究结论如下:（1）以17种不同品种玉米为主要原料,以产品的蛋白质、脂肪、直链淀粉、糊化度、色差、水溶性、吸水性、膨润力以及冻融稳定性等挤出理化指标为研究对象,并辅以电镜扫描对微观结构进行分析,结果表明:双螺杆挤压对玉米粉营养成分及品质特性有非常显着的影响。研究结果表明,挤压处理后不同品种玉米蛋白质平均值降低11.31%,脂肪平均值降低28.94%,直链淀粉平均值降低5.1%,冻融稳定性平均提高58.90%,糊化度平均提高88.62%,吸水性平均提高77.03%,水溶性平均提高73.57%,膨润力平均提高87.51%。（2）利用酶法改性、化学改性、物理改性等12种不同改性方法对市售玉米碴进行改性,并进行挤压制作重组米。利用SMS公司TA.XT Plus型质构仪对改性粉重组米进行质构测试,以主成分分析综合评分为指标,筛选最优改性方法;利用TA.AR 1500 EX型旋转流变仪对改性玉米粉进行流变特性测试,根据质构特性与流变特性相关性分析得到快速检测重组米原料适配度的方案。结果表明:通过主成分分析得出对评分影响最大的三个主成分分别可以代表咀嚼度、粘弹性以及回生速度。最终结果改性玉米粉的弹性、粘硬比、咀嚼度以及回生速度最高,分别为564.08、11.75、19628、1.05,口感与市售稻米较为接近。通过相关性分析得出粘度是影响产品得分的主要因素,粘度越大,产品评分越高(.911**)。同样通过流变特性相关性分析可以得出,复数黏度、弹性模量、粘性模量以及稠度系数与评分呈极显着正相关(.834**)。（3）以改性玉米粉为主要原料,燕麦全粉加以复配,以燕麦添加量、水分含量、机筒温度以及螺杆转速为考察因素,以产品的主成分评分为响应值进行四因素三水平响应面试验,以主成分评分为响应值,根据响应面结果分析得到各因素对产品评分影响的大小排序为:燕麦添加比例>螺杆转速>机筒温度>水分含量。最佳重组米工艺参数为:燕麦比例15.69%,水分含量15.31%,挤出温度77.90℃,螺杆转速126.72 r/min,此时主成分评分理论值为4.62,与市售金龙鱼五常稻米较为接近,具有较高的生产价值。
蒋清海[5]（2018）在《饲料粉体旋转挤压成型机理与关键技术研究》文中指出环模制粒成型技术（旋转挤压成型技术）是当前国际制粒领域的主流技术,广泛应用于饲料工业、可再生生物质能源产业和制药产业等领域。环模制粒机作为饲料加工机械的四大主机之一,在很大程度上直接决定了饲料产品的质量和生产成本。虽然中国已成为世界第一饲料生产大国,但旋转挤压成型技术的基础理论研究相对匮乏,旋转挤压成型装备的性能与国外先进技术水平仍有一定差距。本文以提高旋转挤压生产效率,改善制品颗粒质量和延长模具使用寿命为目标,采用理论分析与试验研究相结合的方法,围绕饲料旋转挤压成型机理、制品颗粒质量模型以及摩擦磨损机理等一系列关键技术问题进行深入研究,促进高效节能制粒技术与装备的发展。本文主要完成了以下几方面的研究工作:分析了环模制粒过程,深入研究了旋转挤压成型机理。分析了物料层在模辊作用下的变化规律,确定了物料的攫取条件,建立了旋转挤压过程产量模型;分别利用连续介质力学方法和离散元方法研究了物料在模孔中的挤压成型机理,建立了模孔内的挤出成型压强模型,揭示了纤维朝向性和泊松比等物料特性参数、摩擦系数和长径比等模孔结构参数以及模孔尺寸和粒子尺寸等离散特征参数对模孔内挤出成型压强的影响规律;对饲料旋转挤压过程中压紧变形区和挤压成型区进行了精确的力学分区和计算,分析了物料在模辊工作区的受力状态,建立了旋转挤压成型过程的驱动扭矩模型和能耗模型,揭示了辊模直径比、物料初始密度、压制应力以及物料与模辊的摩擦角等参数对扭矩和能耗的影响规律。以上研究为旋转挤压成型装备的结构与工艺优化提供了有效的参考和理论依据,也为挤压成型相关机理的进一步研究奠定了理论基础。分析了目前广泛使用的单孔挤压试验装置在模拟挤压成型过程中存在的问题和不足,提出了多孔挤压成型模拟试验装置的设计需求,并据此研发了一套完整的多孔挤压试验平台。基于该试验平台对挤压成型过程进行模拟试验研究,通过分析模拟试验过程中挤压力曲线的变化规律,探讨了挤压成型机理;利用多孔挤压试验平台模拟不同工艺参数下的制粒过程,获得了模孔长径比、原料含水率和模具温度等因素对挤压成型过程中挤出力的影响规律;根据多孔挤压试验平台获得挤出力计算挤出成型压强,对相应工艺参数条件下环模制粒过程的驱动扭矩进行了计算和验证,结果表明多孔挤压试验平台的模拟试验结果可为环模制粒工艺优化提供有效的参考。基于多孔挤压试验平台,结合响应面试验设计方法对制粒过程进行了试验研究,建立了挤出力预测模型和颗粒质量（颗粒密度、颗粒含水率和颗粒抗张强度）模型,并以满足颗粒质量要求下挤出力最小为目标,对工艺参数进行了优化和验证,结果表明,挤出力、颗粒密度、颗粒含水率和抗张强度回归模型具有较高的可靠性,预测误差分别为3.60%、1.54%、2.19%和6.0%。挤出力模型和颗粒质量模型的建立,为改善环模压辊受力状态和提高颗粒质量提供了有效的参考依据。通过磨损生产试验研究了饲料旋转挤压成型装备的核心部件（环模）的磨损机理。针对模孔直径较小磨损量测量难度大的问题,提出了一种基于圆弧测量的直径拟合方法,获得了环模各磨损面的磨损量变化规律,表明模孔内壁的磨损量变化规律呈指数形式减小,与模孔内压强的变化规律保持一致。利用扫描电镜观察了环模内壁、模孔倒角和模孔内壁等磨损表面的微观磨损形貌,从微观层面分析了各磨损面的磨损机理。以上研究结果表明,环模的磨损机制主要为抛光磨损、磨粒磨损和疲劳磨损等多种磨损形式共存,不同磨损表面上起主导作用的磨损机制有所不同。该部分研究结论可为制粒工艺和环模加工工艺的优化提供理论依据,对提高环模制粒机的稳定性和延长环模使用寿命具有指导意义。基于以上研究结果提出了环模制粒装备性能提升的改进措施,对改进前后的环模制粒机生产性能和制品颗粒质量进行了测试和对比分析,表明改进后的制粒装备产量提升了 15.77%,吨电耗降低了 10.13%,制品颗粒成型率、耐久性、抗张强度和堆积密度分别提高了6.07%、4.06%、3.81%和4.45%。
严宇[6]（2018）在《面向畜牧养殖农作物秸秆双螺杆挤压膨化试验研究》文中研究表明随着我国畜牧业的快速发展,对饲料的需求量急剧增加,急需发展节粮型、非粮型饲料。我国是农业大国,每年农作物秸秆达7亿吨,但因为秸秆含有大量粗纤维和木质素,质地粗糙、坚硬而适口性差,导致家畜对秸秆采食率和消化率较低,影响农作物秸秆作为饲料使用。目前农作物秸秆可以通过螺杆挤压膨化作用,提高秸秆作为饲料利用率,我国秸秆挤压膨化研究才刚起步,对农作物秸秆双螺杆挤压膨化研究很少。针对目前现状,本课题进行面向畜牧养殖农作物秸秆双螺杆挤压膨化试验研究,分析同向啮合双螺杆挤压过程的流动理论,设计双螺杆构型,并进行双螺杆流场分析,再利用设计的双螺杆,用稻秸秆与玉米粉为原料,以挤压膨化产品的外观以及膨化度为评价指标,进行挤压膨化试验,得到稻秸秆添加量为20%下,膨化度最好的工艺参数,为农作物秸秆经双螺杆挤压膨化为饲料提供理论和实际指导。本文分析物料在同向啮合双螺杆中运动规律,通过对柱坐标系下C型空间中物料运动微元分析,建立流体连续性方程和流体纳维-斯托克斯方程,得到圆柱坐标系下物料速度Vr、Vθ、Vz与压强P表达式,得出平均剪切速率方程,最后选择合适指数定律模型,得到粘度表达式,完成同向啮合双螺杆挤压过程的流动模型建立。本文进行双螺杆构型设计,并借助solidworks软件构建螺杆三维造型,基于计算流体动力学理论,通过建立双螺杆流场有限元模型,利用专业CFD仿真软件CFX对双螺杆全段模型的流场进行数值模拟分析,得到了流体的运动轨迹图、温度分布和压力分布云图,揭示了流体在双螺杆流场内部运动规律,最终验证所设计的螺杆构型满足试验要求,为下面挤压膨化试验提供支持。本文用稻秸秆与玉米粉为原料,以挤压膨化产品的外观以及膨化度为参考依据,进行以稻秸秆添加量、物料含水率、螺杆转速、挤压机三区温度、喂料转速等5个因素的单因素试验,分析5个因素对产品挤压膨化度的影响,通过对试验结果分析,在保证产品有较优膨化效果时,得出稻秸秆最大添加量可以为20%,物料含水率为18%～24%、挤压机三区温度为120℃～140℃、螺杆转速为 90r/min～130r/min、喂料转速为 20r/min～24r/min 较为合适。本文设置稻秸秆添加量为20%确定值,综合研究物料含水率、三区温度、螺杆转速、喂料转速对挤压膨化产品膨化度的影响,设计二次回归正交旋转组合试验,试验结果经SAS9.3软件进行回归数据分析,得出膨化度的二次回归方程,并验证方程显着性和失拟性,得到稻秸秆添加量为20%下,膨化度最好的工艺参数,即物料含水率为19.85%、挤压机三区温度为128.57℃、螺杆转速为110.55r/min和喂料转速为22.1r/min,此时膨化度为1.571。最后进行最优参数下试验结果验证,测得实际试验产品膨化度为1.587,与理论的膨化度相对误差为1.02%,满足误差要求。
马方[7]（2017）在《预处理方式对花生秸秆成型性能影响的试验研究》文中研究指明花生是世界重要的油料作物和经济作物,全世界已有114个国家种植花生,其中中国、美国和印度的花生出口总量占世界花生出口份额的一半以上。在花生产量逐年增高的同时,花生秸秆的产量也逐年稳增,因其气味芳香,营养丰富,常被用来作为牲畜的饲料。目前阻碍花生秸秆饲料化的关键问题主要有两方面:一是在花生完全成熟以后,木质纤维素含量较高,含水率高的新鲜秸秆,适口性强,但是无法长期保存,而风干的花生秸秆硬度高,木质化程度增加,不仅影响适口性,也使得营养成分的消化率降低;二是花生秸秆与其它农作物秸秆一样,分布分散,结构疏松,导致在运输和储存的过程中成本较高,影响其经济性能。要将花生秸秆合理的饲料化利用,需突破两个问题,首先要将花生秸秆进行预处理,增强其适口性的同时提高消化率和营养成分,并延长其保质期;第二,要将预处理后的秸秆进行压缩,在符合饲料品质标准的前提下增加密度,降低体积,以节约其储运成本。解决上述问题,探索最优方案,确定工艺参数,对花生秸秆饲料化的推广应用具有现实意义。论文研究内容和结论如下:（1）花生秸秆及生物质压缩成型过程黏弹塑性模型的建立。通过对多种生物质压缩成型过程的理论分析,以Boltzmann叠加原理为理论依据,同时考虑试验对象的黏性、弹性和塑性,结合生物质受压过程各阶段表现出的不同特征提出黏弹塑性力学模型及本构模型。再以6种典型生物质压缩试验数据加以验证,结果表明该模型科学合理并有一定普适性。分析本构模型表明:压缩量与压缩力、受压截面积、物料充型长度和加载速度相关,其中压缩力和物料充型长度与压缩量呈正相关,受压截面积和加载速度与压缩量呈负相关。（2）预处理对饲用花生秸秆组分的影响。通过对秸秆饲化预处理方法的分析,初步选取微波干燥预处理、挤压膨化预处理、NaOH干法碱化预处理、尿素氨化预处理与多种微生物协同预处理法作为压缩成型前的预处理方法,以洗涤纤维试验法测算各种预处理方法对木质纤维素含量的影响,并就试验结果进行了显着性对比,其中对半纤维素含量影响的显着性对比为:微生物 > 干法碱化> 氨化 > 膨化≈微波≈未处理;对纤维素含量影响的显着性对比为:微生物 > 氨化 > 干法碱化> 膨化≈微波≈未处理;对木质素含量影响的显着性对比为:干法碱化 > 微生物 > 氨化 > 膨化≈微波≈未处理。（3）预处理的花生秸秆组分含量对压缩特性的影响。非线性黏性流动黏度η1与纤维素含量呈负相关关系,与半纤维素含量呈正相关关系,随木质素含量的增大而降低。线性黏弹性当量黏度η2与纤维素含量呈负相关关系,与半纤维素含量呈正相关关系,随木质素含量的增大而增加,与木质素含量与半纤维素含量的交互作用呈正相关关系。黏塑性表现黏度η3与纤维素含量呈负相关关系,随半纤维素含量和木质素含量的增加而显着提高;与半纤维素含量与木质素含量的交互作用呈正相关关系。线性黏弹性弹性模量E2与纤维素含量呈负相关关系,随半纤维素和木质素含量的增加而增大。屈服极限σs与纤维素含量呈负相关关系,随半纤维素含量与木质素含量的增加而升高。（4）不同预处理方式对花生秸秆成型品质的影响。5种预处理方式对压缩松弛比的影响均非常显着,经微波处理后花生秸秆压缩松弛比相对于未处理花生秸秆增大,稳定性变差。挤压膨化处理和碱预处理可使花生秸秆的压缩成型松弛密度显着增大,氨化处理后松弛密度变化不显着,微波处理后松弛密度显着减小,微生物后松弛密度稍有减低。碱预处理和微生物预处理可使成型块的抗压强度显着提高,挤压膨化处理和氨化处理后抗压强度变化不显着,微波处理后抗压强度显着降低。挤压膨化处理、碱预处理和微生物预处理均使成型块的耐久指数显着提高,氨化处理后耐久指数变化不显着;微波处理使耐久指数显着降低。挤压膨化处理、碱预处理和微生物预处理可使成型块的抗跌指数显着提高,氨化处理使成型块的抗跌指数显着降低,而微波处理的成型块在跌落试验中被跌碎,而无法测得抗跌指数。（5）饲化花生秸秆平模制粒工艺分析。通过对多种预处理方式的压缩松弛比和压块品质的分析,综合考虑经济性和适用性,选定NaOH干法碱化法为最适用于花生秸秆模压成型的预处理方式。通过单孔模压试验和平模制粒试验,分析得出碱化花生秸秆平模制粒的最佳工艺流程参数组合为:粉碎粒度为5.12mm,模孔直径为8.26mm,模孔长度为27mm,模孔长径比为3.375,含水率为16.62%,模辊间隙为0.28mm,主轴转速为140.74r/min时,碱化花生秸秆平模制粒的成型率可达98.33%。
胡瑞芬[8]（2017）在《基于BP神经网络的花生挤压膨化工艺参数优化》文中指出中国是世界上花生产量最大的国家,花生种植面积和产量持续双双增长。我国花生产量的60%用于榨油。挤压膨化技术被广泛应用到各个领域中,尤其用于制油工艺的挤压膨化预处理,它是将油料输送、混合、剪切、蒸煮、成型四种工艺合并在一体的工艺流程,通过高温、短时的预处理有利于最大限度的减少对营养物质的破坏,提高油脂产出率,同时又能对油脂的抗营养物质进行有效灭活,提高生产能力,降低动力消耗等优点。本文研究了用于浸油的单螺杆挤压膨化制取花生油的预处理工艺,研究物料含水率,模孔直径,套筒温度,主轴转速四个主要的试验参数对挤压膨化产品质量的影响,产品的质量指标包括膨化度、榨笼出油率、度电产量、生产率、粕残油率。结合神经网络的精准非线性映射特性,利用试验样本对神经网络进行学习训练从而使训练好的神经网络具有较强的映射能力,用于探究生产试验参数对生产质量的影响,从而挖掘最佳的试验参数为实际生产提供参考。此外,本文还研究了挤压膨化过程中物料状态的变化规律,为进一步辅助神经网络分析提供一定基础。根据研究结果,本文主要得到以下结论。（1）定性结论:主轴转速对膨化度的影响最大,而模孔直径的影响最小;模孔直径对榨笼出油率的影响最大,而套筒温度的影响最小;主轴转速对粕残油率的影响最大,而含水率的影响最小;模孔直径对生产率的影响最大,而套筒温度的影响最小;模孔直径和含水率对度电产量的影响最大,而套筒温度的影响最小。（2）定量结论:利用训练好的神经网络进行计算,可得膨化度最高时,所对应的试验参数取值为[10,95,12,60]（四个参数依次代表含水率/%、套筒温度/℃、模孔直径/mm和主轴转速/r/min,下同）,此时,膨化度为].41%;榨笼出油率最高时,所对应的试验参数取值为[10,100,14,65],此时,榨笼出油率为53.33%;根据训练好的神经网络,得到粕残油率最低时对应的最佳的参数组合是[10,95,12,60],此时,粕残油率为1.05%;生产率最高时,所对应的工艺参数取值为[9,90,14,65],此时,生产率为16.21kg/h;度电产量最高时,所对应的工艺参数取值为[9,100,10,65],此时,度电产量为5.43kg/kw·h;进一步考虑各参数之间的多目标优化,以度电产量和生产率为目标,最佳的参数组合为[9,100,10,65],此时度电产量为5.43kg/kw·h,生产率为14.87kg/h;而考虑粕残油率最低,度电产量和生产率最高的多目标优化,最佳的参数组合是[10.95.12,60],此时度电产量为4.53kg/kw·h,生产率为13.54kg/h,粕残油率为1.05%。（3）沿着螺杆轴向,物料逐步受到挤压,此时油脂逐步被挤出,物料的含油率逐步下降;同时,由于物料总质量的不断减少,物料含水率有一定的增加;在微观结构上,物料逐步被压缩挤压出油,细胞壁逐步被破坏,细胞之间的界限逐步消失。本文所建立的神经网络模型能够较好的映射试验参数和产品质量之间的函数关系,有利于我们挖掘其中内在的联系,探索最佳的试验参数组合,同时本文根据不同的产品质量指标所建立的神经网络模型为我们提供了针对不同质量指标的最佳参数组合,进而在工艺实践过程中结合相应的需求确定最合适的参数,为花生油的挤压膨化工艺提供指导和参考。
赵凤芹,申德超[9]（2010）在《挤压膨化参数对玉米秸秆纤维成分含量的影响》文中提出针对秸秆纤维制取酒精过程中纤维利用率低问题,利用小型单螺杆秸秆挤压机,采用五因素五水平正交旋转组合试验方法,研究了挤压膨化系统参数:模孔环隙B、螺杆末端至模板内表面的距离δ、套筒温度Τ、螺杆转速N和物料含水率W,对玉米秸秆纤维（纤维素、半纤维素和木质素）成分比例的影响规律,得出最优参数组合为:B=4 mm、δ=5 mm、T=120℃、N=90 r/min、W=20%,纤维成分含量为:纤维素35.11%,半纤维素31.83%,木质素6.77%。研究结果为秸秆纤维制取酒精的挤压膨化预处理工艺提供参考。
崔巍[10]（2009）在《不同饲料原料膨化加工的试验研究》文中研究表明随着畜牧业的飞速发展,膨化技术作为一种重要的饲料生产手段越来越多的受到人们的关注。不断提高膨化机的生产能力,降低生产成本,提高设备对不同原料的适应性成为膨化机发展的当务之急。本文对谷物膨化的工艺流程、加工机理进行了阐述,参考塑料成型的螺杆挤出理论,推导出谷物膨化的产量模型。根据膨化原理以及产量模型,讨论了膨化机螺杆配置、主轴转速、模板结构以及原料特性对性能参数的影响。以大豆为原料,进行了三因素两水平的正交试验,得出了生产大豆的最优配置,并根据试验数据分析了螺杆配置、主轴转速以及模板对膨化机系统参数的影响。试验证明,主轴转速明显影响膨化机产量,通常在一定转速范围内,转速越高,膨化机产量越大。另外,在改变转速的同时,要适当调整螺杆配置以及模孔大小,改变螺旋对物料的输送能力以防止堵机、反喷现象的发生。对于特定的机型,选取最佳的操作参数可以在满足熟化效果的基础上最大程度的提高膨化机的生产率,提高经济效益。考察了ETS195膨化机加工米糠、玉米和小麦的适应性,并比较了同一配置加工不同物料系统参数的变化,为多功能膨化机加工不同原料的配置选择提供依据。
二、秸秆膨化机度电产量的生产参数优化及影响因素分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、秸秆膨化机度电产量的生产参数优化及影响因素分析（论文提纲范文）
（1）环模式秸秆压块机压缩装置改进与压缩过程分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 压块机研究现状 |
| 1.2.2 压缩影响因素研究现状 |
| 1.3 存在的问题 |
| 1.4 选题目的和意义 |
| 1.5 课题研究的主要内容和研究方案 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究方案 |
| 1.6 技术路线 |
| 2 环模式秸秆压块机的建模与分析 |
| 2.1 总体结构 |
| 2.2 压缩装置 |
| 2.2.1 压辊的结构 |
| 2.2.2 环模的结构 |
| 2.3 工作原理 |
| 2.4 影响因素 |
| 2.5 机理分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 环模式秸秆压块机压缩装置的改进设计 |
| 3.1 对于压辊 |
| 3.1.1 压辊的结构改进 |
| 3.1.2 压辊的加工建议 |
| 3.2 对于环模(关于配合) |
| 3.2.1 环模的结构改进 |
| 3.2.2 环模的加工建议 |
| 3.3 针对9YK-0.4D型环模式秸秆压块机的改进 |
| 3.3.1 压辊的改进设计 |
| 3.3.2 压辊改进前后的对比 |
| 3.3.3 环模的改进设计 |
| 3.3.4 环模改进前后的对比 |
| 3.3.5 新型压缩装置的重新装配 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 玉米秸秆压缩过程仿真分析 |
| 4.1 玉米秸秆物料柔性体建模 |
| 4.1.1 模型导入 |
| 4.1.2 建立单元类型 |
| 4.1.3 添加材料属性 |
| 4.1.4 对秸秆主体划分网格 |
| 4.1.5 生成新的模态分析类型 |
| 4.2 虚拟样机模型的建立 |
| 4.2.1 导入模型 |
| 4.2.2 材料属性 |
| 4.2.3 添加运动副约束 |
| 4.2.4 添加驱动 |
| 4.2.5 柔性体模型的导入与连接 |
| 4.2.6 验证动力学模型 |
| 4.3 玉米秸秆在压缩过程中的仿真分析 |
| 4.3.1 位移仿真分析 |
| 4.3.2 速度仿真分析 |
| 4.3.3 加速度仿真分析 |
| 4.3.4 主节点受力分析 |
| 4.3.5 挤压力与位移的关系 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 玉米秸秆压缩过程有限元分析 |
| 5.1 压块分析模型的建立 |
| 5.1.1 压块几何模型的建立 |
| 5.1.2 定义材料属性 |
| 5.1.3 网格划分 |
| 5.1.4 添加约束 |
| 5.1.5 施加载荷 |
| 5.2 秸秆在压块成型挤出过程中的有限元分析 |
| 5.2.1 秸秆在压块成型挤出过程中的总变形规律 |
| 5.2.2 秸秆在压块成型挤出过程中的等效应力分布规律 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（2）茄果类蔬菜生物质育苗钵成型试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外育苗容器研究现状 |
| 1.2.2 国内外生物质育苗容器成型材料及工艺研究现状 |
| 1.2.3 国内外生物质成型设备研究现状 |
| 1.3 研究内容与方法 |
| 1.4 技术路线 |
| 2 生物质育苗钵成型原料压缩性能分析 |
| 2.1 成型原料筛选及性能分析 |
| 2.1.1 成型原料确定原则 |
| 2.1.2 成型原料筛选 |
| 2.1.3 成型原料组分性能分析 |
| 2.2 试验材料与设备 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试验设备 |
| 2.2.3 物料含水率调节 |
| 2.3 成型原料压缩性能影响因素及评价指标 |
| 2.3.1 成型原料压缩性能影响因素分析 |
| 2.3.2 成型原料压缩性能评价指标 |
| 2.4 试验方案 |
| 2.5 成型原料压缩性能单因素试验与分析 |
| 2.5.1 成型压力对成型质量的影响 |
| 2.5.2 成型温度对成型质量的影响 |
| 2.5.3 物料含水率对成型质量的影响 |
| 2.5.4 秸秆质量分数对成型质量的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 生物质育苗钵成型装置设计及优化 |
| 3.1 生物质育苗钵成型技术分析 |
| 3.1.1 成型方式分析 |
| 3.1.2 成型工艺分析 |
| 3.2 生物质育苗钵结构设计 |
| 3.2.1 育苗钵钵孔容积及形状设计 |
| 3.2.2 育苗钵外形尺寸 |
| 3.2.3 育苗钵物理参数 |
| 3.3 生物质育苗钵成型装置设计 |
| 3.4 生物质育苗钵成型装置热分析 |
| 3.4.1 热分析基础 |
| 3.4.2 成型装置材料属性 |
| 3.4.3 成型装置热分析 |
| 3.4.4 成型装置改进设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 茄果类蔬菜生物质育苗钵成型工艺参数试验研究 |
| 4.1 试验设计及方案 |
| 4.2 试验结果 |
| 4.3 试验结果回归分析 |
| 4.3.1 抗破坏强度回归模型建立及显着性分析 |
| 4.3.2 轴向伸长率回归模型建立及显着性分析 |
| 4.4 试验结果优化分析 |
| 4.4.1 抗破坏强度响应面分析及优化 |
| 4.4.2 轴向伸长率响应面分析及优化 |
| 4.4.3 响应面综合优化分析 |
| 4.5 试验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）基于玉米秸秆的物料特性对膨化机螺杆磨损机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及来源 |
| 1.2 国内外研究及应用现状 |
| 1.3 本课题的研究内容及意义 |
| 1.4 论文研究路线 |
| 2 玉米秸秆属性和膨化机理研究 |
| 2.1 玉米秸秆物理属性研究 |
| 2.2 玉米秸秆力学特性研究 |
| 2.3 膨化机结构及工作原理研究 |
| 2.4 秸秆膨化机理研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 膨化机螺杆磨损数学模型建立 |
| 3.1 秸秆膨化过程数学模型 |
| 3.2 膨化机螺杆表面载荷确定 |
| 3.3 螺杆磨损数学模型建立 |
| 3.4 螺杆磨损率预测模型建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 秸秆运动及螺杆磨损仿真 |
| 4.1 玉米秸秆物料运动 |
| 4.2 膨化机螺杆磨损仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 膨化机螺杆磨损特性实验研究 |
| 5.1 膨化机螺杆磨损试验台搭建 |
| 5.2 螺杆磨损特性实验方案设计 |
| 5.3 实验数据采集与处理 |
| 5.4 实验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）不同改性方法对挤压重组米原料品质影响及加工工艺参数的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 立题背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 玉米改性及其深加工研究 |
| 1.4 燕麦及其国内外加工利用 |
| 1.5 挤压膨化技术 |
| 1.6 国内外挤压重组米的研究现状 |
| 1.7 主要研究内容 |
| 2 材料与方法 |
| 2.1 材料 |
| 2.2 方法 |
| 3 结果与分析 |
| 3.1 双螺杆挤压对玉米重组米理化特性影响的研究 |
| 3.2 不同改性重组米质构特性的研究 |
| 3.3 不同改性重组米流变特性的研究 |
| 3.4 改性重组米最佳工艺参数优化的研究 |
| 4 讨论 |
| 4.1 双螺杆挤压对玉米重组米理化特性影响的研究 |
| 4.2 不同改性重组米质构特性的研究 |
| 4.3 不同改性重组米流变特性的研究 |
| 4.4 改性重组米最佳工艺参数优化的研究 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（5）饲料粉体旋转挤压成型机理与关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景及意义 |
| 1.2 旋转挤压成型技术概述 |
| 1.2.1 制粒技术发展简介 |
| 1.2.2 旋转挤压成型技术工艺与装备 |
| 1.3 国内外相关技术研究现状 |
| 1.3.1 挤压成型机理研究现状 |
| 1.3.2 挤压成型过程模拟研究现状 |
| 1.3.3 旋转挤压成型工艺参数优化及颗粒质量研究现状 |
| 1.3.4 旋转挤压成型模辊磨损失效研究现状 |
| 1.3.5 旋转挤压成型技术存在的问题 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 2 饲料旋转挤压成型过程分析与成型机理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 饲料旋转挤压成型过程分析 |
| 2.2.1 饲料旋转挤压成型粘结机理 |
| 2.2.2 饲料旋转挤压成型攫取条件分析 |
| 2.2.3 饲料旋转挤压成型物料高度分析 |
| 2.2.4 饲料旋转挤压成型物料压缩速度分析 |
| 2.2.5 饲料旋转挤压成型产量模型的构建 |
| 2.3 模孔内挤压成型机理分析与建模 |
| 2.3.1 基于连续介质力学方法的挤压成型模孔力学模型 |
| 2.3.2 基于离散元方法的挤压成型模孔力学模型 |
| 2.4 模辊工作区挤压成型机理研究 |
| 2.4.1 饲料旋转挤压成型力学分区 |
| 2.4.2 饲料旋转挤压成型过程模辊受力分析 |
| 2.4.3 饲料旋转挤压成型能耗模型构建 |
| 2.5 小结 |
| 3 多孔挤压试验平台的研发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多孔挤压试验平台设计 |
| 3.2.1 挤压试验平台需求分析 |
| 3.2.2 多孔挤压试验平台的设计与研发 |
| 3.3 多孔挤压试验平台的验证 |
| 3.3.1 多孔挤压成型试验影响因素分析 |
| 3.3.2 试验结果与分析 |
| 3.3.3 基于多孔挤压试验装置的扭矩及能耗计算 |
| 3.3.4 现场扭矩测试试验 |
| 3.4 小结 |
| 4 基于多孔挤压平台的制粒过程试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 制粒过程多参数建模试验方案设计 |
| 4.2.1 响应曲面试验设计方法 |
| 4.2.2 试验变量及评价指标 |
| 4.2.3 原料制备及试验条件 |
| 4.3 饲料旋转挤压成型挤出力模型 |
| 4.3.1 饲料旋转挤压成型响应面试验 |
| 4.3.2 饲料旋转挤压成型挤出力回归模型 |
| 4.3.3 各试验因素对饲料旋转挤压成型挤出力的影响分析 |
| 4.4 饲料旋转挤压成型制品质量模型 |
| 4.4.1 饲料旋转挤压成型制品密度模型 |
| 4.4.2 饲料旋转挤压成型制品含水率模型 |
| 4.4.3 饲料旋转挤压成型制品抗张强度模型 |
| 4.5 各回归模型预测精度检验 |
| 4.6 小结 |
| 5 饲料旋转挤压成型模具磨损机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 磨损类型 |
| 5.3 旋转挤压成型模具磨损机理 |
| 5.3.1 环模磨损试验 |
| 5.3.2 环模磨损宏观分析 |
| 5.3.3 环模磨损微观分析 |
| 5.3.4 环模磨损优化改进建议 |
| 5.4 小结 |
| 6 饲料旋转挤压成型装备性能提升研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 环模制粒机装备性能与制品质量测试方法 |
| 6.2.1 环模制粒机装备性能测试方法 |
| 6.2.2 制品质量测试方法 |
| 6.3 环模制粒机性能提升 |
| 6.3.1 环模制粒机工艺参数分析与改进措施 |
| 6.3.2 改进前后的环模制粒机性能与制品质量测试 |
| 6.4 小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）面向畜牧养殖农作物秸秆双螺杆挤压膨化试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.2 农作物秸秆饲料化的处理方法对比 |
| 1.3 螺杆挤压膨化技术的介绍 |
| 1.3.1 螺杆挤压膨化技术的发展及应用 |
| 1.3.2 螺杆挤压膨化原理 |
| 1.3.3 单/双螺杆挤压膨化的设备比较 |
| 1.3.4 我国农作物秸秆饲料化挤压膨化研究 |
| 1.4 论文选题意义与主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 同向啮合双螺杆挤压过程的流动理论研究 |
| 2.1 同向啮合双螺杆挤压过程物料运动分析 |
| 2.2 同向啮合双螺杆挤压过程的流动模型建立 |
| 2.2.1 挤压过程中的C型腔结构建立 |
| 2.2.2 连续性方程建立 |
| 2.2.3 本构方程建立 |
| 2.2.4 流体在圆柱系下表面粘性力方程建立 |
| 2.2.5 流体纳维-斯托克斯方程(N-S方程)建立 |
| 2.2.6 方程组求解 |
| 2.2.7 指数定律模型确定 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 螺杆构型设计及全流道流场数值分析 |
| 3.1 螺杆构型设计 |
| 3.1.1 螺杆主要参数 |
| 3.1.2 螺杆各段主要参数确定及建模 |
| 3.1.3 双螺杆构型三维模型建立 |
| 3.2 双螺杆构型全流道流场CFX仿真 |
| 3.2.1 基于CFX的CFD数值模拟分析求解步骤 |
| 3.2.2 流场模型建立与网格划分 |
| 3.2.3 基本控制方程 |
| 3.2.4 边界条件设置 |
| 3.3 模拟结果及分析 |
| 3.3.1 流体迹线分布 |
| 3.3.2 压力分布 |
| 3.3.3 温度分布 |
| 3.3.4 结论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 单因素挤压膨化试验研究 |
| 4.1 试验材料 |
| 4.2 试验设备 |
| 4.3 试验流程 |
| 4.4 单因素试验方案 |
| 4.4.1 试验原料水分测量 |
| 4.4.2 膨化度测定方式 |
| 4.4.3 各单因素水平确定 |
| 4.5 单因素试验结果与分析 |
| 4.5.1 稻秸秆的添加量对产品膨化度的影响 |
| 4.5.2 物料含水率对产品膨化度的影响 |
| 4.5.3 挤压机三区温度对产品膨化度的影响 |
| 4.5.4 螺杆转速对产品膨化度的影响 |
| 4.5.5 喂料转速对产品膨化度的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 响应面法优化产品双螺杆挤压膨化工艺条件 |
| 5.1 二次回归正交旋转组合试验 |
| 5.1.1 因素水平设计 |
| 5.1.2 试验设计及结果 |
| 5.2 试验结果分析 |
| 5.2.1 产品膨化度回归模型的建立及显着性检验 |
| 5.2.2 产品膨化度最佳的挤压膨化工艺条件 |
| 5.2.3 物料含水率和喂料转速双因素分析 |
| 5.3 分析结果的试验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 本文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及研究成果 |
（7）预处理方式对花生秸秆成型性能影响的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 论文中的符号及其含义 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外生物质压缩机理研究进展 |
| 1.2.1 国内生物质压缩机理研究进展 |
| 1.2.2 国外生物质压缩机理研究进展 |
| 1.3 秸秆饲料化预处理研究现状 |
| 1.4 生物质压缩成型方式分析 |
| 1.4.1 螺旋挤压式成型 |
| 1.4.2 活塞挤压式成型 |
| 1.4.3 环模式成型 |
| 1.4.4 平模式成型 |
| 1.4.5 空心对辊式成型 |
| 1.4.6 对辊柱塞式成型 |
| 1.5 研究内容及方法 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 研究方法 |
| 2 花生秸秆及生物质压缩过程黏弹塑性模型的建立 |
| 2.1 压缩试验 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 压缩试验装备 |
| 2.1.3 试验方法 |
| 2.1.4 试验结果分析 |
| 2.2 压缩黏弹塑性模型的建立 |
| 2.2.1 非线性黏性流动变形 |
| 2.2.2 非线性黏弹性变形 |
| 2.2.3 非线性黏塑性变形 |
| 2.2.4 黏弹塑性本构模型的构建 |
| 2.3 黏弹塑性本构模型的验证 |
| 2.3.1 黏弹塑性本构模型参数确定 |
| 2.3.2 黏弹塑性本构模型的验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 预处理对饲用花生秸秆组分影响的试验研究 |
| 3.1 花生秸秆模压成型的饲化预处理方法分析 |
| 3.1.1 物理方法处理 |
| 3.1.2 化学方法处理 |
| 3.1.3 微生物法处理 |
| 3.1.4 饲化预处理 |
| 3.2 范氏洗涤纤维分析法分析 |
| 3.2.1 范氏洗涤纤维分析法简介 |
| 3.2.2 洗涤纤维试验试剂 |
| 3.3 预处理花生秸秆洗涤纤维含量测定 |
| 3.3.1 中性洗涤纤维(NDF)含量测定 |
| 3.3.2 酸性洗涤纤维(ADF)含量测定 |
| 3.3.3 强酸洗涤木质素(ADL)含量测定 |
| 3.3.4 硅酸盐和灰分含量测定 |
| 3.4 木质纤维素组分含量的确定 |
| 3.4.1 半纤维素含量的确定 |
| 3.4.2 纤维素含量的确定 |
| 3.4.3 木质素含量的确定 |
| 3.5 预处理对花生秸秆木质纤维素组分含量的影响 |
| 3.5.1 预处理对花生秸秆半纤维素含量的影响 |
| 3.5.2 预处理对花生秸秆纤维素含量的影响 |
| 3.5.3 预处理对花生秸秆木质素含量的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 预处理的花生秸秆组分含量对压缩特性的影响 |
| 4.1 花生秸秆压缩成型的本构模型 |
| 4.1.1 压缩成型本构模型的确立 |
| 4.1.2 压缩成型本构模型的验证 |
| 4.2 组分含量对花生秸秆黏度的影响 |
| 4.2.1 组分含量对非线性黏性流动黏度的影响 |
| 4.2.2 组分含量对线性黏弹性当量黏度的影响 |
| 4.2.3 组分含量对黏塑性表现黏度的影响 |
| 4.3 组分含量对花生秸秆弹性模量的影响 |
| 4.4 组分含量对花生秸秆塑性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 不同预处理方式对花生秸秆成型品质的影响 |
| 5.1 预处理对压缩成型松弛比的影响 |
| 5.1.1 花生秸秆的压缩成型松弛比 |
| 5.1.2 多种预处理方式对松弛比影响的方差分析 |
| 5.1.3 各预处理方式对松弛比影响的显着性t检验 |
| 5.2 预处理方式对花生秸秆成型松弛密度的影响 |
| 5.2.1 花生秸秆成型块的松弛密度 |
| 5.2.2 不同预处理方式对松弛密度影响的方差分析 |
| 5.2.3 各预处理方式对松弛密度影响的显着性t检验 |
| 5.3 预处理方式对花生秸秆成型抗压强度的影响 |
| 5.3.1 花生秸秆成型块的抗压强度 |
| 5.3.2 不同预处理方式对抗压强度影响的方差分析 |
| 5.3.3 各预处理方式对抗压强度影响的显着性t检验 |
| 5.4 预处理方式对花生秸秆成型耐久性的影响 |
| 5.4.1 花生秸秆成型块的耐久指数 |
| 5.4.2 不同预处理方式对耐久指数影响的方差分析 |
| 5.4.3 各预处理方式对耐久指数影响的显着性t检验 |
| 5.5 预处理方式对花生秸秆成型抗跌性的影响 |
| 5.5.1 花生秸秆成型块的抗跌指数 |
| 5.5.2 不同预处理方式对抗跌指数影响的方差分析 |
| 5.5.3 各预处理方式对抗跌指数影响的显着性t检验 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 饲化花生秸秆平模制粒工艺分析 |
| 6.1 花生秸秆模压成型的预处理方式分析 |
| 6.2 饲化花生秸秆单孔模压成型试验 |
| 6.2.1 影响生物质单孔模压成型的主要因素 |
| 6.2.2 碱化花生秸秆单孔模压成型试验方案 |
| 6.2.3 数学模型的建立 |
| 6.2.4 试验因素对压缩松弛比的影响 |
| 6.3 饲化花生秸秆平模制粒试验 |
| 6.3.1 影响生物质平模制粒的主要因素 |
| 6.3.2 碱化花生秸秆平模制粒试验方案 |
| 6.3.3 数学模型的建立 |
| 6.3.4 试验因素对平模制粒成型率的影响 |
| 6.3.5 平模制粒工艺参数优化分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的文章 |
（8）基于BP神经网络的花生挤压膨化工艺参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.1.1 花生油的地位 |
| 1.1.2 花生及花生油的营养价值 |
| 1.1.3 花生油加工现状 |
| 1.1.4 课题的提出及研究的目的意义 |
| 1.2 挤压膨化技术发展及研究现状 |
| 1.2.1 挤压膨化技术 |
| 1.2.2 国内外研究现状 |
| 1.3 神经网络发展及研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 材料和方法 |
| 2.1 材料制备 |
| 2.2 仪器和设备 |
| 2.2.1 试验设备 |
| 2.2.2 试验仪器 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 试验工艺 |
| 2.3.2 挤压膨化试验方法 |
| 2.3.3 浸出试验方法 |
| 2.3.4 粗脂肪的测定方法 |
| 2.3.5 含水率的测定方法 |
| 2.3.6 腔体内物料显微机理的试验方法 |
| 2.3.7 生产率与度电产量的试验方法 |
| 第三章 结果与讨论 |
| 3.1 神经网络的训练与预测概述 |
| 3.1.1 神经网络的结构与参数 |
| 3.1.2 学习样本的获取 |
| 3.1.3 神经网络的学习 |
| 3.2 试验参数对中间指标的影响 |
| 3.2.1 挤压试验参数对膨化度的影响 |
| 3.2.2 挤压试验参数对榨笼出油率的影响 |
| 3.2.3 小结 |
| 3.3 试验参数对粕残油率的影响 |
| 3.3.1 神经网络模型的建立与验证 |
| 3.3.2 试验参数灵敏度分析 |
| 3.3.3 小结 |
| 3.4 试验参数对生产率及度电产量的影响 |
| 3.4.1 挤压试验参数对生产率的影响 |
| 3.4.2 挤压试验参数对度电产量的影响 |
| 3.4.3 多目标优化 |
| 3.4.4 小结 |
| 3.5 综合各指标的参数组合优化 |
| 3.6 物料在腔体内的运动规律研究 |
| 3.6.1 花生沿螺杆轴向物料状态变化研究 |
| 3.6.2 花生沿螺杆轴向物料水分及脂肪变化研究 |
| 3.6.3 花生沿螺杆轴向物料显微结构变化研究 |
| 3.6.4 小结 |
| 第四章 结论 |
| 4.1 主要结论 |
| 4.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间发表的学术论文及研究成果 |
| 附录B 试验照片 |
（9）挤压膨化参数对玉米秸秆纤维成分含量的影响（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 试验材料和方法 |
| 1.1 材料与设备 |
| 1.2 试验方法 |
| 2 试验结果与分析 |
| 2.1 半纤维素含量 |
| 2.1.1 回归方程 |
| 2.1.2 方差分析 |
| 2.1.3 单因素分析 |
| 2.2 纤维素含量 |
| 2.2.1 回归方程 |
| 2.2.2 方差分析 |
| 2.2.3 单因素分析 |
| 2.3 酸性洗涤木质素含量 |
| 2.3.1 回归方程 |
| 2.3.2 方差分析 |
| 2.3.3 单因素分析 |
| 2.4 膨化前后纤维质量分数对比分析 |
| 2.5 验证结果分析 |
| 3 结论 |
（10）不同饲料原料膨化加工的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 饲料熟化加工 |
| 1.1.2 膨化加工对饲料成分的影响 |
| 1.1.3 不同膨化饲料的质量考察指标 |
| 1.2 膨化技术的发展历程 |
| 1.2.1 膨化技术的发展历史 |
| 1.2.2 膨化技术的国内外发展现状 |
| 1.2.3 膨化技术的发展趋势 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 饲料膨化加工工艺及设备 |
| 2.1 饲料膨化工艺 |
| 2.2 饲料膨化机 |
| 2.3 膨化机的工作机理分析 |
| 2.3.1 调质 |
| 2.3.2 物料在膨化腔内的运动分析 |
| 2.4 膨化过程的影响因素 |
| 2.4.1 主轴转速对膨化机工作的影响 |
| 2.4.2 螺杆配置对膨化机工作的影响 |
| 2.4.3 出料方式对膨化机工作的影响 |
| 2.4.4 原料成分对膨化效果的影响 |
| 第三章 大豆膨化机最优配置的试验研究 |
| 3.1 材料与方法 |
| 3.2 试验设计 |
| 3.3 试验结果及分析 |
| 3.3.1 正交试验结果 |
| 3.3.2 正交试验数据分析方法 |
| 3.3.3 正交试验数据的分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 膨化机加工不同物料的试验研究 |
| 4.1 材料与方法 |
| 4.2 试验设计 |
| 4.3 试验结果及分析 |
| 4.3.1 试验结果 |
| 4.3.2 试验结果分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论以及进一步的研究建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 进一步研究建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
| 附录 |
四、秸秆膨化机度电产量的生产参数优化及影响因素分析（论文参考文献）
- [1]环模式秸秆压块机压缩装置改进与压缩过程分析[D]. 杜海峰. 内蒙古农业大学, 2021(02)
- [2]茄果类蔬菜生物质育苗钵成型试验研究[D]. 万鹏举. 黑龙江八一农垦大学, 2020(03)
- [3]基于玉米秸秆的物料特性对膨化机螺杆磨损机理研究[D]. 徐志良. 辽宁工程技术大学, 2019(07)
- [4]不同改性方法对挤压重组米原料品质影响及加工工艺参数的研究[D]. 谢天. 吉林农业大学, 2019(03)
- [5]饲料粉体旋转挤压成型机理与关键技术研究[D]. 蒋清海. 南京理工大学, 2018(07)
- [6]面向畜牧养殖农作物秸秆双螺杆挤压膨化试验研究[D]. 严宇. 扬州大学, 2018(01)
- [7]预处理方式对花生秸秆成型性能影响的试验研究[D]. 马方. 沈阳农业大学, 2017(01)
- [8]基于BP神经网络的花生挤压膨化工艺参数优化[D]. 胡瑞芬. 昆明理工大学, 2017(01)
- [9]挤压膨化参数对玉米秸秆纤维成分含量的影响[J]. 赵凤芹,申德超. 农业机械学报, 2010(10)
- [10]不同饲料原料膨化加工的试验研究[D]. 崔巍. 中国农业机械化科学研究院, 2009(01)