一、加大弯头直径 减轻磨蚀作用 延长弯头使用寿命（论文文献综述）
韩港,王涛,李桢玮[1]（2021）在《气井出砂对集气站一体撬疏水阀管件磨蚀研究及对策分析》文中提出苏东南气区部分气井为水平井开发方式,水平井为了提高产能,改善开采效果,采用压裂地层方式,以此增加地层的渗透率,提高开采效果。在实际生产中,部分气井日产气量大,临界携砂流量随日产气量变化,导致井口出砂较为严重,气井出砂会对采输管线、集气站内的设备和管线造成磨蚀,如果过度磨蚀会导致刺漏,不仅影响作业区日常生产,而且会造成相关环保以及安全问题。本文针对疏水阀出口处管件为研究对象,通过对现场实际生产参数、刺漏管件等相关数据进行分析,借助数值建模对目前磨蚀机理进行分析研究,寻找可以替代弯头的管件,为解决普通弯头容易刺漏、耐用性差的现状,寻找替代管件,借助数值模拟分析其可行性,并在现场实际应用,对更换后的管件磨蚀情况进行追踪,对应用效果和其经济性进行评价,提高疏水阀及集气撬的正常运转周期。
滕向松,孟军政,尹仲伟,潘云龙[2]（2021）在《基于FLUENT的输油管道弯头冲蚀模拟分析与防控措施研究》文中研究说明针对输油管道弯头冲蚀失效的问题,依据现场实际工况,利用FLUENT模拟软件建立相应的物理模型,再将模型应用到输油管道弯头的固液两相流冲蚀规律研究中。数值模拟结果表明:随着集输压力和颗粒直径的增大,弯头的冲蚀率逐渐减小;随着进口流速的增加,弯头的冲蚀率逐渐增大。通过对输油管道弯头冲蚀规律的研究,在管道弯头运行过程中采取相应的防控措施,降低了弯头冲蚀穿孔的风险,延长了弯头的使用寿命。
胡忠新[3]（2021）在《工业管内高温高压流体多相流动特性研究》文中研究指明亚/超临界水氧化是工业处理有机废物的新技术,该工艺涉及高温高压下复杂多相流体输运、无机盐析出及其对管路壁面造成的磨蚀效应等,这些问题极大地制约了该技术的发展与应用。工艺中物料通常由多组分气、液、固三相构成,同时在流动过程中,压力的少许改变将导致工质物性剧烈波动,进而引发相变使得流动过程具有强非线性的特点,因此涉及复杂组分输运或压降控制的管路设计与优化是急需明晰的关键问题。此外,输运条件的复杂性也使得实验研究具有一定难度,而基于多相流模型并结合数值模拟是探究复杂流动过程的有效手段。本文以亚/超临界水氧化工艺中涉及的强非线性流动阻力特性计算为背景,选取工业上典型管路单元进行三维非稳态数值模拟,模型考虑了强非线性物性变化、减压相变以及无机盐的析出等,进行了如下三方面工作:首先构建了强非线性物性变化耦合减压相变的混合多相流模型。基于Aspen Plus中的二元电解质模型获得工质物性参数,并将其拟合为随温度和压力变化的方程;随后通过自定义函数将方程耦合到模拟软件中,并对模型进行网格无关性检验;最后以文献中汽-水体系的压降经验公式及流动相变传热过程的传热系数对模型加以验证。结果表明采用本文建立的模型对管路内高温高压多组分气液两相流动特性的模拟方法准确可行。其次,基于典型管路元件,获得了复杂多组分气液两相流的流场、相分布以及阻力特性,考察了管路内压力、温度、流速以及气含率等参数的演变规律。结果表明不同管路单元内温度均沿流动方向逐渐降低,气含率则逐渐升高;压力分布呈现显着差别,其中水平等径管内压降随管径增大而降低,但过程中存在16 mm的临界管径。渐扩管路内压降随扩张比增加而降低;而当扩张比一定时,压降则随渐扩段管路长度增加先降低后升高,即存在一个压降最低点。渐缩管路内压降随收缩比增加而增大;而当收缩比一定时,压降随渐缩段管路长度增加呈现出先减小后增大再减小的变化趋势,表明通过对渐缩管路长度的合理选取可以实现快速降压。弯管内压降随管径增大而降低,随曲率半径增大先升高后降低,但整体变化不显着。第三,采用Mixture模型结合DPM模型初步探究了盐析出与流动耦合特性,分析了管内高流速下颗粒的运动轨迹及其对管路壁面的磨蚀特点。结果表明弯管内颗粒对管路壁面磨蚀效应主要分布在弯头及弯头出口与直管连接处,且随管径的增大,最大磨蚀量逐渐减小;同时,最大磨蚀量随曲率半径的增大先维持不变再急剧降低后又恢复平稳,且弯头处磨蚀效应较为显着,同时,与管路内壁面相比,外壁面磨蚀更严重。
石岩[4]（2021）在《基于气固两相流的锅炉尾部烟道流动与磨损特性分析》文中指出燃煤电厂锅炉尾部烟道的布置过程中由于受到空间条件的限制,往往存在弯头数量较多且烟道截面变化较大等问题,导致烟道内烟气速度场和颗粒浓度场分布不均匀。静电除尘器和低温省煤器作为燃煤电厂尾部烟道中不可或缺的两个设备,其进口烟道流场和颗粒浓度场分布均匀性将会将直接影响着设备安全高效运行。因此对锅炉尾部烟道进行烟气流场和浓度场分析,针对现有的问题提出可靠性的优化设计方案具有很大的工程价值和现实意义。本文以某1050MW燃煤机组的空预器出口到引风机入口段尾部烟道作为研究对象,采用数值模拟方法对锅炉尾部烟道及其零部件进行了流动和磨损特性分析,主要研究工作总结如下:1.采用基于欧拉-拉格朗日法的离散相模型,建立燃煤机组锅炉尾部烟道数值计算模型。分析烟道中烟气流场分布以及颗粒浓度场分布不均原因,针对所存在的问题提出优化设计方法。2.建立尾部烟道用虾米腰弯管物理模型,研究其流动和磨损特性。分析导流板数量、导流板中心角以及导流布置方式对流场均匀性的影响,根据截面速度相对标准偏差和进出口压降提出导流板最优的布置方式。对添加导流板前后的虾米腰弯管进行磨损对比分析,得出了虾米腰弯管中颗粒运动轨迹和磨损区域分布规律。3.对低温省煤器前后烟道及其管束进行流动和磨损特性分析。为解决低温省煤器前入口烟道前流场分布不均匀的问题,提出多种导流板布置方案,优化烟道内的速度场分布。探究入口烟道优化前后低温省煤器中前五排管束磨损分布规律,并提出相对应的防磨建议。4.基于虾米腰弯管和方圆节异形件内置导流板的优化设计方案,对该燃煤电厂尾部烟道进行优化设计,使得除尘器前烟道的流量分配、低温省煤器入口和除尘器各室入口截面的速度分布和颗粒浓度分布分别达到项目技术规范的要求。
张爽[5]（2020）在《输油管道起伏段冲蚀磨损数值模拟》文中进行了进一步梳理在输送油品的管道中,当管道运行较长时间后,一些杂质颗粒也会随着流体的流动而不断向前运动,且冲蚀磨损管壁的现象会越来越明显的呈现出来,即液固两相流的冲蚀磨损问题。并且弯管部分的冲蚀程度比直管段的更加严重。尤其在地形复杂的地区,就会出现起伏地段的管道,杂志颗粒更容易在低点处沉积,再加上流体的冲刷,会使弯头的磨损更加严重。所以研究携带颗粒的油品的流场流动情况、颗粒运动轨迹,预测最大冲蚀位置及冲蚀磨损的规律问题,对于实际的管道施工、安全运行管理具有重要的经济价值。本文选择适用本课题的标准k-ε模型、运用基于欧拉-拉格朗日计算方法的DPM模型及冲蚀模型,对输油管道起伏段的冲蚀磨损进行数值模拟,在进行各个影响因素的数值模拟之前,要先对网格进行无关性的验证,对比分析几种数目不同网格数下的最大冲蚀磨损的速率,发现319480个网格是计算量最少的但是精度较高的网格数。之后将使用该计算模型的参数与他人实验结果进行对比,来验证模型的准确性。数值模拟分析一些影响输油管道起伏段的冲蚀磨损的因素及比较它们对最大冲蚀磨损速率的影响发现:最大冲蚀速率会随着流体流速的增加、管径的减小而增加、同时最大冲蚀速率与弯径比成反比、与颗粒的质量流量是正比例关系、也会随着颗粒直径的增加而增加。起伏管道弯头外侧的冲蚀磨损比弯头内侧严重,且外侧的静压力也比弯头内侧的大,而速度分布则与静压力分布规律正好相反。并且得到了流场中的冲蚀规律、颗粒轨迹分布图、壁面剪切应力分布云图等,并绘制了最大冲蚀速率随研究的各影响因素变化的曲线图。对它们进行逐一分析,得到对起伏管道的设计有一定价值和意义的结论。例如弯径比处于4～6之间比较适合,运输前应尽量去除较大颗粒,适当降低流速可以减少磨损程度,弯头部采用耐磨材料或加厚等,综合得到防冲蚀效果较好的结构模型。本文最后进行了数值计算模拟的总结归纳以及未来研究管道的冲蚀磨损时,不仅要考虑以上因素,更要从管道的力学性能,运行是否安全和运行的所需成本等综合考虑。
陈彩云[6]（2020）在《电站锅炉SCR脱硝装置的数值模拟与试验研究》文中研究指明随着我国经济的迅速发展,随之而来的环境污染问题日益严峻,其中NOx的主要来源是煤炭燃烧。我国目前以及未来的能源结构仍以火电为主,火电厂排放的NOx是人类活动NOx的主要来源。SCR法作为当今的主流脱硝技术,技术成熟且效率高。但是SCR脱硝装置中的烟气常常携有大量飞灰,易造成催化剂积灰和磨损;如果烟气速度过高,催化剂层甚至可能会被击穿,降低脱硝效果。因此对SCR脱硝装置内部烟气流场和飞灰颗粒场进行研究,对优化结构、控制减排具有非常重要的意义。本文以龙岗电厂660 MW超临界机组SCR脱硝装置为研究对象,针对其在实际运行中出现的催化剂磨损以及流动阻力大的问题,利用数值模拟软件ANSYS FLUENT 17模拟研究了原结构SCR脱硝装置的烟气速度和飞灰浓度分布情况并进行了现场测试验证。其中,数值模拟选择AIG上游截面以及首层催化剂入口截面作为监测位置,采用了DPM模型对飞灰颗粒在烟道内部的运动进行了模拟。模拟结果表明:原结构SCR脱硝装置受烟道结构尺寸的影响,内部流场均匀性极差,SCR反应器区域存在一个很大的漩涡。在此基础上,通过逐步优化烟道内部结构以及各拐角处导流板的数目、型号以及位置等,提出了三种优化方案,从相对标准偏差（烟气速度、飞灰浓度）、系统压降等方面对优化方案的模拟结果从定性以及定量的角度进行了分析比较。模拟结果表明:AIG上游和首层催化剂入口烟气速度分布均匀性情况为方案三>方案二>方案一,与原结构相比,方案三飞灰浓度分布均匀性也得到了大幅度提高,三种优化方案的系统压损依次降低283 Pa、294 Pa、606 Pa,从而确定了方案三为符合工程设计要求的最佳方案,并按照方案三对SCR原结构装置进行了技术改造,且对实施效果进行了现场测试。测试结果表明:现场测试得到的烟气速度和飞灰浓度数据分布规律与数值模拟得到的数据分布规律相似,均匀性得到明显改善,避免了AIG以及SCR反应器区域涡流的产生,减小了飞灰颗粒对烟道弯头内侧壁面的磨损,同时系统压损降低了649 Pa,脱硝效率由改造前65.14%提升为88.89%,改造效果与预期值基本相符,说明该方案切实可行。
张星海[7]（2020）在《基于DPM的水电站Y型引水岔管冲蚀分析》文中研究表明目前中高水头引水式水电站多采用“一管多机”的供水方式,岔管作为电站引水系统的重要组成部分,其结构和安全都至关重要。作为管道主要破坏因素之一的冲蚀磨损,尤其应该受到重视。鉴于丰水期我国大部分河流都存在水土流失现象,导致电站引水系统中水流含沙量较大,致使对复杂岔管造成不同程度的冲蚀磨损。目前,针对管道的冲蚀磨损研究主要集中于石油化工领域,在输水管道方面研究不多,尤其对大管径水电站钢岔管的研究更少。本文以澜沧江中下游某“一管两机”引水式电站引水系统中的非对称Y型岔管为实际研究对象,对岔管进行三维建模,采用DPM（Discrete Phase Model）多相流离散相模型,对设计工况下不同机组开启状态组合进行了数值计算,分析了管内速度分布、压力分布以及冲蚀特征。以及流速、泥沙质量流量和岔管内月牙肋的肋宽比对冲蚀的影响,通过计算平均冲蚀速率得到了平均冲蚀速率随各影响因素的变化趋势。结果表明:Y型岔管的主要冲蚀区域为分岔段肋板周围;管壁平均冲蚀速率随流速和泥沙质量流量的增大而增大;计算范围内当肋宽比为0.40时平均冲蚀速率和最大冲蚀速率都最大,此时管壁冲蚀磨损最严重。本研究结果为管道设计维护、工程运用以及对后续岔管冲蚀磨损更深入的研究提供参考。
杨宇[8]（2020）在《升深2-1区块地面管道减薄的研究及分析》文中研究指明升深2-1区块位于徐深气田,该区块深层气井经过多年生产,地面管道穿孔现象逐渐凸显,给气田的安全生产制造了许多安全隐患的,通过对该区块深层气井产出天然气的气质分析得出导致管道减薄的主要原因有管道的腐蚀及流体的冲蚀作用。管道腐蚀中又分为管道内腐蚀和管道的外腐蚀,本文重点针对管道内腐蚀导致管道减薄进行分析和研究,因为管道内腐蚀过程中伴有流体冲蚀作用,因此在管道内腐蚀的分析和研究中考虑流体冲蚀的因素,管道内腐蚀主要采取对腐蚀气井加注缓蚀剂的方式实行防腐。本试验是在考虑流体冲蚀的前提下,通过对腐蚀监测装置预留的旁通工艺来监测其管道内腐蚀情况,通过对管道和弯头进行更换,研究腐蚀规律特点,查看缓蚀剂预膜情况。在未加注缓蚀剂和加注缓蚀剂两种条件下,针对挂片、直管道和弯管道,分别对材料特性、腐蚀速率、腐蚀产物进行检测,分析它们的腐蚀机理和腐蚀规律,研究缓蚀剂的加注工艺和缓蚀效果评价等。对不同结构管道内的流体场进行模拟仿真,分析流速、压力和相的分布情况对腐蚀的影响。对气田现场加注设备和工艺进行研究,使缓蚀剂能够更充分的应用到气田现场。
赵坤[9]（2019）在《金属矿山选矿工艺粉尘治理研究与设计》文中研究说明随着我国经济的快速发展,矿石资源采选量越来越大,致使环境污染日趋严重,其中大气污染成为了危害人体身体健康主要因素之一。人们在注重经济水平提高的同时,越来越关注生存的环境。而大气污染由于其具有广阔性、普遍性和多样性等特征已经成为全球性环境问题,尤其是对人体危害极大的微细粉尘（PM10、PM2.5）,已经成为我国各省市重点空气监控的指标。本文是针对金属矿山在选矿生产工艺中破碎、筛分、转运等工序产生大量扬尘,污染周围环境,危害工人身体健康,影响企业设备的正常运转等问题。为了改善当前矿山企业粉尘污染现状,分析污染的特征,优化设计合理的治理方案,并对选矿厂的选矿系统进行除尘工程设计。除尘效果达到如下要求:（1）厂房内的环境（岗位粉尘浓度）达到《工作场所有害因素职业接触限值第1部分:化学有害因素》（GBZ 2.1-2007）标准;（2）排放粉尘浓度满足铁矿采选工业污染物排放标准的要求。本文以安徽某金属矿为设计研究对象,采用光电控制超声雾化抑尘和机械通风除尘相结合方式治理选矿破碎、筛分、转运等工序扬尘。其中转运工序光电控制超声雾化抑尘系统,通过利用超声波产生雾化的微细雾滴,在局部密闭的产尘点内捕获、凝聚扬起的微细粉尘,同时对物料加湿,减少破碎、筛分等后续工序中扬尘的产生,减轻后续除尘器的处理负荷,提高除尘器的净化效果。破碎、筛分工序的扬尘利用集气罩减少扩散区域,然后由机械通风除尘系统收集起来,最后经除尘器净化后通过烟囱达标排放。机械通风除尘系统中除尘器的除尘效率是影响粉尘排放浓度的关键因素,针对金属矿山粉尘的高浓度、高湿度、颗粒不规则,粒径分布不均匀、细颗粒粉尘比例大等特点,进行多种除尘器比选后选用新型微孔膜过滤除尘器。该除尘器克服常规袋式除尘器出现的粘袋、糊袋现象的缺点,采用新型的高分子材料为基材,通过独特加工工艺和处理方法制成,具有除尘效率高、运行阻力低、清灰效果好、微孔膜不吸水等优点。为了控制二次扬尘污染,除尘器收集的粉尘采用湿法造桨处理,泥浆通过渣浆泵输送到主厂房回收利用。本文还阐述了除尘系统运行、日常维护管理以及系统风量分配的方法,为除尘系统的调试和运行管理人员提供了参考。通过技术经济分析,论证除尘方案经济合理,技术可行,并在矿山选矿粉尘治理得到了成功利用。除尘系统在选矿厂运行后,厂区环境明显改善,经检测厂房内岗位粉尘浓度均小于1 mg/m3,含尘气体经过除尘器净化后排放浓度不超过20 mg/m3（标）,满足国家铁矿采选工艺污染物排放标准。
刘贺君[10]（2020）在《CFB锅炉安全高效运行与事故预判研究》文中认为循环流化床锅炉（即CFB锅炉）是上个世纪末发展起来的洁净煤燃烧技术,由于其对燃料有极强的适应能力,所以在全球火力发电领域内得到了广泛的应用。CFB锅炉由于其本身的结构特点和其特殊的燃煤方式,造成炉内各部件磨损比一般的燃煤锅炉严重的多。CFB锅炉磨损损伤问题不但制约着火力发电厂长周期安全与稳定运行和社会经济效益,也是各大学术研究的技术难题。通过对事故的过程与处理方法进行准确的分析,提出相应的事故预判方法,对即将发生的时候准确进行判断,提前制定检修计划,使CFB锅炉在运行中延长各部件的使用寿命,为CFB锅炉避免事故造成的非计划停机提供理论参考和数据支撑,同时可以提高CFB锅炉的经济效益。通过对管道的有限元分析与金相学组织观测,对易磨损失效部位做出准确预判,并采取相应的防磨措施来提高CFB的使用寿命,为CFB锅炉防磨研究的进一步发展提供理论参考和数据支撑,且可以提高电厂的经济效益。以唐山某自备电厂CFB锅炉磨损为例,进行有限元分析,金相学分析,通过以往发生事故的过程、原因及处理办法的研究,总结出一套切实有效的预判方法。对其事故发生前的锅炉重要管道进行预判,提前制定维修更换方案,避免事故的发生。图20幅；表15个；参46篇。
二、加大弯头直径 减轻磨蚀作用 延长弯头使用寿命（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、加大弯头直径 减轻磨蚀作用 延长弯头使用寿命（论文提纲范文）
（1）气井出砂对集气站一体撬疏水阀管件磨蚀研究及对策分析（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 技术背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 2 理论基础 |
| 2.1 冲蚀磨损速率 |
| 2.2 冲蚀磨损机理分析 |
| 2.3 影响冲蚀磨损的因素 |
| 2.4 冲蚀模型 |
| 2.5 Lagrange离散相模型 |
| 3 管件更换可行性预测 |
| 3.1 压力对比 |
| 3.2 颗粒磨蚀情况对比 |
| 4 管件更换效果验证 |
| 5 经济评价（表3和图12) |
| 6 结论与建议 |
（2）基于FLUENT的输油管道弯头冲蚀模拟分析与防控措施研究（论文提纲范文）
| 1 数学模型 |
| 1.1 流体控制方程 |
| 1.2 冲蚀模型 |
| 2 管道弯头冲蚀模拟 |
| 2.1 几何模型建立及有限元划分 |
| 2.2 边界条件设置 |
| 3 模拟结果分析 |
| 3.1 冲蚀磨损分析 |
| 3.2 集输压力对弯头冲蚀的影响 |
| 3.3 流速对弯头冲蚀的影响 |
| 3.4 颗粒直径对弯头的冲蚀影响 |
| 4 防控措施 |
| 5 结 论 |
（3）工业管内高温高压流体多相流动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 亚/超临界水氧化技术简介 |
| 1.2.1 亚/超临界水理化性质 |
| 1.2.2 亚/超临界水氧化技术特点 |
| 1.2.3 亚/超临界水氧化技术的关键问题 |
| 1.3 多相流研究现状 |
| 1.3.1 气液两相流实验研究 |
| 1.3.2 气液两相流模拟研究 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 复杂工质多相流动过程数值模拟方法的确定 |
| 2.1 FLUENT软件概述 |
| 2.2 多相流模型及控制方程 |
| 2.2.1 VOF模型 |
| 2.2.2 Eulerian模型 |
| 2.2.3 Mixture模型 |
| 2.2.4 DPM模型 |
| 2.3 湍流模型 |
| 2.3.1 标准k-ε模型 |
| 2.3.2 RNG k-ε模型 |
| 2.3.3 Realizable k-ε模型 |
| 2.4 数值计算方法 |
| 2.4.1 SIMPLE算法 |
| 2.4.2 SIMPLEC算法 |
| 2.4.3 PISO算法 |
| 2.4.4 COUPLED算法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 亚/超临界水氧化体系复杂工质物性方程构建及与流动过程耦合 |
| 3.1 多组分气液两相物性计算与拟合 |
| 3.1.1 物性计算 |
| 3.1.2 物性拟合 |
| 3.2 UDF编译 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 管内多相流动模型构建与检验 |
| 4.1 物理模型构建 |
| 4.2 网格无关性检验与计算模型验证 |
| 4.2.1 网格划分 |
| 4.2.2 边界条件设置 |
| 4.2.3 网格无关性检验 |
| 4.2.4 数值计算模型验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 高温高压管路内气液两相流动过程模拟结果与分析 |
| 5.1 水平等径直管内流体流动特性 |
| 5.2 水平渐扩管路内流体流动特性 |
| 5.2.1 不同扩张比下水平渐扩管内流体流动特性 |
| 5.2.2 不同渐扩段管路长度下水平渐扩管内流体流动特性 |
| 5.3 水平渐缩管路内流体流动特性 |
| 5.3.1 不同收缩比下水平渐缩管路内流体流动特性 |
| 5.3.2 不同渐缩段管路长度下水平渐缩管内流体流动特性 |
| 5.4 水平弯管内流体流动特性 |
| 5.4.1 不同直径水平弯管内流体流动特性 |
| 5.4.2 不同曲率半径下水平弯管内流体流动特性 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 无机盐颗粒对管路壁面的磨蚀效应 |
| 6.1 边界条件设置 |
| 6.2 不同直径弯管内颗粒对壁面的磨蚀 |
| 6.3 不同曲率半径弯管内颗粒对壁面的磨蚀 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 附录内容名称 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）基于气固两相流的锅炉尾部烟道流动与磨损特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 国内外流场优化研究进展 |
| 1.2.1 弯管内部流场优化研究 |
| 1.2.2 方圆节过渡管内部流场优化研究 |
| 1.2.3 锅炉尾部烟道内部流场优化研究 |
| 1.3 国内外磨损研究进展 |
| 1.3.1 弯管磨损特性研究 |
| 1.3.2 管束磨损特性研究 |
| 1.4 尾部烟道优化设计评价指标 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 锅炉尾部烟道内气固两相流数值计算方法 |
| 2.1 计算流体力学简介 |
| 2.2 数值计算要点介绍 |
| 2.2.1 控制方程 |
| 2.2.2 边界条件 |
| 2.2.3 多孔介质理论 |
| 2.3 尾部烟道内气固两相流模型建立 |
| 2.3.1 尾部烟道物理模型 |
| 2.3.2 网格处理及模型验证 |
| 2.4 原始尾部烟道设计数值模拟计算结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 锅炉尾部烟道用虾米腰弯管流动及磨损特性 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 虾米腰弯管流动特性分析以及结构优化 |
| 3.2.1 数值计算模型 |
| 3.2.2 原始流场特征 |
| 3.2.3 导流板数量的影响 |
| 3.2.4 导流板中心角的影响 |
| 3.2.5 导流板起止位置的影响 |
| 3.3 虾米腰弯管优化前后磨损特性分析 |
| 3.3.1 边界条件及磨损模型验证 |
| 3.3.2 颗粒运动轨迹 |
| 3.3.3 弯管壁面磨损分布 |
| 3.3.4 磨损影响因素分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 低温省煤器前烟道流动及管束磨损特性 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 低温省煤器前烟道流动特性分析及结构优化 |
| 4.2.1 数值计算模型 |
| 4.2.2 低温省煤器前烟道原始设计流场分析 |
| 4.2.3 导流板原始设计方案 |
| 4.2.4 导流板长度的影响 |
| 4.2.5 导流板间距的影响 |
| 4.3 烟道优化前后管束磨损特性分析 |
| 4.3.1 数值计算模型 |
| 4.3.2 低温省煤器中管束磨损特性 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 锅炉尾部烟道优化设计后气固两相分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 尾部烟道优化设计方案 |
| 5.3 优化后三维流体仿真 |
| 5.4 优化后三维气固仿真 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）输油管道起伏段冲蚀磨损数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 冲蚀磨损机理 |
| 1.2.2 冲蚀磨损计算模型 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 管道中颗粒受力及影响因素 |
| 2.1 颗粒受力分析 |
| 2.1.1 粒子在流体中的受力 |
| 2.1.2 粒子与粒子之间的作用力 |
| 2.1.3 粒子与管壁之间的作用力 |
| 2.2 冲蚀磨损影响因素分析 |
| 2.2.1 流体速度的影响 |
| 2.2.2 粒子粒度的影响 |
| 2.2.3 粒子的质量流量影响 |
| 2.2.4 粒子冲击角度的影响 |
| 2.2.5 其他因素的影响 |
| 2.3 冲蚀磨损的防护措施 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 输油管道起伏段数值模拟基础 |
| 3.1 计算流体力学简介 |
| 3.2 基本控制方程 |
| 3.3 湍流模型 |
| 3.3.1 Spalart-Allmaras模型 |
| 3.3.2 标准k-ε模型 |
| 3.3.3 RNGk-ε模型 |
| 3.3.4 Realizable k-ε模型 |
| 3.3.5 标准k-w模型 |
| 3.3.6 SSTk-w模型 |
| 3.3.7 雷诺应力模型(RSM) |
| 3.3.8 大涡模拟 |
| 3.4 多相流模型 |
| 3.4.1 VOF模型 |
| 3.4.2 混合模型 |
| 3.4.3 欧拉模型 |
| 3.5 冲蚀模型 |
| 3.6 几何模型 |
| 3.7 设置初始的边界条件 |
| 3.8 网格无关性验证 |
| 3.9 模型的有效验证 |
| 3.10 对模型的初步分析 |
| 3.10.1 云图的初步分析 |
| 3.10.2 固体颗粒的相关参数化分析 |
| 3.11 本章小结 |
| 4 冲蚀影响因素的数值模拟研究 |
| 4.1 不同管道直径对冲蚀结果的影响 |
| 4.2 不同流体速率对冲蚀结果的影响 |
| 4.3 不同弯径比对冲蚀结果的影响 |
| 4.4 不同粒子质量流量对侵蚀结果的影响 |
| 4.5 不同颗粒直径对冲蚀结果的影响 |
| 4.6 起伏段管道水平放置对冲蚀结果的影响 |
| 4.7 不同管道倾斜角度对冲蚀结果的影响(设两个倾斜管段间的夹角为θ ) |
| 4.8 本章小结 |
| 5 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 符号说明 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）电站锅炉SCR脱硝装置的数值模拟与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 NO_x的危害、来源及排放标准 |
| 1.1.2 燃煤电站NO_x控制技术 |
| 1.1.3 SCR化学反应的原理 |
| 1.1.4 影响SCR反应的因素 |
| 1.2 SCR脱硝技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 论文研究的内容 |
| 2 SCR烟气脱硝技术及数值模拟方法 |
| 2.1 SCR脱硝设备和工艺流程 |
| 2.2 SCR脱硝装置布置方式 |
| 2.2.1 高尘布置方式 |
| 2.2.2 低尘布置方式 |
| 2.2.3 尾部布置方式 |
| 2.3 SCR烟气脱硝数值模拟方法 |
| 2.3.1 几何建模与网格划分 |
| 2.3.2 边界条件与计算模型 |
| 2.4 小结 |
| 3 SCR脱硝装置原结构的数值模拟与测试 |
| 3.1 工艺参数及流场均匀度评价 |
| 3.1.1 工艺参数 |
| 3.1.2 均匀度评价方法 |
| 3.2 SCR脱硝装置原结构的数值模拟结果与分析 |
| 3.2.1 烟气速度场模拟结果与分析 |
| 3.2.2 飞灰浓度场模拟结果与分析 |
| 3.3 原结构现场测试 |
| 3.3.1 测试标准 |
| 3.3.2 测试仪器 |
| 3.3.3 测试方法 |
| 3.3.4 测试结果与分析 |
| 3.4 小结 |
| 4 SCR脱硝装置优化结构的数值模拟与测试 |
| 4.1 SCR脱硝装置的优化方案 |
| 4.2 SCR脱硝装置优化结构模拟结果与分析 |
| 4.2.1 优化结构烟气速度场模拟与分析 |
| 4.2.2 优化结构飞灰浓度场模拟与分析 |
| 4.2.3 优化结构系统压降结果对比 |
| 4.3 优化结构现场测试 |
| 4.3.1 烟气速度场测试结果与分析 |
| 4.3.2 飞灰浓度场测试结果与分析 |
| 4.3.3 系统压降测试结果与分析 |
| 4.4 小结 |
| 5 总结展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
| 致谢 |
（7）基于DPM的水电站Y型引水岔管冲蚀分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状和进展 |
| 1.2.1 固液两相流管道冲蚀研究现状 |
| 1.2.2 岔管发展概况 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 冲蚀磨损理论 |
| 2.1 计算流体力学的发展 |
| 2.2 冲蚀理论 |
| 2.2.1 塑性冲蚀理论 |
| 2.2.2 脆性冲蚀理论 |
| 2.3 冲蚀影响因素 |
| 2.4 流体控制方程 |
| 2.5 离散相控制方程 |
| 2.6 离散相和连续相的相间耦合 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 岔管冲蚀数值模型 |
| 3.1 基本计算模型 |
| 3.1.1 湍流模型 |
| 3.1.2 冲蚀模型 |
| 3.2 岔管数值计算 |
| 3.2.1 计算参数 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.2.3 边界条件设置 |
| 3.3 网格无关性验证 |
| 3.4 速度压力分布 |
| 3.4.1 速度分布 |
| 3.4.2 压力分布 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 岔管冲蚀的影响因素分析 |
| 4.1 不同流速下的冲蚀结果 |
| 4.2 不同泥沙质量流量冲蚀结果 |
| 4.2.1 组合1模拟结果分析 |
| 4.2.2 组合2模拟结果分析 |
| 4.2.3 组合3模拟结果分析 |
| 4.3 肋宽比对岔管的冲蚀影响 |
| 4.3.1 水电站月牙肋钢岔管的设计概述 |
| 4.3.2 不同肋宽比冲蚀结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结和展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 不足和展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 已录用学术论文 |
（8）升深2-1区块地面管道减薄的研究及分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文研究目的及意义 |
| 1.2 国内外气井管道腐蚀研究现状 |
| 1.3 地面管道腐蚀及冲蚀机理 |
| 1.3.1 地面管道腐蚀概况 |
| 1.3.2 地面管道内外腐蚀及冲蚀原因分析 |
| 1.4 国内外管道防腐涂层技术现状 |
| 1.4.1 3PE防腐技术 |
| 1.4.2 环氧树脂涂层防腐 |
| 1.4.3 煤焦油涂层防腐 |
| 1.4.4 重油沥青涂层防腐 |
| 1.4.5 环氧煤和沥青涂层防腐 |
| 1.4.6 橡胶涂层防腐 |
| 1.5 课题研究内容和技术路线 |
| 1.5.1 课题研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第二章 地面管道减薄的特点 |
| 2.1 井口区管道的减薄分析 |
| 2.2 井口至集气站管道的减薄分析 |
| 2.3 进站阀组区管道的减薄分析 |
| 2.4 生产阀组区管道的减薄分析 |
| 2.5 分离计量及外输管道的减薄分析 |
| 2.6 地面管道减薄特点总结 |
| 第三章 管道减薄原因的研究 |
| 3.1 管道外腐蚀的机理 |
| 3.2 管道内腐蚀的机理 |
| 3.3 流体冲蚀的机理及影响因素 |
| 3.4 管道内腐蚀形态 |
| 第四章 地面管道减薄量在不同环境下的模拟分析 |
| 4.1 CFD模拟原理及常用软件介绍 |
| 4.2 不同结构管道内流体场模拟仿真结果及分析 |
| 4.2.1 直管道的流体场仿真分析 |
| 4.2.2 圆弧弯头的流场仿真分析 |
| 4.2.3 直角弯头的流场仿真分析 |
| 4.2.4 三通管道的流场仿真分析 |
| 4.2.5 带焊缝直管道的流场仿真分析 |
| 4.3 设计应用新型弯头 |
| 4.4 应用情况、效益分析与市场前景 |
| 4.5 存在问题及下一步建议 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）金属矿山选矿工艺粉尘治理研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 1.5 特色与创新点 |
| 第二章 粉尘尘化机理与控制技术的研究 |
| 2.1 矿山粉尘颗粒的分类 |
| 2.2 矿山粉尘的性质 |
| 2.2.1 粒径 |
| 2.2.2 粉尘密度 |
| 2.2.3 粘附性 |
| 2.2.4 安息角 |
| 2.2.5 润湿性 |
| 2.2.6 电性 |
| 2.2.7 磨损性 |
| 2.2.8 流动性 |
| 2.3 矿山粉尘的危害 |
| 2.3.1 矿山粉尘对人体的危害 |
| 2.3.2 矿山粉尘对设备产品的影响 |
| 2.3.3 矿山粉尘对环境的污染 |
| 2.4 矿山粉尘产生机理 |
| 2.4.1 矿山粉尘尘化分析 |
| 2.4.2 产尘设备与尘源分析 |
| 2.4.3 工作场所粉尘控制措施 |
| 2.5 干雾抑尘机理分析 |
| 2.5.1 空气动力学原理 |
| 2.5.2 “云”物理学原理 |
| 2.5.3 斯蒂芬流的输送机理 |
| 2.6 潮湿环境粉尘过滤机理分析 |
| 2.6.1 传统滤料过滤机理 |
| 2.6.2 微孔膜过滤机理 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 除尘系统优化设计 |
| 3.1 选矿厂基本概况 |
| 3.1.1 破碎筛分 |
| 3.1.2 磨矿磁选 |
| 3.2 除尘方案的优选 |
| 3.2.1 治理方案论证 |
| 3.2.2 除尘系统的划分原则 |
| 3.2.3 除尘工艺分析 |
| 3.2.4 设计原则 |
| 3.3 通风除尘系统的设计 |
| 3.3.1 尘源密闭 |
| 3.3.2 主要扬尘设备的密闭 |
| 3.3.3 密闭罩设计 |
| 3.3.4 除尘排风量设计 |
| 3.3.5 吸尘罩设计 |
| 3.3.6 管网水力计算 |
| 3.3.7 除尘器选型和计算 |
| 3.3.8 风机选型及计算 |
| 3.3.9 排气筒设计 |
| 3.4 超声雾化抑尘系统设计 |
| 3.4.1 超声雾化抑尘系统组成 |
| 3.4.2 超声雾化抑尘系统设计计算 |
| 3.5 除尘系统控制 |
| 3.5.1 光电控制雾化抑尘系统 |
| 3.5.2 通风除尘系统控制 |
| 3.6 粉尘处理与回收 |
| 3.6.1 卸尘装置 |
| 3.6.2 粉尘处理与回收 |
| 3.6.3 喷水量设计 |
| 3.6.4 泵坑设计 |
| 第四章 除尘系统的运行、维护以及风量调整 |
| 4.1 除尘系统的单体调试与运行 |
| 4.1.1 除尘器与输灰系统 |
| 4.1.2 除尘风机 |
| 4.2 除尘系统中主要设备的开停机 |
| 4.2.1 除尘器的开停机 |
| 4.2.2 除尘风机的开停机 |
| 4.2.3 输灰系统的开停机 |
| 4.3 除尘系统的日常维护及管理 |
| 4.3.1 风管系统 |
| 4.3.2 除尘风机 |
| 4.3.3 布袋除尘器 |
| 4.4 除尘系统风量调整 |
| 4.4.1 风量调整的目的 |
| 4.4.2 风量调整前的调试准备 |
| 4.4.3 除尘系统风量调整基本原理 |
| 4.4.4 测试内容与方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 除尘系统实施效果 |
| 5.1 测试必备的条件 |
| 5.2 测试操作点的安全措施 |
| 5.3 采样要求 |
| 5.3.1 采样位置的选择 |
| 5.3.2 采样孔的结构 |
| 5.3.3 测试的操作平台要求 |
| 5.4 采样仪器 |
| 5.4.1 原理 |
| 5.4.2 主要技术指标 |
| 5.5 检测结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 技术经济分析 |
| 6.1 工程投资 |
| 6.1.1 除尘系统主体设施投资 |
| 6.1.2 给排水设施投资 |
| 6.1.3 电气设施投资 |
| 6.1.4 工程直接投资 |
| 6.1.5 工程建造其他费用 |
| 6.1.6 工程总投资 |
| 6.2 运行费用 |
| 6.2.1 电费 |
| 6.2.2 人工费 |
| 6.2.3 运行水费 |
| 6.2.4 维修费 |
| 6.3 折旧费用 |
| 6.4 该矿山粉尘处理单价 |
| 6.5 经济性分析 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）CFB锅炉安全高效运行与事故预判研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内现状 |
| 1.2.2 国外现状 |
| 1.3 存在的主要问题 |
| 1.4 主要研究工作 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方案 |
| 第2章 失效机理分析 |
| 2.1 锅炉管道主要失效机理研究 |
| 2.1.1 重要管道失效机理 |
| 2.1.2 管子易失效部位 |
| 2.2 强度分析 |
| 2.2.1 水冷壁管强度分析 |
| 2.2.2 过热器管强度分析 |
| 2.3 金属金相分析 |
| 2.3.1 水冷壁金相分析 |
| 2.3.2 过热器金相分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 安全隐患分析及事故预判 |
| 3.1 锅炉管道泄露隐患分析 |
| 3.2 锅炉管道金属监督隐患分析 |
| 3.3 易泄露位置判定及处理 |
| 3.4 事故预判方法的提出 |
| 3.4.1 事故预判评估等级及方法 |
| 3.4.2 建立事故预判评估流程模型 |
| 3.4.3 预防措施和方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 事故预判案例分析 |
| 4.1 水冷壁事故预判分析 |
| 4.2 锅炉受热面结构事故预判分析 |
| 4.2.1 锅炉1#受热面结构调整 |
| 4.2.2 锅炉2#、3#受热面结构调整 |
| 4.2.3 结构事故预判效果调整 |
| 4.3 省煤器事故预判分析 |
| 4.3.1 磨损部位判定 |
| 4.3.2 省煤器事故预判 |
| 4.4 高温集箱事故预判 |
| 4.4.1 高温集箱缺陷判定 |
| 4.4.2 高温集箱缺陷预判措施 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
四、加大弯头直径 减轻磨蚀作用 延长弯头使用寿命（论文参考文献）
- [1]气井出砂对集气站一体撬疏水阀管件磨蚀研究及对策分析[J]. 韩港,王涛,李桢玮. 中国石油和化工标准与质量, 2021(22)
- [2]基于FLUENT的输油管道弯头冲蚀模拟分析与防控措施研究[J]. 滕向松,孟军政,尹仲伟,潘云龙. 石油化工腐蚀与防护, 2021(03)
- [3]工业管内高温高压流体多相流动特性研究[D]. 胡忠新. 大连理工大学, 2021(01)
- [4]基于气固两相流的锅炉尾部烟道流动与磨损特性分析[D]. 石岩. 山东大学, 2021(12)
- [5]输油管道起伏段冲蚀磨损数值模拟[D]. 张爽. 辽宁石油化工大学, 2020(04)
- [6]电站锅炉SCR脱硝装置的数值模拟与试验研究[D]. 陈彩云. 郑州大学, 2020(02)
- [7]基于DPM的水电站Y型引水岔管冲蚀分析[D]. 张星海. 昆明理工大学, 2020(05)
- [8]升深2-1区块地面管道减薄的研究及分析[D]. 杨宇. 东北石油大学, 2020(03)
- [9]金属矿山选矿工艺粉尘治理研究与设计[D]. 赵坤. 安徽工业大学, 2019(08)
- [10]CFB锅炉安全高效运行与事故预判研究[D]. 刘贺君. 华北理工大学, 2020(02)