一、第二次全国1000m~3以下高炉炼铁生产技术交流会在柳钢召开（论文文献综述）
陶军晖[1]（2017）在《含Ti系微合金热轧搪瓷钢和磁轭钢的开发及应用性能研究》文中研究指明本论文针对含Ti系微合金热轧搪瓷钢和磁轭钢,采用全自动相变仪、热模拟试验机、电子拉伸试验机、金相显微镜、场发射扫描电子显微镜、电子背散射衍射仪、X射线衍射仪、透射电子显微镜等多种分析测试手段,开展了含Ti系微合金热轧搪瓷钢CCT的测定、Johnson-Cook模型的建立、烧搪温度对钢板及搪瓷层性能影响,以及含Ti系微合金磁轭钢板厚中心分层机理和解决措施、Ti含量对其力学和磁性能的影响等方面的研究。获得的研究结论如下:（1）采用热膨胀法和金相法测定并分析了含Ti系微合金热轧搪瓷钢RT360的CCT曲线及其相应组织,为大生产轧制和冷却工艺的制定提供了理论基础。（2）通过含Ti系微合金热轧搪瓷钢在不同加工条件下的等温压缩试验,建立了含Ti系微含金热轧搪瓷钢RT360的高温塑性变形应力Johnson-Cook模型为:o=（115+19ε0.238571）（1+0041nε*）（1-T*0.04286）。它能够很好的预测800-1100℃之间高温轧制阶段的塑性变形行为。（3）研究了烧搪温度对含Ti系微含金热轧搪瓷钢RT330微观组织和力学性能的影响,结果表明烧搪温度升高导致的晶粒尺寸增加造成了含Ti系微合金热轧搪瓷钢RT330强度的降低。但是,所有RT330拉伸试样的断裂模式均被测定为韧性断裂。另外,第二相粒子在韧窝的底部析出从而改善了 RT330的机械性能。当烧搪温度为850℃时,由于析出和固溶的交互作用导致了析出物（TiN和TiC颗粒）的密度达到了最大值。最大的析出物密度也使得位错钉扎作用达到最大,并且析出物导致的强化作用明显高于晶粒尺寸增大造成的强度损失。因此,850℃是改善搪瓷散热片机械性能最合适的烧搪温度。（4）研究了烧搪温度对含Ti系微合金热轧搪瓷钢RT360.表面搪瓷层的微观组织和性能的影响,结果表明当烧搪温度为850℃时,RT360中Ti（C,N）颗粒的密度由于析出和固溶的相互作用而最大化。最大化的析出密度导致了氢陷阱数量的最大化,这为搪瓷层提供了最好的抗鳞爆性能。一旦烧搪温度超过850℃,由于Marangoni效应导致了足够多的钢瓷界面富Fe的锚点,从而获得了较好的密着瓷层。但是,当烧搪温度900℃时,熔融搪瓷粉的过度流动性导致了搪瓷层厚度不均。总之,850℃烧搪能显着改善散热片上的搪瓷层质量。（5）研究了拉伸试验中含Ti系微合金磁轭钢板厚中心分层开裂的形成机理并提出设计改进措施。含Ti系微合金磁轭钢WDER800的分层开裂是一个典型的解理断裂它出现在拉伸断口截面的厚度中心位置.。晶界和晶粒内部的磷偏析带增加了拉伸断口截面中心的脆性并促使了分层开裂面解理断裂的产生。{001}易解理面织构的增强明显的增加了分层开裂试样截面厚度中心的解理断裂趋势。板厚中心沿板厚方向的应力集中在拉伸试验中加速了试样截面厚度中心裂纹源的产生。它在拉伸断裂瞬间达到最大值。在设计和生产含Ti系微合金磁轭钢WDER800中需要在连铸阶段降低浇注温度和拉速,采取电磁搅拌、轻压下等手段来尽量消除磷偏析,并合理优化轧制工艺避免板厚中心{001}易解理面织构的增强。。（6）研究了 Ti含量对含Ti系微合金磁轭钢力学性能和磁性能的影响机理。含Ti系磁轭试验钢中Ti通过细化晶粒和Orowan绕过机制这两种机理一起对其产生了强烈的强化效果。Ti含量越高,强化效果越明显。当Ti含量大于0.16%时,含Ti系磁轭试验钢才能够满足技术标准的要求。含Ti系磁轭试验钢的高场磁感性能随着Ti含量的增加而减小,而铁损随着Ti含量的增加而增加。Ti含量小于0.20%时才能满足磁性能要求。综上所述,当Ti含量在0.16%～0.20%之间时,含Ti系微合金磁轭钢才能同时满足力学性能和磁性能的技术标准要求。
陈慧芬[2]（2016）在《炼焦及煤气净化工序清洁生产水平评价指标体系的分析与应用》文中提出近年来我国焦化行业在发展过程中一直存在能耗高、物耗高和污染物排放多的问题,尤其体现在炼焦及煤气净化工序。而解决该问题的有效手段之一就是实施清洁生产,从源头开始并加强对生产全过程的控制和综合利用来降低能耗、物耗以及减少污染物的产生。我国2003年颁布了《炼焦行业清洁生产标准》（简称“《标准》”）,2014年工信部发布了《焦化行业清洁生产水平评价标准》,其中构建了《炼焦及煤气净化工序清洁生产水平评价指标体系》（简称“《体系》”）,该《体系》相对于《标准》有了很大变化,包括新增了很多指标以及对《标准》中存在的某些指标进行了内容或要求上的深化。目前清洁生产审核者对该《体系》的应用缺乏经验且没有相关文章对其研究,故为了推进对《体系》的深刻理解和有效应用,对该《体系》的变化情况进行深入分析就十分必要。本论文的研究结果有以下几点:（1）对比《标准》和《体系》,分析《体系》相对于《标准》新增的以及内容或要求有所深化的各项指标,其中新增的有14项,深化的有7项（不包括污染物产生及排放控制方面的指标）。分析了这些指标的来源、指标变化给企业能耗、污染物产生、产品、经济指标等带来的影响以及对企业提出些建议措施使其更满足指标要求;同时对炼焦生产过程中所产生的“三废”处理做了详细分析;（2）发现了《体系》的不足,提出了完善的内容,包括资源综合利用方面应考虑焦道烟气和焦炉上升管荒煤气的余热回收;焦炉加热系统控制指标应考虑加上焦炉加热优化串级控制系统;产品方面建议增加一些定性指标;（3）根据该《体系》对鸿源煤化公司进行了实例应用,结果表明该公司的清洁生产水平处于国内一般水平,与企业现状相符,表明了该《体系》更具有可行性和科学性;依据指标分析和体系完善的内容给企业提出了一系列清洁生产方案,主要有干熄焦技术和焦炉加热串级优化控制系统的应用,焦道烟气的余热回收利用,蒸汽冷凝水和初冷器高温冷却水的回收利用以及脱硫废液提盐项目等。本论文的研究将为炼焦及煤气净化行业开展清洁生产审核工作提供方向和技术指导,同时研究思路对于其它行业的清洁生产研究工作具有借鉴意义。
孟令书[3]（2015）在《邯宝钢铁公司副产煤气精益安全管理模式研究》文中进行了进一步梳理以提高钢铁生产过程副产煤气安全管理水平为目标,采用理论分析与和现场试验相结合的研究方法和手段,研究建立煤气安全精益管理模式。主要开展了以下三个方面开展研究工作:1)进行了副产煤气系统精益安全管理模块化研究。将涉及煤气安全管理内容精细化分工,分成工艺和设备、作业活动、等级管理和安全教育四大部分,引入卓越绩效管理理念,贯穿和发散到各个部分,形成煤气系统精益管理模块,达到系统化、精细化、程序化全面管理。2)在此基础上,研究副产煤气系统精益安全管理模式和构建安全管理有机体系。创新完善“过程动态控制”管理模式规范作业活动的安全。以六西格玛管理模式的“发现问题,分析原因,解决问题”为主线,以“消缺隐患,服务生产”为目的,通过安全管理等级化管理体系和专业系统纵向纵深管理体系建设,构建了基于精益管理的副产煤气系统安全管理有机体系。3)研究成果的应用和完善。利用煤气安全精益管理模式对邯宝公司副产煤气安全管理系统进行改造,并结合邯宝公司副产煤气安全管理系统的特点和现状,进行了系统改进和完善。
范玉川[4]（2015）在《高炉炉缸侵蚀状态下的铁水流动模型的建立与分析》文中提出高炉是冶金生产过程中的主要设备,它的建造费用以及维修费用都是十分巨大的。确保高炉的长寿对于企业经济效益的提升具有十分重要的意义,因此,高炉的长寿问题一直是人们关注的重点。高炉的炉缸寿命对于高炉整体的寿命来说影响最大,因而对高炉炉缸寿命的研究能够直接降低高炉的冶炼成本,从而取得较高的经济效益。在炉缸服役整个过程中,与高温铁水直接接触的部位是炉缸的内衬,因而炉缸内衬的侵蚀是使炉缸损坏的直接原因。所以有必要对侵蚀状态下的炉缸出铁特性进行研究,这可以为高炉炉缸的检测诊断和预警提供参考,对于避免因炉缸烧穿引起的安全事故,降低经济损失、避免安全事故都有重要的意义。过去人们对于炉缸出铁过程的理论研究主要针对炉缸设计原型开展的,研究设计原型下出铁过程的特征和利用凝固融化模型来研究炉缸内衬的热平衡状态,考察炉缸的出铁生产率、冷却条件、内衬热阻、死焦柱等因素的作用及影响。但是,服役炉缸的侵蚀状态下的出铁特征尚未见研究,实际上服役中的炉缸经常发生的是工艺性、进行性的侵蚀,因此研究侵蚀状态下的出铁特征,进而探讨设计与操作的优化等技术内容是具有实际意义的。服役炉缸内衬经常发生危险性大的“蘑菇型”侵蚀,本文以柳钢5号高炉为研究对象,对生产中可能产生的“蘑菇型”的侵蚀状态,建立出铁模型并对其进行计算与分析,探讨这种侵蚀状态下炉缸的出铁率、死焦柱和炉缸侧壁、底壁的散热情况对炉缸内部的铁水流动情况以及温度分布、热流量的影响。利用“响应面”法通过使用Design-Expert软件对炉缸内关键点的速度进行了分析实验的设计,得到各参数对于炉缸内关键点的速度影响的响应回归方程,并对该回归方程进行敏感性分析,得到满足在边界条件下该回归方程的最优化解,对以后炉缸各参数的设计与操作提供了一些技术参考。
张引刚[5]（2014）在《煤炭企业营销风险预警管理研究》文中认为本文以营销理论、风险理论、营销风险理论、营销预警理论等为基础，采用定性分析与定量研究相结合以及主成分分析法、层次分析法、模糊综合评价等研究方法，对我国煤炭企业营销风险预警管理进行深入研究。在全面分析煤炭企业营销风险源的前提下，对煤炭企业营销风险的内涵和形成机理予以系统性的诠释和研究。围绕构建煤炭企业营销风险预警管理体系，在应用PCA主成分分析法构建了煤炭企业营销风险预警评价指标体系的基础上，构建A-FA煤炭企业营销风险预警综合评价模型。最后，将此方法应用到山西煤销集团进行实例研究，构建了山西煤销集团煤炭营销风险预警管理IT系统。
赵栋楠[6]（2012）在《碱性内配碳团块高温自还原制备金属铁粒的基础研究》文中进行了进一步梳理直接还原铁是电炉炼钢的重要铁源之一。目前，工业化生产的直接还原铁，无论是气基法还是煤基法，其产品是含有酸性脉石的海绵铁。直接还原铁中铁与脉石的分离最终在炼钢炉中完成。本课题研究的直接还原技术命名为Wcomet直接还原法，是采用碱性内配煤团块在高温下自还原直接制备金属铁粒的方法。通过提高还原温度，被还原出来的海绵铁在高温下渗碳，渗碳后的金属铁熔点下降，并在界面张力作用下聚集成大颗粒金属铁；由于渣相碱度设计在CaO-Al2O3-SiO2-MgO系的正硅酸钙（2CaO SiO2）相区内，通过高温下的固相反应形成以2CaO SiO2为主要矿物的渣相，正硅酸钙在冷却过程中发生多晶转变，体积膨胀而粉化，实现渣铁物理分离。本文主要研究碱性内配煤团块高温自还原过程中金属铁的聚集机理及添加剂对金属铁在还原温度下聚集行为的影响；研究还原产物渣铁分离机理及其影响因素；研究还原过程脱硫和脱磷规律及钾、钠、铅和锌的去除规律。1)通过共聚焦高温激光显微镜可观察到铁相的聚集过程，发现：渣相碱度低时，渣相完全熔化粘附在还原的铁粒上，渣铁分离效果较差，铁的聚集效果差。随着渣相碱度增加，还原产物孔隙率较大，有利于还原气体的扩散，加速了还原反应。高温还原实验表明，渣相碱度2.0时渣铁的分离效果较好，只需筛分就可以使渣铁完全分离；渣相碱度2.4时渣铁的分离很好，但铁粒细小。这是由于渣相碱度高时，渣量增加，铁的扩散距离增大，不利于铁的聚集成粒，因此合适的渣相碱度应为2.0～2.4。2)内配碳团块的自还原过程包括了气-固之间，固-固之间，气-液之间和固-液之间的还原反应。利用STA449C-QMS403C热分析质谱联合分析仪对内配碳团块直接还原过程进行同步热分析。将内配碳团块升温到1330℃后保温15min，得到还原过程的DTG和DSC曲线，以及气体溢出的MS曲线。由还原过程DTG，DSC曲线及DTA曲线可知，在还原过程中既有直接还原也有间接还原发生，并且有液态铁生成。3)内配碳团块中添加CaF2时可提高渣铁间的界面张力，共聚焦高温激光显微镜观察表明，此时铁液和渣之间是不浸润的，从而有利于金属铁的聚集长大。加入适量CaF2后，也有利于2CaO·SiO2的形成，能显着促进渣铁分离。4)由于发生铁的渗碳反应，使铁的熔点降低，因此在还原过程中有液态铁生成，并且聚集成球。对最后的金属铁粒进行分析研究，可知铁粒中的碳含量为2.0%～4.5%之间。5)S在团块的还原过程中一部分通过气化脱除，一部分以CaS形式进入渣中，随着渣铁分离而去除。由STA449C-QMS403C热分析质谱联合分析仪得到的内配碳球团在还原过程溢出含S气体MS曲线可知，在还原过程中有CS2，S2和SO2生成，用CS-8800型高频红外碳硫分析仪进行分析可知，铁粒中的S含量最低可为0.008%，总脱硫率在97%以上，其中气化脱硫率为9%-31%。脱硫反应是在还原气氛下进行的，所以球团内的气相还原产物CO的分压对脱硫起到了很大的作用。内配碳比增加时C的气化反应增加，从而有利于脱硫。但内配碳过大时，内配碳煤粉带入的S量增大，可能引起铁粒的硫含量增加。6)P在还原过程中一部分气化脱除，一部分进入渣中。由STA449C-QMS403C热分析质谱联合分析仪得到的内配碳球团在还原过程溢出含P气体MS曲线可知，在还原过程中有P、P2和P4气体产生。铁粒中的磷含量一般在0.12%0.14%之间，而渣中的磷含量在0.05%0.09%，说明被还原出来的磷主要被金属铁吸收。总脱磷率在27%37%之间，气化脱磷率小于10%，通过渣相去除的磷是没被还原的部分与氧化钙形成磷酸盐。7)经过XRD分析可知，团块中的K元素以K2O，KO2和KFe2O4的形式存在，Na以Na3PO4和Na2O的形式存在，由STA449C-QMS403C热分析质谱联合分析仪得到的内配碳团块在还原过程溢出气体K的MS曲线可知，K被气化脱除。在化学分析时，铁中检测不到K和Na的存在，认为它们的总脱除率达到100%。部分K进入渣中，K的气化脱除率可达到90%左右；而Na主要依靠渣相脱除，气化脱Na率远低于气化脱K率。8)Zn在团块中以蒸气的形态被还原出来。由于脱Zn反应均为吸热反应，因此温度升高有利于气化脱Zn。通过STA449C-QMS403C热分析质谱联合分析仪分析发现，300℃时，就有Zn蒸气出现，说明原料（钢铁厂二次粉尘）中本身带有金属Zn存在。由动力学研究可知：反应的限制性环节为Zn蒸气的向外扩散，随着时间的推移，扩散量增大，增加了Zn蒸气的脱除率。铁粒中的Zn含量约为0.001%左右，Zn脱除率达到99%。还原过程中，约90%的Zn进入渣中，约10%的Zn随气体排出团块。9)经过XRD分析发现Pb以Pb3O4和PbSO3存在，由于团块内部为还原性气氛，所以Pb被还原，且为吸热反应。由热力学分析，温度升高有利于脱Pb，由动力学分析可知，外扩散为Pb脱除反应的限制性环节，随着还原反应的进行，Pb以蒸气的形式去除，脱Pb率大于90%。10)利用Wcomet直接还原工艺，以二次粉尘为原料，可生产直径为5mm20mm大小的金属铁颗粒，且产品中不含脉石。铁的收得率97%以上；硫含量平均在0.01%左右；磷含量在0.12%～0.14%之间；脱锌率大于99%，脱铅率达到90%。本研究工作得到国家自然科学基金—宝钢钢铁联合基金（50774113）和国家自然科学基金青年基金（50804037）的资助。
冀岗[7]（2010）在《钢铁企业节水减排技术的探索与研究》文中研究说明水是人类生活和社会生产必需的、不可替代的自然资源；水资源状况直接影响着经济社会发展和人民生活水平的提高,人均用水的有效提高是中国小康目标实现的难点；水资源是影响我国可持续发展的基础性、全局性、战略性问题。水资源短缺和水环境污染仍是我国未来钢铁工业发展的重要制约因素。面对钢铁行业空前严峻的节水形势,立足技术进步,加大水资源的统筹循环利用,成为钢铁企业提升持续发展能力的关键所在。西南地区的大范围干旱,不仅对中国水资源带来考验,也给节水工作带来了新的挑战。目前,我国钢铁企业外排废水量较以前已有了很大的削减,但排放量仍比较大,不仅浪费水资源,还要交纳大量排污费,对周边水环境造成一定影响。这样对社会、对企业都不利,从我国钢铁企业自身发展考虑,只有最大限度地减少外排废水,才能实现企业的可持续发展。近年来,太钢一直致力于全面落实科学发展观,大力实施循环经济,提高水重复利用率,减少新水耗量,实现废水资源化,优化供排水方式,实施分质供水、分质排水、分质处理、水量平衡等技术措施,使全公司吨钢耗新水量大幅度下降,为企业可持续发展提供了可靠的水资源保障。本文通过研究国内外先进钢铁企业节水方面的先进经验及技术,结合太钢周边水环境质量现状、太钢水资源的使用情况及自身条件,积极探索研究钢铁企业工业废水“零排放”途径。本文的创新之处在于：（1）针对目前我国钢铁工业水资源利用现状,给出一些建议；（2）针对太钢废水水质及水量的特殊性,提出采用预处理单元+膜处理单元+浓缩结晶单元工艺方案。用TMF膜组件和传统石灰软化相结合的水处理技术去除水中硬度和重金属物质,经过石灰纯碱软化和机械搅拌澄清池浓缩分离,去除8085%的钙镁硬度和95%重金属物质及对浓水反渗透有威胁的有机化合物。经过投加石灰纯碱TMF单元和钠床软化单元处理过的浓盐水再进入浓盐水反渗透单元。最后剩余浓盐水进行蒸发结晶处理,产生凝结水和杂盐,凝结水回收利用,结晶杂盐袋装后作为融雪剂或作它用,最终实现“零排放”。
黄国华,邢桂菊[8]（2008）在《高炉热风炉高风温技术的发展与应用》文中研究表明热风炉高风温是一项综合技术。对于提高热风炉风温,着重叙述了采用低热值煤气获得高理论燃烧温度的措施和高效陶瓷燃烧器的发展及应用现状,并且介绍了增加热风炉的加热面积、余热回收、耐火材料及冷风烟气均配等方面的技术,从多方面多角度和节能的观点出发,选择风温的最佳值,进行系统全面的工作,提出了进一步优化高风温技术的努力方向。
二、第二次全国1000m~3以下高炉炼铁生产技术交流会在柳钢召开（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、第二次全国1000m~3以下高炉炼铁生产技术交流会在柳钢召开（论文提纲范文）
（1）含Ti系微合金热轧搪瓷钢和磁轭钢的开发及应用性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 含Ti系微合金热轧搪瓷钢和磁轭钢的发展概况 |
| 1.2.1 含Ti系微合金热轧搪瓷钢的发展概况 |
| 1.2.2 含Ti系微合金磁轭钢的发展概况 |
| 1.3 含Ti系微合金钢的特点 |
| 1.3.1 含Ti系微合金钢的化学成分 |
| 1.3.2 含Ti系微合金钢的生产工艺 |
| 1.3.3 含Ti系微合金钢的工艺性能 |
| 1.3.4 含Ti系微合金钢的焊接性能 |
| 1.4 含Ti系微合金钢中的第二相 |
| 1.4.1 钛的第二相在含Ti系微合金钢中的作用 |
| 1.4.2 影响钛的第二相析出强化的因素 |
| 1.4.3 钛的第二相对韧塑性的影响 |
| 1.5 含Ti系微合金热轧搪瓷钢和磁轭钢的研究现状 |
| 1.5.1 含Ti系微合金热轧搪瓷钢的性能要求 |
| 1.5.2 含Ti系微合金热轧搪瓷钢的设计原理 |
| 1.5.3 含Ti系微合金磁轭钢的性能要求 |
| 1.5.4 含Ti系微合金磁轭钢的设计原理 |
| 1.6 目前存在的主要问题 |
| 1.7 研究目的及研究内容 |
| 1.7.1 研究目的 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 2 含Ti系微合金热轧搪瓷钢连续冷却转变CCT曲线及组织研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料及方法 |
| 2.3 试验结果及讨论 |
| 2.3.1 CCT曲线分析 |
| 2.3.2 显微组织分析 |
| 2.3.3 维氏硬度分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 含Ti系微合金热轧搪瓷钢高温塑性变形应力JOHNSON-COOK模型的建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验材料及方法 |
| 3.3 试验结果及讨论 |
| 3.3.1 高温塑性变形行为分析 |
| 3.3.2 Johnson-Cook模型的确定 |
| 3.3.3 模型参数验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 烧搪温度对含Ti系微合金热轧搪瓷钢微观组织和力学性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验材料及方法 |
| 4.3 试验结果及讨论 |
| 4.3.1 微观组织分析 |
| 4.3.2 强度性能分析 |
| 4.3.3 拉伸试样断口分析 |
| 4.3.4 析出物分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 烧搪温度对含Ti系微合金热轧搪瓷钢表面搪瓷层微观组织和性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验材料及方法 |
| 5.2.1 试验材料及烧搪处理 |
| 5.2.2 鳞爆加速试验 |
| 5.2.3 氢渗透试验 |
| 5.2.4 落球试验 |
| 5.2.5 宏观形貌、微观组织、相和析出物的表征 |
| 5.3 试验结果及讨论 |
| 5.3.1 搪瓷层的鳞爆 |
| 5.3.2 搪瓷层的密着性能 |
| 5.3.3 搪瓷层的均匀性 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 含Ti系微合金热轧搪瓷钢工业化大生产工艺控制技术研究及其产品应用情况 |
| 6.1 工业化大生产工艺控制技术 |
| 6.1.1 有效Ti含量的多工序精确控制技术 |
| 6.1.2 洁净钢脱气冶炼技术 |
| 6.1.3 含Ti系热轧搪瓷系列钢控制轧制控制冷却工艺技术 |
| 6.1.4 含Ti系微合金热轧搪瓷钢的理化性能统计与过程能力分析 |
| 6.2 应用情况 |
| 6.2.1 A.O.史密斯热水器有限公司应用情况 |
| 6.2.2 默洛尼公司应用情况 |
| 6.2.3 青岛海尔集团有限公司应用情况 |
| 6.2.4 格力电器有限公司应用情况 |
| 6.3 与国内外技术水平对比 |
| 6.3.1 生产工序对比 |
| 6.3.2 技术标准对比 |
| 6.3.3 化学成分对比 |
| 6.3.4 力学性能对比 |
| 6.3.5 涂搪性能对比 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 含TI系微合金磁轭钢板厚中心分层机理及设计改进措施 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 试验材料及方法 |
| 7.3 试验结果及讨论 |
| 7.3.1 分层开裂断口形貌分析 |
| 7.3.2 微观组织和微观硬度分析 |
| 7.3.3 织构分析 |
| 7.3.4 应力分析 |
| 7.3.5 设计改进措施 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 Ti含量对含Ti系微合金磁轭钢力学及磁性能的影响 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 试验材料及方法 |
| 8.3 试验结果及讨论 |
| 8.3.1 力学性能分析 |
| 8.3.2 金相组织分析 |
| 8.3.3 EBSD分析 |
| 8.3.4 析出物分析 |
| 8.3.5 磁性能分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 含Ti系微合金磁轭钢的工业化大生产工艺控制技术研究及其产品应用情况 |
| 9.1 工业化大生产工艺控制技术 |
| 9.1.1 化学成分和生产工艺设计 |
| 9.1.2 理化性能统计与过程能力分析 |
| 9.2 应用情况 |
| 9.3 与国内外技术水平对比 |
| 9.3.1 技术标准对比 |
| 9.3.2 化学成分对比 |
| 9.3.3 力学性能对比 |
| 9.3.4 磁性能对比 |
| 9.3.5 尺寸精度与板形质量对比 |
| 9.4 本章小结 |
| 10 全文总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间发表的主要论文 |
| 附录2 攻读博士学位期间授权和受理的专利 |
| 附录3 攻读博士学位期间获得的科技进步奖励 |
（2）炼焦及煤气净化工序清洁生产水平评价指标体系的分析与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 国内外清洁生产发展概况 |
| 1.3.2 国内外清洁生产指标体系的研究现状 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 炼焦及煤气净化工序清洁生产水平评价指标体系指标分析 |
| 2.1 生产工艺、技术装备 |
| 2.1.1 焦炉炭化室有效容积或捣固焦炉煤饼体积 |
| 2.1.2 捣固焦炉的引入 |
| 2.1.3 干熄焦能力 |
| 2.1.4 煤气净化能力 |
| 2.1.5 煤调湿 |
| 2.1.6 配型煤炼焦 |
| 2.1.7 加热方式 |
| 2.1.8 焦油氨水分离 |
| 2.1.9 脱硫、脱氨工段 |
| 2.2 资源能源消耗 |
| 2.2.1 炼焦耗洗精煤 |
| 2.2.2 装炉煤含硫 |
| 2.2.3 炼焦耗热量、炼焦工序能耗 |
| 2.3 产品特征 |
| 2.3.1 焦炉煤气指标新增苯和焦油的含量限值 |
| 2.3.2 氨、硫回收产品合格率，苯类、焦油产品合格率 |
| 2.4 污染物产生及排放控制 |
| 2.4.1 废气 |
| 2.4.2 废渣 |
| 2.4.3 废水 |
| 2.5 资源综合利用与循环利用 |
| 2.6 管理 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 炼焦及煤气净化工序清洁生产水平评价指标体系的完善 |
| 3.1 资源综合利用与循环利用增加定性指标内容 |
| 3.1.1 焦道烟气的余热回收利用 |
| 3.1.2 焦炉上升管荒煤气的余热回收利用 |
| 3.2 焦炉加热系统控制指标增加焦炉加热优化串级控制系统内容 |
| 3.3 产品增加定性指标内容 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 炼焦及煤气净化工序清洁生产水平评价指标体系实例应用 |
| 4.1 企业概况 |
| 4.2 现状调查 |
| 4.3 清洁生产水平分析 |
| 4.3.1 计算结果 |
| 4.3.2 清洁生产水平的评定 |
| 4.4 清洁生产潜力的分析及建议措施的提出 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学工作成果 |
| 致谢 |
| 附录A |
| 附录B |
（3）邯宝钢铁公司副产煤气精益安全管理模式研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 工业煤气安全现状 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.2.1 煤气设备设施设计和控制方面的困扰 |
| 1.2.2 煤气综合安全生产环境现状 |
| 1.3 研究方案 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术难题 |
| 1.3.4 研究方法及技术路线 |
| 第2章 邯宝钢铁公司煤气系统概况 |
| 2.1 邯宝钢铁公司煤气系统运行概述 |
| 2.1.1 邯宝钢铁煤气系统工艺流程 |
| 2.1.2 邯宝钢铁煤气系统运输及存储 |
| 2.1.3 周边环境及总平面布置 |
| 2.2 邯宝钢铁公司煤气系统安全管理现状 |
| 2.2.1 安全管理机构的设置 |
| 2.2.2 安全管理制度及操作规程 |
| 2.2.3 邯宝钢铁煤气系统管理内容 |
| 第3章 邯宝钢铁煤气系统安全分析及安全管理模块化 |
| 3.1 邯宝钢铁公司煤气系统安全隐患分析 |
| 3.2 邯宝钢铁煤气系统安全评价 |
| 3.2.1 LEC评价法 |
| 3.2.2 美国道化学公司火灾、爆炸指数评价法 |
| 3.3 邯宝钢铁公司副产煤气系统安全管理模块化研究 |
| 第4章 安全精益管理模式研究及其效能提升有机体系构建 |
| 4.1 精益管理概述 |
| 4.2 安全精益管理理念 |
| 4.3 安全精益管理模式 |
| 4.3.1 安全6S管理 |
| 4.3.2 点检制度 |
| 4.3.3 目视化管理 |
| 4.4 煤气安全精益管理方法的改进与效能提升 |
| 4.4.1 创新行为安全岗位点检制 |
| 4.4.2 看板管理方法的改进与创新 |
| 4.5 钢厂煤气安全精益管理PDCA模式 |
| 4.5.1 钢厂煤气安全精益管理PDCA模式的提出 |
| 4.5.2 PDCA循环简述 |
| 4.5.3 钢厂煤气安全精益管理PDCA模式流程 |
| 第5章 基于卓越绩效评价的邯宝煤气精益安全管理体系建设 |
| 5.1 煤气系统基础安全管理制度和体系的完善 |
| 5.1.1 建立、健全和完善安全制度 |
| 5.1.2 建设和完善煤气安全防护体系 |
| 5.2 导入煤气系统卓越绩效管理体系 |
| 5.2.1 煤气系统精益管理模块的建立 |
| 5.2.2 创新煤气安全“过程动态控制”管理模式 |
| 5.2.3 探索和创造,以求新变 |
| 5.2.4 卓越绩效管理体系 |
| 5.3 邯宝煤气系统安全管理信息系统研发 |
| 5.3.1 邯宝煤气系统安全生产管理信息系统规划 |
| 5.3.2 邯宝煤气系统安全生产管理信息系统分析与开发 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A工艺/设备/人员安全检查表 |
| 附录 B安全管理模块划分 |
| 附录 C安全管理绩效考评细则 |
| 附录 D安全管理系统部分源代码 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（4）高炉炉缸侵蚀状态下的铁水流动模型的建立与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题的研究背景及意义 |
| 1.3 高炉炉缸内衬的侵蚀形貌介绍 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 高炉炉缸内铁水流动与散热效应分析的基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 计算流体力学与传热学基本理论简介 |
| 2.2.1 计算流体力学控制方程简介 |
| 2.2.2 传热学基本理论 |
| 2.2.3 导热过程的单值性条件 |
| 2.3 建模及计算相关理论 |
| 2.3.1 利用solidworks建模并导入gambit的方法 |
| 2.3.2 FLUENT解决问题的一般步骤 |
| 2.3.3 基于有限体积法的控制方程离散和求解 |
| 2.4 高炉炉缸轴对称稳态出铁模型 |
| 2.5 炉心死焦柱的计算 |
| 2.6 压强速度耦合算法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 侵蚀形貌下炉缸铁水流动模型的建立与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 炉缸侵蚀形貌下传热模型的建立 |
| 3.3 炉缸模型分析相关参数的计算 |
| 3.3.1 炉缸入口速度的计算 |
| 3.3.2 死焦柱形状设计与参数计算 |
| 3.3.3 炉缸内衬对流换热系数的选取 |
| 3.3.4 碳砖导热系数计算 |
| 3.4 炉缸传热模型的计算及其结果的分析 |
| 3.6 炉缸内部铁水流动与散热效应的分析 |
| 3.6.1 容积利用系数的影响 |
| 3.6.2 对流换热系数的影响 |
| 3.6.3 死焦柱的浸入深度的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 侵蚀形貌下炉缸内部参数的敏感性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 响应面法简介 |
| 4.3 敏感性分析 |
| 4.4 参数的优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）煤炭企业营销风险预警管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 详细摘要 |
| Detailed Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景和意义 |
| 1.1.1 研究背 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 国外研究综述 |
| 1.2.2 国内研究综述 |
| 1.3 现有研究存在的不足 |
| 1.4 本文研究的主要内容和技术路线 |
| 1.4.1 本文研究的主要内容 |
| 1.4.2 本文研究的技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 煤炭企业营销风险源及风险形成机理研究 |
| 2.1 煤炭企业宏观营销环境风险 |
| 2.1.1 政治法律风险 |
| 2.1.2 经济环境风险 |
| 2.1.3 科技环境风险 |
| 2.1.4 自然环境风险 |
| 2.2 煤炭企业微观营销环境风险 |
| 2.2.1 竞争对手风险 |
| 2.2.2 供应商风险 |
| 2.2.3 物流风险 |
| 2.2.4 客户风险 |
| 2.3 煤炭企业市场需求变异风险 |
| 2.3.1 电力行业煤炭需求变异风险 |
| 2.3.2 冶行业煤炭需求变异风险 |
| 2.3.3 工行业煤炭需求变异风险 |
| 2.3.4 建材行业煤炭需求变异风险 |
| 2.4 煤炭企业营销战略策划风险 |
| 2.4.1 市场细分风险 |
| 2.4.2 目标市场选择风险 |
| 2.4.3 市场定位风险 |
| 2.5 煤炭企业营销组合策略风险 |
| 2.5.1 煤炭品风险 |
| 2.5.2 煤炭价格风险 |
| 2.5.3 煤炭渠道风险 |
| 2.5.4 煤炭促销风险 |
| 2.6 煤炭营销组织管理风险 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 煤炭企业营销风险预警评价指标体系研究 |
| 3.1 煤炭企业营销风险预警管理体系 |
| 3.2 营销风险预警评价指标体系的初步构建 |
| 3.3 营销风险预警评价指标的精选 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 煤炭企业营销风险预警评价模型构建 |
| 4.1 营销风险评价指标权重的确定-AHP 方法 |
| 4.2 营销风险预警管理综合评价系统-FA 模型 |
| 4.2.1 多级模糊综合评价法 FA 本原理 |
| 4.2.2 营销风险预警管理运行状态 |
| 4.3 营销风险预警管理预控对策 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 山西煤销集团营销风险预警管理实例研究 |
| 5.1 山西煤销集团煤炭营销概况 |
| 5.1.1 山西煤销集团概况 |
| 5.1.2 山西煤销集团贸易物流概况 |
| 5.2 山西煤销集团营销风险预警管理 |
| 5.2.1 山西煤销集团营销风险因素识别 |
| 5.2.2 山西煤销集团营销风险指标权重判别 |
| 5.2.3 山西煤销集团营销风险多级模糊综合评价 |
| 5.3 山西煤销集团营销风险预控策略 |
| 5.3.1 山西煤销集团宏观营销环境风险预控策略 |
| 5.3.2 山西煤销集团供应商风险预控策略 |
| 5.3.3 山西煤销集团客户风险预控策略 |
| 5.3.4 山西煤销集团竞争风险预控策略 |
| 5.3.5 山西煤销集团营销战略策风险预控策略 |
| 5.3.6 山西煤销集团品风险预控策略 |
| 5.3.7 山西煤销集团物流风险预控策略 |
| 5.3.8 山西煤销集团营销组织管理风险预控策略 |
| 5.4 山西煤销集团营销风险预警管理 IT 系统构建 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 附表及附件 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 在学期间参加的科研项目和发表的学术论文 |
（6）碱性内配碳团块高温自还原制备金属铁粒的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 概述 |
| 1.1 直接还原铁概况 |
| 1.1.1 世界直接还原铁概况 |
| 1.1.2 我国直接还原铁发展概况 |
| 1.2 煤基直接还原铁的发展概况 |
| 1.2.1 煤基直接还原铁的生产现状 |
| 1.2.1.1 回转窑 |
| 1.2.1.2 转底炉 |
| 1.2.1.3 隧道窑 Hoganas 法 |
| 1.2.2 内配碳直接还原技术在我国的发展概况 |
| 1.3 钢铁厂含铁粉尘利用概况 |
| 1.3.1 国外钢铁厂二次粉尘的利用现状 |
| 1.3.2 国内二次粉尘的利用现状 |
| 1.4 课题的研究内容及意义 |
| 1.4.1 本课题的研究内容 |
| 1.4.2 本课题的研究意义 |
| 第二章 内配碳团块自还原机理 |
| 2.1 内配碳团块还原过程 |
| 2.2 碳的还原作用 |
| 2.2.1 内配碳团块自还原过程中的直接还原和间接还原问题 |
| 2.2.1.1 还原实验 |
| 2.2.1.2 结果讨论 |
| 2.2.2 自还原产物中残碳量与直接还原度之间的关系 |
| 2.3 内配碳团块直接还原的热力学 |
| 2.4 内配碳团块直接还原的动力学 |
| 2.4.1 内配碳团块固-固还原动力学模型 |
| 2.4.2 内配碳团块气-固还原动力学模型 |
| 2.4.2.1 碳的气化反应为限制性环节的动力学模型 |
| 2.4.2.2 形核和长大为限制环节的动力学方程 |
| 2.4.2.3 二步还原动力学模型 |
| 2.4.3 内配碳团块液-固还原动力学模型 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 碱性内配碳团块还原产物渣铁分离机理 |
| 3.1 内配碳团块自还原产物渣铁分离机制 |
| 3.1.1 正硅酸钙对渣铁分离的影响 |
| 3.1.1.1 反应温度对 2C_aO·SiO_2形成的影响 |
| 3.1.1.2 渣相碱度对 2C_aO·SiO_2形成的影响 |
| 3.1.1.3 添加剂 CaF_2对 2C_aO·SiO_2形成和相变的影响 |
| 3.1.1.4 FeO、P_2O_5、K_2O 和 S 对β-2CaO·SiO_2相变的影响 |
| 3.2 渣铁分离及铁颗粒尺寸的影响因素 |
| 3.2.1 还原温度对还原产物渣铁分离及铁颗粒尺寸的影响 |
| 3.2.2 内配碳比对还原产物渣铁分离及铁颗粒尺寸的影响 |
| 3.2.3 碱度对还原产物渣铁分离及铁颗粒尺寸的影响 |
| 3.3 高温自还原过程中金属铁的聚集机制 |
| 3.3.1 铁的渗碳反应 |
| 3.3.1.1 配碳比对铁渗碳的影响 |
| 3.3.1.2 碱度对铁渗碳的影响 |
| 3.3.1.3 温度对铁渗碳的影响 |
| 3.3.2 影响金属铁颗粒聚集的因素 |
| 3.3.2.1 CaF_2对金属铁聚集的影响 |
| 3.3.2.2 K_2O 和 C 对金属铁聚集的影响 |
| 3.3.2.3 渣铁界面现象对金属铁颗粒聚集的影响 |
| 3.4 结论 |
| 第四章 碱性内配碳团块脱 S、脱 P行为研究 |
| 4.1 研究方法 |
| 4.2 结果及分析 |
| 4.2.1 碱性内配碳团块高温自还原过程中的脱硫 |
| 4.2.2 碱性内配碳团块高温自还原过程中的脱磷 |
| 4.2.3 碱性内配碳团块高温自还原制备的金属铁颗粒质量 |
| 4.3 结论 |
| 第五章 Wcomet 法回收二次粉尘实验研究 |
| 5.1 研究方法 |
| 5.1.1 试验原材料 |
| 5.2 试验的配料计算及试验方案 |
| 5.2.1 配料方法 |
| 5.2.2 配料计算 |
| 5.2.3 试验配料方案 |
| 5.3 试样制备及自还原反应 |
| 5.3.1 试样的制备 |
| 5.3.2 还原设备 |
| 5.3.3 试验方法 |
| 5.4 验结果及分析 |
| 5.4.1 配碳比、还原温度及碱度对渣铁分离的影响 |
| 5.4.1.1 配碳比的影响 |
| 5.4.1.2 还原温度的影响 |
| 5.4.1.3 碱度的影响 |
| 5.4.2 铁的收得率 |
| 5.5 碱性内配碳团块中 S 的行为研究 |
| 5.5.1 碱性内配碳团块中 S 行为的研究方法 |
| 5.5.2 评价指标 |
| 5.5.3 脱硫效果分析 |
| 5.6 碱性内配碳团块 P 的行为研究 |
| 5.6.1 脱 P 行为的研究方法 |
| 5.6.2 影响脱磷效果的因素分析 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 碱性内配碳团块自还原过程中 K、Na、Pb、Zn 的行为 |
| 6.1 碱性内配碳团块中 K 的行为 |
| 6.2 碱性内配碳团块中 Na 的行为 |
| 6.3 碱性内配碳团块中 Pb 的行为 |
| 6.4 碱性内配碳团块中 Zn 的行为 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（7）钢铁企业节水减排技术的探索与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 "十·五"以来,钢铁行业水资源节约成绩显着 |
| 1.2 目前我国钢铁工业在用水环节存在的问题 |
| 1.3 钢铁工业重点节水技术与管理措施 |
| 1.3.1 废水处理回用技术方案选择 |
| 1.3.2 重点节水技术措施 |
| 1.3.3 节水的管理措施 |
| 1.4 课题来源与背景 |
| 1.5 研究目的和意义 |
| 2 钢铁企业节水经验实例 |
| 2.1 宝钢实例 |
| 2.2 首钢实例 |
| 2.3 莱钢实例 |
| 2.4 济钢实例 |
| 2.5 邯钢实例 |
| 2.6 唐钢实例 |
| 3 钢铁工业水资源循环利用展望及建议 |
| 3.1 钢铁工业水资源循环利用展望 |
| 3.1.1 废水处理回用是循环经济和污水生态化的具体体现 |
| 3.1.2 钢铁企业水资源循环利用展望 |
| 3.2 我国钢铁企业水资源循环利用建议 |
| 3.2.1 采取严格的准入标准淘汰高耗水、高污染产能 |
| 3.2.2 节约优先、针对性治理、提高水资源利用效率 |
| 3.2.3 要制定企业用水制度、用水计划 |
| 3.2.4 在优化钢铁企业布局时,合理考虑内陆钢厂水资源需求 |
| 3.2.5 寻求适用的对标方法和标杆 |
| 3.2.6 注重进一步开发应用先进的节水和水污染治理技术 |
| 3.2.7 中水回用 |
| 4 近年来太钢水资源的循环利用探索与实践 |
| 4.1 太钢概述 |
| 4.2 太钢水资源介绍 |
| 4.2.1 太钢周边水环境质量现状 |
| 4.2.2 太钢用水特点 |
| 4.2.3 太钢水资源的使用情况 |
| 4.3 太钢可持续发展对水资源的要求 |
| 4.4 目前太钢在水资源循环利用方面的实践 |
| 4.4.1 调整内部循环工艺 |
| 4.4.2 改造水处理系统 |
| 4.4.3 改造输配水管网,实现分质供水 |
| 4.4.4 成立攻关小组,攻关废水处理项目难点,实现废水循环利用 |
| 4.5 太钢水资源循环利用的努力方向 |
| 4.5.1 建立精干高效的组织机构,健全水资源管理制度 |
| 4.5.2 强化硬件设备,提高工业废水的综合利用率 |
| 4.5.3 积极探索工艺节水新途径 |
| 4.6 太钢废水"零"排放可行性探索 |
| 4.6.1 太钢实现废水零排放的必要性 |
| 4.6.2 太钢废水零排放可行性探索 |
| 5 太钢废水零排放方案 |
| 5.1 预处理单元 |
| 5.1.1 反应池和澄清池 |
| 5.1.2 TMF单元 |
| 5.1.3 双级钠床软化 |
| 5.1.4 污泥处理单元 |
| 5.2 反渗透单元 |
| 5.3 高浓度盐水蒸发结晶单元 |
| 5.4 方案可行性分析 |
| 6 结论与建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）高炉热风炉高风温技术的发展与应用（论文提纲范文）
| 1 热风炉高风温技术 |
| 1.1 提高理论燃烧温度 |
| 1.1.1富化煤气和空气 |
| 1.1.2高温空气燃烧 |
| 1.1.3煤气脱水除尘 |
| 1.2 采用高效陶瓷燃烧器和顶燃式热风炉 |
| 1.3 增加热风炉换热面积 |
| 1.4 改进炉用耐火材料 |
| 1.5 均匀分布冷风与烟气流 |
| 1.6 合理的操作和工作控制制度 |
| 1.7 其他 |
| 2 结论 |
四、第二次全国1000m~3以下高炉炼铁生产技术交流会在柳钢召开（论文参考文献）
- [1]含Ti系微合金热轧搪瓷钢和磁轭钢的开发及应用性能研究[D]. 陶军晖. 华中科技大学, 2017(09)
- [2]炼焦及煤气净化工序清洁生产水平评价指标体系的分析与应用[D]. 陈慧芬. 安徽工业大学, 2016(03)
- [3]邯宝钢铁公司副产煤气精益安全管理模式研究[D]. 孟令书. 华北理工大学, 2015(10)
- [4]高炉炉缸侵蚀状态下的铁水流动模型的建立与分析[D]. 范玉川. 东北大学, 2015(07)
- [5]煤炭企业营销风险预警管理研究[D]. 张引刚. 中国矿业大学（北京）, 2014(01)
- [6]碱性内配碳团块高温自还原制备金属铁粒的基础研究[D]. 赵栋楠. 武汉科技大学, 2012(01)
- [7]钢铁企业节水减排技术的探索与研究[D]. 冀岗. 西安建筑科技大学, 2010(12)
- [8]高炉热风炉高风温技术的发展与应用[J]. 黄国华,邢桂菊. 工业加热, 2008(06)