一、热处理炉炉温控制器算法研究（论文文献综述）
赵保权[1]（2021）在《蓄热式台车热处理炉燃烧系统控制策略研究》文中认为由于我国目前在热处理方面的自动化水平较低,钢铁企业的竞争又十分激烈,因此保证热处理炉经济、稳定的运行是提高企业效益的重要基础。随着轧制水平的不断提高,对钢坯控温精度的要求也越来越高,所以为了提高热处理炉燃烧系统控制的鲁棒性,采用先进的智能化控制是很有必要的。蓄热式台车热处理炉作为主要的热处理设备,广泛应用于机械制造和机械加工行业中。其控制的任务是实现对炉膛温度的精准控制,进而提高加热钢坯的强度、硬度、耐磨性和韧性,最终满足轧制的工艺要求。由于蓄热式台车热处理炉在运行过程中具有非线性、时变性、大惯性和纯滞后等特性,再结合外界的一些干扰因素,进而决定了它是工业过程中一个典型的复杂控制系统。本文是以某钢厂热处理车间2#蓄热式台车热处理炉为研究对象,针对目前存在的炉温控制不均匀、空燃比难以控制以及热处理炉本身所具有的复杂特性等问题进行了具体的研究。研究的内容和创新点如下:（1）通过对热处理炉的热损耗、热效率和空气过剩系数三者之间的关系进行了对比分析,以及对热处理炉的常规控制回路进行了分析研究,最终确定了一种基于双交叉限幅的串级回路控制的燃烧系统控制方案。（2）通过分析热处理炉的控制需求和影响因素,指出目前所采用的传统PID控制很难达到我们预期想要的效果。因此本文将传统PID控制与智能模糊控制相结合,并对串级回路中的主控制器进行设计,最终确定主控制器采用模糊PID控制的控制方案。接着又利用MATLAB对控制系统搭建了仿真试验模型,分别将PID算法和模糊PID算法应用到主控制器当中进行仿真,通过对它们的仿真结果分析,得出了模糊PID算法在热处理炉控制的优越性。（3）热处理炉的控制系统采用的是集散控制系统（DCS）的控制方案,通过集中管理和分散控制来完成信息的采集和监控。采用西门子公司SIMATIC S7-1500系列PLC作为控制层,采用Win CC组态软件作为监控层,并采用模块化编程来实现模糊PID算法。接着又根据现场工艺要求对硬件配置、检测元件和执行机构进行了选型,并绘制出了热处理炉的电气原理图。综上所述,这种控制方法和仿真建模分析可以提高热处理炉的控制品质,同时也为今后热处理炉的燃烧系统控制策略研究提供了宝贵经验和参考价值。
杨贞富[2]（2017）在《多用炉炉温模糊控制系统设计与实现》文中研究说明近年来,我国的机械制造工业飞速发展,而与之密切相关的基础工艺之一,金属热处理的重要性已经越来越明显。应用广泛的热处理设备可控气氛多用炉传统的炉温控制的主要的技术问题有:时滞性,可控气氛多用炉的炉壁厚,容量大,所以是一个滞后时间长的控制对象;非线性,可控气氛多用炉在使用过程中,还有外界干扰,如风机的旋转产生的热量,满载和半载影响的热空气循环等等;建模难,可控气氛多用炉的复杂工况、热对流、热辐射和外界环境的不确定性,使得要建立可控气氛多用炉的精确数学模型非常困难。本文首先分析了多用炉的全自动生产线,它主要由清洗机、回火炉、料车、上料台、可控气氛多用炉、下料台、中转料台、上位机监控调度系统、安全围栏等组成。可控气氛多用炉是其中最为重要的部分。然后介绍了可控气氛多用炉的主要结构,包含加热室、淬火室、传送机构、气氛面板等。碳势是可控气氛多用炉中直接关系到产品热处理工艺中最要紧的一个参数,因此极其重要,而温度作为碳势控制中极其关键的一个参数以及热处理工艺的另外一个核心参数,所以精确的温度控制极为重要。其次介绍了基于变论域模糊控制的多用炉炉温控制器的设计。变论域模糊控制是一种论域收缩的高精度的模糊控制器,它的优点在于对控制对象的模型的依赖性不高,而且在动态性能和稳态性能方面,相对于一般模糊控制器也有较大的提高。本文以多用炉的加热室的炉膛温度为控制对象,介绍了基于变论域模糊控制的炉温控制器的设计思想、具体实现方法和过程。然后基于多用炉的基本结构和控制器的控制要求,介绍了控制系统的方案选择,针对多用炉的特点,并兼顾成本和效率等因素,选取了以PLC、分布式IO、触摸屏为主要硬件的控制系统。分布式IO采集炉子上的输入状态并执行控制信号,PLC作为控制器,执行过程控制、逻辑控制等工作,触摸屏负责状态监控、参数设置等。接下来介绍了具体的硬件系统搭建,关键元器件的选型,以及软件系统的设计。软件系统包括PLC和触摸屏程序的设计。最后根据搭建好的实验平台,通过现场实测数据,分析基于变论域模糊控制的多用炉炉温控制器的现场控制效果,并与PID和模糊控制这两种算法做比较,分析本多用炉炉温控制器的优势和其中的不足,产生不足的原因,为下一步完善可控气氛多用炉温控系统提供基本方向。
胡玲艳[3]（2017）在《步进梁加热炉炉温综合优化控制策略研究》文中研究指明步进梁加热炉是冶金领域的一种大型多区段热处理设备,主要用于各类板坯、铸锭等的退火处理,具有热工制度灵活、加热坯料不受尺寸规格限制等优点。近年来,随着现代工业对热轧产品越来越高的质量要求,以及国家环保节能政策的不断推出,作为冶金工业的重要耗能设备,对步进炉加热过程在燃烧效率、控温精度以及炉温均匀性等方面也提出更高的要求。优化系统控制过程,提高坯料加热质量、降低炉子能耗、并节约系统设计成本是加热炉工程设计中的重要内容。本文以宁夏中色某集团公司所建的一座天然气步进梁加热炉为研究对象,结合实际工艺控制要求,开展以下研究工作:1.进行炉温动态过程建模。采集实际加热过程数据,利用瞬态响应插值法进行模型辨识,借助MATLAB软件进行模型测试,比较模型输出与实际过程数据偏差,验证模型的有效性。2.基于步进炉供热机制,进行铜锭内部热传导方程的工程简化,通过有限元分析法对模型进行离散化,借助MATLAB进行铜锭内部传热行为的仿真计算,并采用埋敷偶工程试验方法验证铜锭温度分布仿真计算的有效性。同时基于传热过程能量守恒法则,在已知铜锭上表面温度工艺曲线下,反向求解炉温设定值,以降低各控温区温度设定余量及燃料消耗,减小铜锭内部温度偏差。3.针对步进炉炉温过程模型存在的不确定性参数摄动情况,借助Lyapunov稳定性理论和LMI方法,进行H∞鲁棒稳定性分析,推导并获得系统鲁棒渐近稳定充分条件及控制器求解方法。对算法进行仿真验证,所得结论可有效预估炉温系统一定参数摄动及扰动因素下,系统输出表现。4.归纳热电偶工程应用中存在的故障情况,建立热电偶故障数学模型,针对不确定炉温模型存在的状态及控制时滞,进行非脆弱有记忆和无记忆容错状态反馈控制器设计。通过构造合适的Lyapunov-Krasovskii泛函,借助LMI方法获得系统鲁棒渐近稳定条件及控制器求解方法,仿真及实际工程测试验证了算法的有效性。5.考虑控温过程热电偶传感器故障及外部扰动,针对炉温系统的多状态定常时滞情况,进行鲁棒保性能容错设计。通过构建复合型Lyapunov-Krasovskii泛函,利用LMI方法,给出满足一定性能界及具有H∞干扰抑制能力的鲁棒二次镇定充分条件,同时给出性能上界为最小的鲁棒最优保性能容错控制器求解方法,仿真及工程测试验证了算法的有效性。6.针对步进炉燃烧控制环节,借助可编程软件与常规燃烧设备配合开发程控多段位脉冲燃烧控制器,代替硬件分频设备,实现对加热烧嘴工作时序及燃烧状态的智能控制。实际应用表明,所提出方法能够节约系统成本,有效提高炉温控制精度及炉内温度分布均匀性。
谢鹏[4]（2017）在《E01柴油机气阀热处理设备改进设计及工艺参数优化》文中指出在内燃机高温环境下,气阀承受着燃气腐蚀和苛刻的热疲劳应力,其制造质量直接决定着内燃机的工作性能是否稳定可靠。奥氏体型气阀钢主要热处理方法是固溶加时效,固溶炉温度太低,碳化物溶解不充分,温度过高或时间过长,将引起晶粒过分长大,降低耐高温性能。由于高温箱式电阻炉年代久远,炉体升温、保温功能欠佳,导致气阀质量合格率严重下降,迫于形势,需要及时改进新型固溶炉设备,提升气阀热处理的质量对改进发动机的工作稳定性能具有积极的重要意义和应用价值。论文首先对固溶炉机械结构进行了优化设计,采用伞型旋转工作台作为气阀支架,应用西门子S7-200编程控制机械手装料、出料,利用PID控制技术调节炉温,使设定温度与实际温度在±2℃误差范围内。现场远程站运用ET200M分布式I/O模块,具备输入输出功能,借用现场总线技术与PLC控制器进行数据通讯。人机交换平台为Smart 700IE系列触摸屏,完成了热处理设备的智能测温,智能控温的生产应用。其次对33Cr23Ni8Mn3N类型钢热处理工艺进行优化,通过固溶温度、保温时间、时效温度、时效回火时间等工艺参数设定,合理安排实验,借用正交实验分析,得出了E01型内燃机气阀钢的最优工艺。最后对固溶炉进行功能验收,将热处理后的气阀试样进行拉伸实验,利用抗拉强度、规定塑性延伸强度的检测结果说明所实验气阀合格率达标;通过观察试样金相组织结构变化,说明气阀试样的微观变化,符合气阀晶粒度的要求。
南炳燊[5]（2017）在《热重分析系统的温度控制方法研究》文中研究指明由于资源枯竭的问题,生物质作为一种可再生能源有很大的开发潜力和价值。温度控制对燃烧效率至关重要,热重分析设备是一种重要材料研究设备,在程序控制温度下测量待测样品的质量与温度变化关系,进而分析生物质燃烧特征,该设备为能源的高效利用提供保障。热重分析设备尺寸较小,但所需功能要求更齐全,其温度控制要求非常严格。本文详细研究了热重分析系统复杂的运行工况,针对温度非线性、扰动等问题提出了改进温度控制算法并完成了热重分析系统的结构设计及开发。首先,本文对热重分析设备的温度控制进行了深入的研究。通过学习和总结大量文献,研究分析了热重分析系统的升温特性,基于傅立叶导热定律,对流换热定律及热辐射定律,建立了热重分析系统的温度场模型,并通过ANSYS软件仿真详细分析了多种加热条件下温度分布和影响温度控制的主要因素。通过对传统温度控制方法研究,构建了基于模糊PID算法的改进温度控制算法。仿真证明控制算法具有响应快、精确度高的特点,取得了理想的控制效果。其次,本文设计开发了基于STM32的热重分析系统,该系统主要包括:箱式电阻炉;气路模块完成燃烧气体输送;K型铠装热电偶及其信号处理模块、高精度数字天平,用于实现燃烧质量、温度数据的采集;STM32控制器、SCR电力率调整器AP1-40,用于控制各模块功能及实现基于改进的模糊PID控制算法的温度控制;上位机LabVIEW人机交互界面,通过RS232串口与控制器进行通信,接收来自下位机传递的数据信息,实现测量数据的图型显示、储存等功能。该论文通过大量的实验分析与验证,基于模糊PID的温度优化控制算法效果明显优于常规PID控制,在稳态误差、调节时间、超调量等方面具有更好的控制品质。经过实际使用表明,本文设计的热重分析系统工作稳定、功能齐全,可以满足热重分析的实验要求。
徐小青[6]（2016）在《带钢典型热处理过程工艺优化控制研究》文中指出应用模型化、智能化方法,对带钢热处理过程的温度制度进行优化,对带钢升温、降温过程进行实时控制,将大幅提升带钢热处理的精准性,获得优良的产品性能。这种精准热处理方法可以达到冶金生产的减量化、定制化目标,因此在冶金领域取得了共识并开始用于带钢生产过程。受来料因素、装备能力以及检测装置等因素的影响,通过工艺优化控制实现带钢的精准热处理技术,特别是模型技术和工艺控制技术还存在诸多问题,需要重点加以研究,因此本文应用模型化、智能化方法系统研究了带钢热处理过程的工艺优化控制问题,该项研究对冶金工业的绿色化、智能化具有重要意义。本文围绕热镀锌连续退火和热连轧层流冷却两个不同对象,针对热处理过程带钢温度控制的关键技术和重点问题,在以下方面展开研究:一是系统地研究带钢热镀锌连续退火过程从温度制度的优化设定到加热和冷却过程的温度控制问题;二是考虑到带钢连续退火冷却控制问题的非典型性,研究带钢热连轧层流冷却过程的冷却路径控制问题。本文的研究成果和技术创新:提出采用数据挖掘方法进行退火温度制定与结果评估的思路,实现了退火温度的智能设定,分析发现58.23%的实验钢卷退火温度设定值可降低10-30℃;应用温度观测器方法使带钢在热处理装置中任意位置温度可知,并用于热处理过程带钢温度控制;提出基于黄金分割的逐段控制方法,用于NOF助燃空气流量和RTF炉温设定,可将退火温度偏差控制在±2℃以内;应用非线性二次规化方法实现了层流冷却过程的路径控制,并使卷取温度偏差控制在±15℃内的命中率达97.27%。具体研究工作如下:（1）建立了基于数据挖掘方法的连续退火工艺优化制定策略以及其可行性在线评估方法。首先针对典型钢种进行退火工艺试验,确定连续退火温度制度;然后通过采集生产过程实时数据以及实验室检测数据,应用IBK算法进行退火温度制度的优化设定,应用神经元网络算法在线评估退火温度制定结果。（2）建立了基于温度观测器的退火温度优化控制策略。首先,建立了带钢加热过程忽略相变因素的一维非稳态导热模型,并将不同炉段换热过程通过边界条件耦合到导热模型。在PH-NOF段,利用经验准数方程计算带钢与炉气之间的对流换热问题,利用假想面构造封闭空间,通过辐射换热网络图法处理带钢与环境的辐射换热。在RTF段,利用假想面等效黑度法结合辐射换热网络图法处理带钢与环境的辐射换热。其次,建立了带钢加热过程温度观测器,并利用非线性最小二乘对温度观测器模型参数进行修正。最后,在观测器的基础上,建立了针对PH-NOF段采用助燃空气流量设定,针对RTF段采用炉温设定的综合控制策略。（3）建立了基于温度观测器的冷却路径控制方法。首先,针对冷却过程特点,建立了带钢冷却过程考虑相变因素的焓法模型,并利用规则溶液亚点阵模型计算带钢热焓,C扩散控制的相变模型计算奥氏体相变。对于不同的冷却形式通过边界进行考虑,针对层流冷却以及喷气冷却特点,采用准数经验公式进行换热计算。其次,在物理模型的基础上,建立带钢冷却过程的温度观测器及观测器参数优化方法。最后,在观测器的基础上,将冷却路径控制转换成带有约束的二次规划问题,通过求解带约束的二次优化问题得到最佳控制率。
曹世明[7]（2015）在《鞍钢4300mm热处理炉控制系统的研究与实现》文中研究说明金属材料的热处理是指将金属材料通过加热、保温和冷却等过程来改变金属的内部组织,以改善其性能的加工工艺。热处理能力的高低决定了产品性能优劣和使用寿命的长短。钢铁企业对热处理的有效控制可以取得明显的经济效益和节能效果。目前美国和日本的热处理工艺和设备处于行业领先地位。我国各大钢厂相继引进了国外的的热处理设备进行研究和改善。国内钢铁企业竞争日趋激烈,生产高附加值的产品有助于提高企业的竞争力.可见,研究热处理炉控制系统具有重要的理论和应用价值。以钢铁生产企业厚板热处理炉为背景展开研究,首先,在详细介绍该热处理炉工艺流程和技术参数的基础上,对控制系统所涉及的温度模型以及燃烧和跟踪系统进行分析与研究。同时,针对热处理炉的特点,对包括物料跟踪控制、炉膛温度控制、淬火机控制的热处理炉温控制系统进行了设计与实现。然后,分别介绍了热处理炉生产线的一级自动化系统、二级过程控制计算机系统和三级生产计划管理系统,并详细说明了硬件的构成、软件构成和网络拓扑结构。最后,通过建立数学模型并进行钢板温度和保温时间计算以及升温速率的调整,确保钢板在热处理炉内受热均匀,保温时间准确,从而达到钢板所需要的时间和温度控制目标。该热处理生产线在保证连续稳定运行的条件下,钢板的质量有所提高,能源消耗有所降低,验证了本文方法与设计的有效性。
李抒[8]（2015）在《冷轧连续退火过程带钢温度控制系统的研究与设汁》文中提出连续退火炉作为轧钢企业冷轧连续退火生产线上的主体设备,直接影响冷轧带钢的质量、产量和成本。连续退火炉温度控制对提高生产率、改善产品质量、降低生产成本和节约能源具有重要意义。本文从实际出发,以某钢厂连续退火生产线的连续退火炉为研究背景,重点消化研究了现场冷轧连续退火炉温度控制系统,对炉温控制系统中包含的燃气流量控制回路和空气流量控制回路、炉温控制回路、带钢温度控制回路的设计进行了详细分析。深入的研究了双交叉限幅燃烧控制策略,给出了带炉温校正器的三环串级控制方案。对现场炉温系统的效果进行分析评价,系统稳定生产时,PID控制精度在±10℃之间,运行效果良好。通过分析冷轧连续退火炉加热段的传热过程,建立炉内加热段正确的传热体系。研究加热段带钢辐射传热过程,引入假想面法和等效面法处理辐射管的辐射,简化了辐射管炉内辐射换热的计算,建立简洁的带钢温度机理模型。仿真验证表明,该模型能够准确的反映炉温与带温的关系,较好体现了实际对象的特性。在建立冷轧连续退火炉加热段数学模型的基础上,将炉温模型作为主要被控对象,设计一种基于思维进化算法的PID连续退火炉温度控制系统。运用思维进化算法进行PID参数的寻优,仿真研究结果表明:基于思维进化算法的PID（MEA-PID）控制器有效解决了常规PID调节时间过长、炉温曲线震荡较大等问题,系统具有良好的动态性能和静态性能。在系统受到干扰后,能较为快速地做出响应,与常规PID、基于遗传算法的PID（GA-PID）控制器相比,系统的恢复时间更短。针对MEA-PID响应速度不够迅速、抗扰性能有待提高等问题,对设计的MEA-PID控制器进行优化改进,设计基于自调整思维进化算法的模糊PID连续退火炉温度控制系统。将模糊策略与PID控制相结合起来,运用自调整思维进化算法优化模糊规则的调整参数αij、模糊PID控制器的偏差E和偏差的变化率EC的量化因子KE,KEC。仿真实验结果表明:基于自调整思维进化算法的模糊PID（SMEA-Fuzzy PID）炉温控制器寻优速度更快,有效提升了系统响应速度和抗干扰性能。与基于MEA-PID、GA-PID的炉温控制系统相比,能更好跟踪炉温系统的变化,响应迅速,减弱了被控对象的滞后特性对系统的影响,系统无超调。在系统受到干扰后,能较为快速做出响应,抑制干扰能力强,系统具有较强的鲁棒性。
张星原,龙伟,万里霞,卢斌[9]（2015）在《基于Smith-RBF-PID控制在台车式电阻炉温控系统中的应用》文中研究表明针对台车式电阻炉因非线性、强耦合、大滞后等因素影响其温度控制的快速性、精确性和平稳性问题,提出了一种应用于台车式电阻炉温度控制系统的Smith-RBF-PID智能控制策略。本系统以热处理工艺要求为目标,结合Smith预估补偿控制与RBF神经网络互补的优势,在线整定PID参数,最终完成了炉温控制器的设计。仿真和实际运行结果表明,基于该控制策略的控制系统不仅满足了工艺设计要求,且具有响应速度快、超调小、鲁棒性强的特点。
解韶峰[10]（2014）在《步进式再加热与热处理控制系统设计》文中研究说明步进式加热炉是冶金工业中的轧钢生产必不可少的关键设备。有效提升加热炉生产效率即利用率是现代冶金轧钢企业提高燃料利用率，节能降耗面临急需解决的主要问题。论文以某无缝管厂加工车间步进式再加热炉为研究背景。管材与半成品管经步进式加热炉加热后进行下一步轧制，步进炉加热所采用的燃料主要为天燃气、高炉煤气等，其电气控制系统采用PLC控制实现，温度控制以PID控制为主。通过采用分时复用的方式提高加热炉的使用效率，即利用轧制生产过程中的较长停顿时间以及轧制设备的检修时间将再加热炉的燃烧形式调节为热处理模式，实施对成品管材的“淬火”或“蘸火”处理提高产品质量及扩大产品种类。步进式再加热炉与热处理炉结构基本相同，控制形式基本相同，造提供了条件。本文设计的加热炉的自动控制系统包括物料传输控制系统和加热工艺过程控制系统两部分，前者包括：按钮、继电器、接触器、限位开关、变频器等以开关量为主，针对现场的电机的运动、液压元件的动作，保证物料的运行，属于电气控制；后者包括：温度采集、流量采集、压力采集等以模拟量为主，保证物料的温度，属于过程控制。本论文构建了基于现场总线的网络化系统方案，采用目前在轧管领域广泛使用的工控机为监测控制上位机，PLC为执行核心，工业局域网络为连接平台的网络化设备管控系统。整个网络体系分为三层：底层是基础设备层，由现场的检测设备、执行设备组成的；中间层为西门子PLC及Profibus总线架构上的信息、指令传输层，由PLC、I/O模块及各类设备的操作站等组成，实施接收现场的检测设备的信息并向执行设备发出动作指令；最高层为上位机控制核心层由工控机以及其它设备组成操作员站（工程师站），基于工业以太网实现对核心的PLC监控，并为更高管理层提供信息接口。本论文进行了软硬件设计工作，对炉膛的燃烧控制中的温度与空气的调节，根据不同的工艺要求采用简单PID、串级双交叉等控制策略，增强了加热系统的稳定性和抗干扰的能力。对现有的设备进行科学的改造使之具备分时复用的能力，且电气控制和过程控制共用一套PLC，大大节约了硬件建设的成本，有效的实现节能降耗和提高产品质量的目标。
二、热处理炉炉温控制器算法研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热处理炉炉温控制器算法研究（论文提纲范文）
（1）蓄热式台车热处理炉燃烧系统控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 当前热处理炉控制存在的问题 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 蓄热式台车热处理炉燃烧控制研究 |
| 2.1 蓄热式台车热处理炉简介 |
| 2.1.1 蓄热式台车热处理炉的整体结构 |
| 2.1.2 蓄热式台车热处理炉的工艺简介 |
| 2.1.3 蓄热式台车热处理炉的工作原理 |
| 2.2 燃烧机理分析研究 |
| 2.3 燃烧系统控制回路方法研究 |
| 2.3.1 炉膛温度的控制回路 |
| 2.3.2 燃气流量的控制回路 |
| 2.3.3 空气流量的控制回路 |
| 2.3.4 炉温-燃气流量的串级回路控制 |
| 2.4 燃烧系统控制策略研究 |
| 2.4.1 双闭环比值控制 |
| 2.4.2 双交叉限幅控制 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 蓄热式台车热处理炉模糊控制器 |
| 3.1 模糊控制简介 |
| 3.1.1 模糊控制器的组成 |
| 3.1.2 模糊控制系统的基本原理 |
| 3.1.3 模糊PID控制系统的基本原理 |
| 3.1.4 模糊PID控制器的设计步骤 |
| 3.2 热处理炉燃烧系统的控制方案 |
| 3.3 模糊PID控制器设计 |
| 3.3.1 确定模糊PID控制器结构 |
| 3.3.2 模糊化处理 |
| 3.3.3 模糊推理 |
| 3.3.4 清晰化处理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 蓄热式台车热处理炉的仿真研究 |
| 4.1 MATLAB仿真软件简介 |
| 4.2 构建模糊PID控制器 |
| 4.3 建立热处理炉的数学模型 |
| 4.4 搭建控制系统的仿真模型 |
| 4.4.1 确定主副控制器的初始参数 |
| 4.4.2 搭建模糊PID系统的仿真模型 |
| 4.5 模拟分析控制系统的仿真模型 |
| 4.5.1 正常运行的模拟分析 |
| 4.5.2 改变炉温数学模型的模拟分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 蓄热式台车热处理炉的工业实现 |
| 5.1 控制系统控制层设计 |
| 5.1.1 PLC输入输出点的分配 |
| 5.1.2 模糊PID算法在编程中实现 |
| 5.1.3 控制层的硬件配置 |
| 5.1.4 控制层的主回路设计 |
| 5.2 控制系统监控层设计 |
| 5.2.1 WinCC软件概述 |
| 5.2.2 WinCC画面设计 |
| 5.3 现场设备层的选型 |
| 5.3.1 温度传感器的选型 |
| 5.3.2 压力变送器的选型 |
| 5.3.3 涡轮流量计的选型 |
| 5.3.4 执行机构的选型 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）多用炉炉温模糊控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景、研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外的研究状况 |
| 1.2.1 热处理行业现状 |
| 1.2.2 传统多用炉的炉温控制的主要技术问题 |
| 1.2.3 多用炉炉温控制的研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 小结 |
| 第二章 系统结构和功能介绍 |
| 2.1 多用炉生产线 |
| 2.2 可控气氛多用炉的组成 |
| 2.2.1 结构概述 |
| 2.2.2 加热室 |
| 2.2.3 淬火室 |
| 2.2.4 传送机构 |
| 2.2.5 气氛面板 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于变论域模糊控制的多用炉炉温控制器 |
| 3.1 变论域模糊控制研究现状 |
| 3.2 基于变论域模糊控制的多用炉炉温控制器的设计 |
| 3.2.1 多用炉炉温控制器的结构 |
| 3.2.2 输入输出量的选择 |
| 3.2.3 隶属度函数 |
| 3.2.4 变论域伸缩因子的构造 |
| 3.2.5 模糊规则建立 |
| 3.2.6 去模糊化 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 控制系统软硬件设计 |
| 4.1 总体方案设计 |
| 4.2 系统硬件设计 |
| 4.2.1 PLC的选型 |
| 4.2.2 分布式I/O |
| 4.2.3 触摸屏 |
| 4.2.4 可控硅功率调节器 |
| 4.2.5 氧探头 |
| 4.2.6 热电偶 |
| 4.2.7 烧嘴控制器 |
| 4.3 软件控制方案 |
| 4.4 PLC程序设计 |
| 4.4.1 动作控制 |
| 4.4.2 温度控制程序 |
| 4.4.3 碳势控制程序 |
| 4.5 触摸屏程序的编写 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 实验与结果分析 |
| 5.1 实验系统 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.2.1 基于变论域模糊控制的炉温控制器 |
| 5.2.2 PID控制 |
| 5.2.3 模糊控制 |
| 5.3 结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结 |
| 6.1 主要工作与创新点 |
| 6.2 后续研究工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（3）步进梁加热炉炉温综合优化控制策略研究（论文提纲范文）
| 创新点摘要 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及来源 |
| 1.2 步进梁加热炉发展、工艺及控制系统简介 |
| 1.2.1 步进梁加热炉国内外发展概况 |
| 1.2.2 步进梁加热炉工艺分析 |
| 1.2.3 步进梁加热炉控制系统简介 |
| 1.3 步进梁加热炉控制技术研究概况 |
| 1.3.1 炉内传热过程数学模型 |
| 1.3.2 炉温智能化控制技术 |
| 1.3.3 加热炉先进燃烧控制技术 |
| 1.3.4 热处理过程控温技术工程应用概况 |
| 1.4 目前步进梁加热炉温度控制中存在的问题 |
| 1.5 本文主要内容 |
| 第2章 步进炉加热过程炉温动态建模与辨识 |
| 2.1 步进炉炉温动态建模及辨识 |
| 2.1.1 辨识方案的确定 |
| 2.1.2 炉温动态模型辨识过程 |
| 2.2 炉温动态模型的状态空间表达 |
| 2.3 辨识模型测试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于传热过程模型的铜锭温度分布预测及炉温设定 |
| 3.1 铜锭内热过程数学模型 |
| 3.1.1 铜锭基本导热方程 |
| 3.1.2 导热模型的工程简化 |
| 3.1.3 导热过程模型边界条件的计算 |
| 3.2 铜锭温度分布的离散化求解 |
| 3.3 铜锭受热过程温度分布的计算仿真 |
| 3.4 铜锭内部温度分布拖偶测试 |
| 3.5 基于传热机理的炉温优化设定 |
| 3.5.1 炉温设定的公式依据及步骤 |
| 3.5.2 炉温设定在步进炉中的应用 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 不确定炉温系统H_∞鲁棒稳定性分析 |
| 4.1 基本理论 |
| 4.1.1 线性矩阵不等式 |
| 4.1.2 Lyapunov稳定性理论 |
| 4.1.3 相关引理 |
| 4.2 问题描述 |
| 4.3 不确定炉温系统鲁棒稳定性分析 |
| 4.4 仿真研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 热电偶传感器故障下不确定时滞炉温系统非脆弱容错控制 |
| 5.1 热电偶传感器故障模型 |
| 5.1.1 热电偶测温传感器 |
| 5.1.2 热电偶故障情况分析 |
| 5.1.3 热电偶故障数学模型 |
| 5.2 输入和状态定常时滞下不确定炉温系统非脆弱容错控制 |
| 5.2.1 问题描述 |
| 5.2.2 非脆弱无记忆状态反馈控制器设计 |
| 5.2.3 非脆弱有记忆状态反馈控制器设计 |
| 5.2.4 仿真研究 |
| 5.3 状态与控制输入存在时变时滞下系统非脆弱容错控制设计 |
| 5.3.1 问题描述 |
| 5.3.2 炉温状态及控制环节存在时变时滞下非脆弱容错控制器设计 |
| 5.3.3 仿真研究 |
| 5.4 工程应用测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 多状态时滞炉温系统的鲁棒保性能容错控制 |
| 6.1 问题描述 |
| 6.2 鲁棒保性能容错控制设计 |
| 6.3 仿真研究 |
| 6.4 工程应用测试 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 多段位程控脉冲燃烧分频控制设计 |
| 7.1 脉冲燃烧及改进思路 |
| 7.2 程控位式脉冲燃烧设计 |
| 7.2.1 烧嘴燃烧时序控制 |
| 7.2.2 烧嘴燃烧状态设定及工作周期的计算 |
| 7.2.3 位式脉冲燃烧的实施步骤 |
| 7.3 位式脉冲燃烧在步进炉控温区的实施 |
| 7.3.1 保温二区烧嘴输出功率的分段设定 |
| 7.3.2 保温二区烧嘴工作时序 |
| 7.3.3 不同脉冲燃烧模式下烧嘴供热配比比较 |
| 7.4 不同燃烧控制方法应用效果比较分析 |
| 7.4.1 不同脉冲燃烧控制方式下炉温输出表现 |
| 7.4.2 热处理效果及热轧带卷性能比较 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 总结与展望 |
| 8.1 内容总结 |
| 8.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 步进炉加热过程采集工业数据列表 |
| 攻读博士学位期间公开发表成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）E01柴油机气阀热处理设备改进设计及工艺参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 热处理设备国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外热处理设备研究现状 |
| 1.2.2 国内热处理设备研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 E01柴油机气阀热处理现状分析 |
| 2.1 热处理设备组成及其工作原理 |
| 2.2 E01柴油机气阀热处理工艺流程 |
| 2.3 E01柴油机气阀钢的技术指标 |
| 2.4 E01柴油机气阀热处理的质量问题及其原因分析 |
| 2.5 固溶炉设备改进方案简述 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 固溶炉的机械与电气部分改进设计 |
| 3.1 固溶炉机械机构改进设计 |
| 3.1.1 固溶炉机械结构组成及功能描述 |
| 3.1.2 旋转支架传动机械设计 |
| 3.1.3 固溶炉各功能动作及时序控制 |
| 3.2 旋转支架与机械手位置调整 |
| 3.3 固溶炉电气加热及其控制系统改进设计 |
| 3.3.1 固溶炉炉温控制系统原理 |
| 3.3.2 固溶炉加热功率需求及计算 |
| 3.3.3 基于S7-200的炉温功能整定 |
| 3.3.4 基于S7-200的炉温电气控制设计 |
| 3.4 固溶炉电气控制系统硬件配置 |
| 3.4.1 西门子S7-200PLC硬件系统 |
| 3.4.2 耐高温热电偶选择 |
| 3.4.3 触摸屏及其控制界面设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 E01柴油机气阀热处理工艺参数优化 |
| 4.1 正交实验方法简介 |
| 4.2 影响E01柴油机气阀热处理质量的主要因素筛选 |
| 4.3 基于正交实验的E01柴油机气阀热处理工艺参数研究 |
| 4.4 E01 柴油机气阀热处理最优工艺参数确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 E01柴油机气阀热处理实验验证及效果分析 |
| 5.1 实验目的 |
| 5.2 实验的设计与实施 |
| 5.3 E01柴油机气阀实验结果分析 |
| 5.4 E01柴油机气阀金相检验报告分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 不足及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（5）热重分析系统的温度控制方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 热重分析设备的温度控制国内外现状 |
| 1.2.1 炉温度场研究现状 |
| 1.2.2 温度控制技术的发展及研究现状 |
| 1.2.3 温度控制在热重分析设备中的应用 |
| 1.2.4 温度控制的实现方法 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 2 热重分析系统传热理论分析与有限元建模 |
| 2.1 热重分析系统功能构成 |
| 2.2 热重分析系统传热机理分析 |
| 2.2.1 热传导方式 |
| 2.2.2 热辐射方式 |
| 2.2.3 热对流方式 |
| 2.2.4 边界条件 |
| 2.3 热分析有限元方法研究 |
| 2.4 ANSYS温度场模型仿真 |
| 2.4.1 ANSYS软件介绍及计算流程 |
| 2.4.2 单元类型和材料特性 |
| 2.4.3 几何尺寸与单元密度 |
| 2.4.4 定义温度载荷 |
| 2.5 ANSYS温度场分析 |
| 2.5.1 加热炉温度分布分析 |
| 2.5.2 物料点温度的瞬态分析 |
| 2.5.3 物料燃烧放热分析 |
| 3 热重分析系统温度控制算法研究 |
| 3.1 温度控制系统结构 |
| 3.2 被控对象传递函数 |
| 3.3 改进的模糊PID控制器研究与设计 |
| 3.3.1 常规PID控制器 |
| 3.3.2 模糊控制器 |
| 3.3.3 模糊PID控制器 |
| 3.3.4 改进的模糊PID控制器 |
| 3.4 控制系统运行仿真分析 |
| 4 热重分析系统研究与设计 |
| 4.1 热重分析系统功能分析 |
| 4.2 热重分析系统结构 |
| 4.3 进气模块设计 |
| 4.4 基于STM32的温度控制系统设计 |
| 4.4.1 温度传感器 |
| 4.4.2 温度采集模块 |
| 4.4.3 STM32控制运算模块 |
| 4.4.4 转换电路设计 |
| 4.4.5 电源模块设计 |
| 4.4.6 加热设备 |
| 4.5 称重模块设计 |
| 4.6 串口通信模块设计 |
| 4.7 热重分析系统软件设计 |
| 4.7.1 系统软件总体设计 |
| 4.7.2 下位机软件设计 |
| 4.7.3 下位机编程语言 |
| 4.7.4 功能模块子程序编写 |
| 4.7.5 上位机软件设计 |
| 5 系统的实验调试及运行效果分析 |
| 5.1 热重分析系统实装及功能调试 |
| 5.1.1 下位机控制系统实装及功能调试 |
| 5.1.2 上位机人机交互界面展示及功能调试 |
| 5.1.3 热重分析系统整体实装及功能调试 |
| 5.2 温度控制系统运行效果分析 |
| 5.2.1 改进模糊PID炉温控制器动态性能指标分析 |
| 5.2.2 改进模糊PID控制器稳态指标分析 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（6）带钢典型热处理过程工艺优化控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 课题背景 |
| 1.3.1 典型带钢热处理工艺技术 |
| 1.3.1.1 带钢热处理工艺技术 |
| 1.3.1.2 带钢热处理工艺制定技术 |
| 1.3.2 典型带钢热处理装备技术 |
| 1.3.2.1 带钢热镀锌连续退火装备技术 |
| 1.3.2.2 带钢热连轧冷却装备技术 |
| 1.3.3 热处理过程的控制技术 |
| 1.3.3.1 控制系统结构 |
| 1.3.3.2 带钢热处理过程数学模型方法 |
| 1.3.3.3 带钢连续退火炉加热过程温度控制技术 |
| 1.3.3.4 带钢冷却过程温度控制 |
| 1.3.4 热处理工艺、装备与控制技术发展趋势 |
| 1.3.4.1 带钢热处理装备的发展趋势 |
| 1.3.4.2 带钢热处理工艺的发展趋势 |
| 1.3.4.3 带钢热处理控制技术的发展趋势 |
| 1.4 课题意义 |
| 1.5 拟解决关键问题、技术路线与主要研究内容 |
| 1.5.1 热处理过程工艺优化控制关键点 |
| 1.5.2 技术路线与研究内容 |
| 第2章 带钢再结晶退火工艺优化制定 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 带钢退火温度优化设定策略 |
| 2.2.1 理论基础 |
| 2.2.1.1 IBK算法 |
| 2.2.1.2 MLP算法 |
| 2.2.2 基于数据的退火温度智能设定策略 |
| 2.3 退火温度实验制定 |
| 2.3.1 热镀锌退火模拟机 |
| 2.3.2 退火模拟实验 |
| 2.3.3 实际生产线退火工艺制定 |
| 2.4 带钢退火温度优化设定 |
| 2.4.1 数据获取、变量选择以及预处理 |
| 2.4.2 基于IBK的退火温度预测 |
| 2.5 带钢退火温度优化设定模型可靠性评估 |
| 2.5.1 数据获取、变量选择以及预处理 |
| 2.5.2 基于MLP的带钢力学性能预测方法 |
| 2.6 数值与应用验证 |
| 2.7 小结 |
| 第3章 改良森吉米尔法卧式炉加热过程温度控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 改良森吉米尔卧式退火炉及现有控制方法 |
| 3.2.1 改良森吉米尔卧式退火炉 |
| 3.2.2 现有控制方法和控制效果 |
| 3.3 带钢加热过程物理模型 |
| 3.3.1 带钢单元热分布模型 |
| 3.3.2 PH-NOF段对流换热 |
| 3.3.3 PH-NOF段辐射换热 |
| 3.3.4 RTF段辐射换热 |
| 3.4 带钢加热过程温度控制 |
| 3.4.1 带钢加热过程温度观测器构造 |
| 3.4.2 带钢温度观测器参数优化方法 |
| 3.4.3 带温逐段优化控制 |
| 3.5 数值计算与应用验证 |
| 3.5.1 观测器精度验证 |
| 3.5.1.1 模型参数学习 |
| 3.5.1.2 稳定生产过程观测器精度验证 |
| 3.5.1.3 过渡过程观测器精度验证 |
| 3.5.2 综合控制方法优势 |
| 3.5.3 优化过程验证 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 冷却过程路径控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 研究的冷却设备 |
| 4.2.1 层流冷却装置 |
| 4.2.2 镀锌卧式炉喷气冷却装置 |
| 4.3 冷路径控制机制与难点 |
| 4.3.1 冷却路径控制机制 |
| 4.3.2 冷却路径控制难点 |
| 4.4 带钢冷却过程物理模型 |
| 4.4.1 温度场模型 |
| 4.4.2 相变模型 |
| 4.4.3 传热模型 |
| 4.5 带钢冷却过程路径控制 |
| 4.5.1 冷却路径控制系统框架 |
| 4.5.2 带钢温度观测器构造 |
| 4.5.2.1 忽略相变的温度观测器构造 |
| 4.5.2.2 考虑相变的温度观测器构造 |
| 4.5.3 温度观测器参数优化方法 |
| 4.5.3.1 基于历史数据的模型参数优化方法 |
| 4.5.3.2 观测器模型参数在线优化方法 |
| 4.5.4 冷却路径规划 |
| 4.5.5 全局优化控制 |
| 4.6 模拟验证 |
| 4.6.1 退火喷气冷却路径控制模拟验证 |
| 4.6.1.1 退火过程温度观测器验证 |
| 4.6.1.2 退火冷却优化控制验证 |
| 4.6.2 层流冷却路径控制模拟验证 |
| 4.6.2.1 层流冷却过程温度观测器验证 |
| 4.6.2.2 层流冷却优化控制验证 |
| 4.7 层流冷却过程实际应用 |
| 4.7.1 SPHC生产过程效果 |
| 4.7.2 X340生产过程效果 |
| 4.8 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间的工作及取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）鞍钢4300mm热处理炉控制系统的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 热处理炉的研究与发展 |
| 1.2 热处理生产工艺概述 |
| 1.3 热处理炉的概况 |
| 1.3.1 热处理炉的分类及特点 |
| 1.3.2 计算机控制技术在热处理中的应用 |
| 1.4 本文的研究目的及意义 |
| 1.5 本文的主要内容 |
| 第2章 热处理炉工艺流程与结构特点 |
| 2.1 项目需求分析与总体规划 |
| 2.2 热处理工艺流程 |
| 2.3 热处理炉的工艺参数和结构特点 |
| 2.3.1 辊底式热处理炉的现场设备 |
| 2.3.2 燃烧生产工艺及仪表 |
| 2.3.3 淬火机生产工艺及仪表 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 热处理炉控制系统设计 |
| 3.1 热处理炉控制系统的总体设计 |
| 3.2 物料跟踪控制程序设计 |
| 3.2.1 物料跟踪原理 |
| 3.2.2 装炉辊道上的板坯跟踪 |
| 3.2.3 炉内板坯跟踪 |
| 3.3 炉膛温度控制程序设计 |
| 3.4 淬火机控制程序设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 热处理数学模型的研究与应用 |
| 4.1 热处理炉数学模型的建立 |
| 4.2 热处理炉数学模型的工作原理 |
| 4.2.1 钢板在炉内时间及速度的计算 |
| 4.2.2 钢板在炉内温度计算 |
| 4.2.3 钢板在保温阶段的时间控制 |
| 4.3 数学模型与一级自动化系统的通讯 |
| 4.4 数学模型的调试过程 |
| 4.5 应用效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）冷轧连续退火过程带钢温度控制系统的研究与设汁（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与实际意义 |
| 1.2 连续退火炉控制系统的发展现状 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 第2章 冷轧连续退火炉温度控制系统的研究 |
| 2.1 冷轧连续退火生产线和连续退火炉工艺 |
| 2.1.1 连续退火生产线总体概述 |
| 2.1.2 连续退火炉的工艺技术 |
| 2.2 双交叉限幅燃烧控制基本原理 |
| 2.2.1 燃烧控制中的基本概念 |
| 2.2.2 燃烧单元基本结构 |
| 2.2.3 双交叉限幅燃烧控制原理 |
| 2.3 连续退火炉加热段带钢温度控制系统 |
| 2.3.1 燃气流量控制回路和空气流量控制回路组成 |
| 2.3.2 炉温控制系统组成 |
| 2.3.3 带钢温度控制系统组成 |
| 2.4 控制效果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 连续退火炉加热段带钢温度模型 |
| 3.1 加热段带钢辐射传热过程的数学描述 |
| 3.2 加热段带钢温度机理模型的建立 |
| 3.2.1 辐射管辐射换热的简化 |
| 3.2.2 带钢辐射系数的计算 |
| 3.2.3 辐射管温度T_p与燃气流量、助燃空气流量间的关系 |
| 3.2.4 带钢出口温度的计算 |
| 3.3 带钢温度机理模型仿真研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于思维进化算法的炉温控制系统设计 |
| 4.1 思维进化算法 |
| 4.1.1 思维进化算法思想的提出 |
| 4.1.2 思维进化算法的基本概念 |
| 4.1.3 思维进化算法框架 |
| 4.1.4 思维进化算法描述 |
| 4.2 基于思维进化算法的PID参数寻优 |
| 4.2.1 基于思维进化算法的PID参数优化方法的特点 |
| 4.2.2 基于思维进化算法的PID参数优化算法 |
| 4.3 基于思维进化算法的PID炉温控制器设计 |
| 4.4 仿真实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于改进思维进化算法的模糊PID炉温控制系统 |
| 5.1 自调整思维进化算法(SMEA) |
| 5.1.1 自调整思维进化算法基本原理 |
| 5.1.2 SMEA在PID参数优化中的应用 |
| 5.2 模糊PID控制器 |
| 5.2.1 模糊PID控制系统的组成 |
| 5.2.2 模糊PID控制系统的设计 |
| 5.3 基于SMEA的模糊PID炉温控制器设计 |
| 5.4 仿真实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）基于Smith-RBF-PID控制在台车式电阻炉温控系统中的应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 Smith预估补偿控制 |
| 2 RBF神经网络在线整定PID参数 |
| 2.1 RBF神经网络模型 |
| 2.2 RBF神经网络PID参数整定 |
| 3 基于Smith预估补偿控与RBF神经网络的PID控制及其仿真 |
| 3.1 Smith-RBF-PID控制算法 |
| 3.2 Smith-RBF-PID控制算法的仿真 |
| 4 Smith-RBF-PID控制在台车式电阻炉温控系统中的应用 |
| 5 结论 |
（10）步进式再加热与热处理控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源背景及研究意义 |
| 1.2 步进式加热炉系统背景及现状 |
| 1.2.1 步进式加热炉背景及现状 |
| 1.2.2 步进式加热炉控制系统背景及发展现状 |
| 1.3 加热炉主要技术的发展现状 |
| 1.3.1 PLC 背景及发展现状 |
| 1.3.2 现场总线技术的背景及现状 |
| 1.4 课题设计的主要内容 |
| 2 电气控制系统设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 再加热工艺 |
| 2.1.2 热处理工艺 |
| 2.2 物料传送工艺流程及相关控制说明 |
| 2.3 加热炉电气控制方案概述 |
| 2.3.1 炉门控制系统 |
| 2.3.2 步进梁控制系统 |
| 2.3.3 传输辊道控制 |
| 3 过程控制系统设计 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 加热炉工艺结构 |
| 3.3 过程控制系统的目的 |
| 3.4 温度过程控制方案 |
| 3.5 温度过程控制任务 |
| 3.5.1 主要需满足的原料条件和要求 |
| 3.5.2 设备的技术规格说明 |
| 3.5.3 燃气流量空气流量双闭环比值控制原理 |
| 3.5.4 双交叉限幅燃烧控制 |
| 3.5.5 空燃比的确定 |
| 3.5.6 空气、燃气流量温压补正分析 |
| 3.5.7 炉膛压力控制分析 |
| 4 系统的硬件设计 |
| 4.0 整体方案设计 |
| 4.1 机械设备选型 |
| 4.2 过程控制自动化仪表 |
| 4.3 PLC 选型 |
| 4.4 输入输出模块选择 |
| 4.5 其他设备选型 |
| 4.6 主要电气原理图 |
| 4.6.1 辊道控制 |
| 4.6.2 炉膛温度控制 |
| 4.6.3 步进梁控制 |
| 4.6.4 液压站主电路 |
| 4.6.5 供电电源及干油主回路 |
| 5 系统软件设计 |
| 5.1 上位机监控设计 |
| 5.2 PLC 程序设计 |
| 5.2.1 步进梁 PLC 程序设计 |
| 5.2.2 物料移动 PLC 程序流程 |
| 5.2.3 物料流向 PLC 程序流程 |
| 5.2.4 辊道顺序控制 |
| 5.2.5 炉门步进梁程序流程 |
| 5.2.6 炉温 PLC 程序设计 |
| 结束语 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
四、热处理炉炉温控制器算法研究（论文参考文献）
- [1]蓄热式台车热处理炉燃烧系统控制策略研究[D]. 赵保权. 河北科技大学, 2021
- [2]多用炉炉温模糊控制系统设计与实现[D]. 杨贞富. 上海交通大学, 2017(09)
- [3]步进梁加热炉炉温综合优化控制策略研究[D]. 胡玲艳. 大连海事大学, 2017(02)
- [4]E01柴油机气阀热处理设备改进设计及工艺参数优化[D]. 谢鹏. 上海交通大学, 2017(09)
- [5]热重分析系统的温度控制方法研究[D]. 南炳燊. 北京交通大学, 2017(06)
- [6]带钢典型热处理过程工艺优化控制研究[D]. 徐小青. 东北大学, 2016(09)
- [7]鞍钢4300mm热处理炉控制系统的研究与实现[D]. 曹世明. 东北大学, 2015(06)
- [8]冷轧连续退火过程带钢温度控制系统的研究与设汁[D]. 李抒. 东北大学, 2015(12)
- [9]基于Smith-RBF-PID控制在台车式电阻炉温控系统中的应用[J]. 张星原,龙伟,万里霞,卢斌. 制造业自动化, 2015(03)
- [10]步进式再加热与热处理控制系统设计[D]. 解韶峰. 内蒙古科技大学, 2014(02)