一、细纱机多电机传动系统设计探析（论文文献综述）
袁善旭[1]（2020）在《基于运动控制器细纱试验机控制系统的开发》文中认为随着技术的发展以及制造工艺的提高,新型细纱机经过不断的迭代更新,在自动化、数字化甚至智能化方面都达到了较高的水平。近年来,在电子牵伸、电子升降以及电子成形等方面也有了进展,但是大都采用伺服、变频驱动,控制和执行精度尚存在问题。本文基于运动控制器,在细纱试验机上进行控制系统的开发,能够实现全部电子控制,为细纱机全电子控制提供借鉴。本文首先分析了各运动机构的控制要求,提出了采用五电机驱动的细纱试验机的控制系统方案设计,即前、中、后三罗拉、钢领板、锭子等运动部件都通过电机进行独立驱动。取消了传统细纱机成形机构中凸轮、摆臂、棘轮、撑爪等众多构件,简化了细纱试验机的机械结构。此细纱试验机控制系统方案的设计立足于提高机器的控制精度,以运动控制器为控制中心,配备了伺服驱动系统、触摸屏以及其他元件。运动控制器与伺服系统、触摸屏之间的通信都采用了基于以太网的通信技术,提高了数据传输速率的同时,增加了系统的稳定性。该控制方案不仅加强了对各个运动机构的控制,还为提高运行精度提供了基本条件。其次通过建立运动控制部分的数学模型,确定了系统外部的信息输入与细纱机运动输出的关系。能够根据设置的粗纱定量、细纱定量、牵伸倍数、捻度等工艺参数,通过控制模型确定罗拉轴转速、锭子轴转速、钢领板升降速度等机器运行参数。运动数学模型的建立主要涉及锭子调速数学模型、罗拉牵伸数学模型、电子卷绕成形数学模型,其中电子卷绕成形数学模型又包含钢领板往复升降运动和级升、动程变化两个模型。基于建立的控制模型,根据控制系统的总体方案设计要求,设计了运动控制主程序以及触摸屏的界面程序。运动控制主程序的设计主要实现罗拉牵伸、锭子调速、钢领板卷绕成形等运动控制以及参数处理、满管停车、故障报警等基本功能。触摸屏作为人机交互界面实现对细纱机的运行监控、工艺参数设置等功能。通过在线仿真测试,运动控制主程序基本能够实现各机构的运动控制要求。最后在完成细纱试验机控制系统硬件搭建和程序设计的基础上,对控制器、伺服驱动系统等硬件进行了调试,确保各硬件部分能够实现基本功能。通过对控制系统的试验,测试控制系统的实现效果以及稳定性,在此基础上对控制系统做进一步的完善和优化。经试验,该细纱试验机控制系统基本能够按照工艺要求完成对罗拉、钢领板、锭子的运动控制,完成细纱试验机的整个工作流程。本文所设计的细纱试验机控制系统方案机械结构简单、自动化程度高。此外,采用专门用于电机控制的运动控制器替代了传统的PLC,提高了系统的实时性能,能够更好的完成复杂的运动任务,伺服系统的应用加强了对各个机构的运动控制。该系统不管是对传统细纱机的改造还是对新型细纱机的开发都具有很大的参考意义。
杨波[2]（2019）在《基于超级电容续航的时变放卷过程多电机速度张力协同测控系统》文中研究表明无张力传感器的速度-张力协同测控系统对于简化带材的生产设备、减少维护量、降低生产成本等具有重要意义。至今对于带材生产过程的张力观测算法,以及电机控制算法的方案有很多,但是大多都脱离了实际带材的生产场景。针对带材放卷生产的启动阶段、正常运行阶段、停车阶段的不同工况的带材速度-张力协同测控问题,本文提出了基于时变放卷过程的带材张力观测及电机控制算法。同时利用超级电容续航特性,解决当系统遇到异常掉电时无法安全停车的问题。首先,本文介绍了卷绕物生产过程多电机协同测控方案的国内外研究现状,从而确定了主要研究内容。在明确系统主要功能及总体研究方案前提下,介绍了卷绕物张力的检测方法,选定直驱式PMSM作为系统执行电机,并对电机的矢量调制技术做理论分析。通过建立时变放卷过程多电机速度-张力协同测控系统的数学模型,为不同工况下的张力观测与控制提供了理论基础。然后,在所建立的系统模型基础上,针对不同工况（启动、正常运行、停车）提出相对应的张力观测算法与电机控制算法。其中,正常运行阶段通过两轴间速度信号实现张力观测,结合基于速度链的PID调节算法实现多电机协同测控;启动与停车阶段分别提出基于系统加/减速度惯性与系统摩擦补偿的作为启动阶段张力观测算法,利用系统动力学方程实现停车阶段张力观测,结合两轴电机间相对误差的动态补偿以及模糊PID控制算法,实现多电机协同测控。通过选定合适的各阶段切换点,实现系统稳定运行。仿真验证了测控算法的可行性。最后,根据测控算法的仿真验证,设计了系统的软硬件。其中硬件部分主要包括系统控制板、驱动板、人机交互界面板、直驱式PMSM驱动板、超级电容充放电驱动板;软件部分主要对系统结构做了简要介绍,并且分析了张力观测算法程序、控制算法程序、人机界面程序、PMSM调制技术程序的基本流程,并实现软硬件联调。
陈祖英,桑敏敏,王飞[3]（2017）在《数控一代毛纺集聚纺细纱机浅析》文中研究表明为了解决传统细纱机采用机械式牵伸结构复杂、工作量大、易出错的问题,介绍数控一代毛纺集聚纺细纱机的电子牵伸原理及传动装置、集聚纺装置的技术特点,并对新机型的纺纱质量和产量进行试验对比。指出:TH588型数控一代毛纺集聚纺细纱机具有电子牵伸、电子升降、触摸屏数字控制及智能化管理等功能,可提高毛纺纱线和织物质量;适纺性强,可适纺精纺机织纱、针织纱,适应原料纤维长度为65mm200mm;牵伸部件经部分改进后,可适纺毛纺半精纺机织纱、针织纱,适应原料纤维长度为40mm85mm,且能适应羊毛、羊绒、丝、涤纶、腈纶、天丝等多种纤维的纯纺与混纺。
张伟,范真,徐旭松,陈祖英,李京[4]（2016）在《电子细纱机主传动系统的设计探析》文中认为指出当前细纱机主传动系统的缺陷,介绍一种现代细纱机主传动系统设计方案。从牵伸、电锭驱动、卷绕成形等系统以及主传动系统的协调和控制,解析主传动系统的设计方案;提出采用多电机单独驱动牵伸机构,控制罗拉传动,实现数字化控制;电锭传动改变传统带传动滑溜弊端,摒弃主轴、锭带、滚盘、张力盘等机械传动机构,使纺纱更稳定;电子凸轮在分离运动上的应用,摒弃了机械凸轮和多杆机构的合成传动,实现了不同纺制工艺的快速更换。此外,阐述相关控制模块及数学模型,实现机电一体化、控制智能化、结构简单化等新技术,减轻劳动轻度,提高生产效率,为今后传统细纱机主传动系统的设计提供借鉴。
陆亚明[5]（2014）在《分组驱动控制在粗纱机上的应用研究》文中研究说明粗纱机是棉纺厂的重要生产设备。棉纺技术的不断发展,对粗纱机提出了越来越高的要求。传统粗纱机传动系统由于结构过于复杂、控制精度低等缺陷,严重影响了粗纱机的进一步发展。为了简化粗纱机传动系统,提高粗纱机运行效率和机电一体化水平,本文提出采用分组驱动形式的新型粗纱机传动系统。利用PLC技术、CAN总线技术、计算推导、电机伺服控制技术等一系列技术,对传统粗纱机传动系统进行改进,用分组驱动形式实现锭翼、筒管传动方式的改革。根据粗纱机的纺纱工艺,设计了采用分组驱动形式的新型粗纱机传动控制系统,具体内容如下：（1）研究粗纱机的发展状况及粗纱机的工序任务和工艺流程,提出研究的内容。（2）提出分组驱动形式在粗纱机上的运用,设计了分组驱动粗纱机的传动方式。在传统粗纱机主要机构的功能与工作原理的基础上分析其存在的缺点,以分组驱动粗纱机的机构特点出发,设计了分组驱动粗纱机电气控制方案。并介绍了方案中所使用到的PLC技术、CAN总线技术、电机伺服控制技术等。（3）在分析分组驱动粗纱机优点及课题实施难点的基础上,对采用软件实现及利用数学公式控制粗纱卷绕成形进行了深入探讨,推导满足粗纱机生产运行条件的速度、位置控制公式,并根据公式绘制逻辑框图、编写程序。（4）在介绍同步带的特点及分析同步带振动数学模型的基础上,提出解决同步带振动与伺服系统高精度、高相应度间矛盾的方法。设计同步带实验方案、记录实验数据并分析,通过对比实验结果,最终确定同步带连接方案。（5）通过样机运行情况验证分组驱动控制在粗纱机上应用的可行性与实际产品质量,验证同步带连接方案在分组驱动粗纱机锭翼、筒管传动方式上的速度精度是否满足要求,龙筋反向是否及时,粗纱卷装成形是否符合要求。研究实际运用后所产生的新问题,通过分析其产生的原因提出解决方案,并加以实现、验证。
曹静,徐伯俊,谢春萍,刘新金,苏旭中[6]（2013）在《细纱机电子凸轮的设计》文中研究说明凸轮是细纱机卷绕机构的核心部件,其设计是细纱机生产的重点、难点技术之一。传统的机械凸轮存在运动不平稳,易受磨损,更换困难等问题。针对此,通过采用伺服控制系统设计细纱机电子凸轮以实现对传统机械凸轮运动的模拟。对由西门子PLC、触摸屏、伺服驱动器、伺服电动机、减速器、钢领板升降机构组成的电子凸轮系统的工作原理进行简单阐述,给出了电子凸轮部分的数学模型,在此基础上构建了电子凸轮系统,为细纱机电子卷绕机构的设计提供理论参考。
曹静[7]（2013）在《细纱机电子卷绕机构的设计》文中研究说明细纱工序是成纱的最后一道工序，也是棉纺织厂最为重要的一道工序。细纱的质量好坏最终决定了成品的质量，细纱机单产的高低反映了纺织企业的生产水平，细纱的质量、原料物料耗电量等指标、劳动生产率等是纺织企业技术和管理水平的体现。卷绕机构是细纱机的核心部件之一，其卷绕成形的优劣对于纱线品质好坏有着重要的影响。针对此，本课题在掌握传统卷绕机构运动规律的基础上，设计出一套电子卷绕理论，在此基础上，通过相应硬件选型与配套软件开发，开发出一整套电子卷绕系统。首先，以传统卷绕机构中钢领板运动理论为基础，根据数字化控制要求推导出电子卷绕中钢领板运动的数学模型，并给出运动控制参数的公式表达；其次，根据卷绕机构的控制要求，在完成硬件选型的基础上，采用Step7-Micro/WIN编程软件完成相应运动控制软件的开发。本课题基于伺服控制系统设计新型电子卷绕机构，以取代传统卷绕机构中的成形凸轮。该电子卷绕机构主要包括人机界面触摸屏、西门子PLC、伺服驱动器、伺服电动机、减速机及钢领板升降机构。其中，西门子PLC通过RS485与触摸屏连接，采集系统的输入信息，同时向伺服驱动器发送脉冲，伺服驱动器将接收到的脉冲转化为信号，发送给伺服电动机，伺服电动机根据接收到的信号转动，经减速器后，牵吊钢领板升降。采用西门子PLC控制器，控制简单、性能高、支持多种通讯协议；人机界面较好的实现了人与机器的对话，用户在使用过程中，只需要在触摸屏上输入工艺参数，无需更换齿轮，即可完成纺纱，提高工作效率，降低劳动强度；电子卷绕机构控制精确、操作简单、性能稳定。
郑莹莹,徐伯俊,王晓岚,王进生[8]（2013）在《超大牵伸数控细纱机牵伸传动系统设计》文中认为介绍了超大牵伸细纱机的牵伸传动型式,给出了牵伸传动数学模型,在此基础上,利用西门子S7-200系列可编程控制器（PLC）控制器控制交流伺服驱动器,继而通过多电机传动牵伸机构,有效控制罗拉转速,实现牵伸机构的数字化控制。
刘志峰,管锦文,王彦增[9]（2011）在《JWF1581型细纱机的结构特点及使用》文中指出探讨JWF1581型细纱机的结构特点及使用性能。阐述了JWF1581型细纱机的主要技术规格、机械结构及性能特点,以CJ 11.7 tex纱为例分析说明了该机在实际生产中的质量水平、断头率及集体落纱装置的使用情况。认为:JWF1581型细纱机自动化、柔性化、模块化程度高,工艺品种翻改方便,适纺性广,纺纱质量优良。
潘庆云[10]（2008）在《数字化小样细纱机控制系统的开发》文中认为本课题开发了数字化小样细纱机,该机为双面双纺纱系统,左右各12锭,左面车安装毛纺牵伸机构,适纺长度为65-120mm的毛型纤维,右面车安装棉纺牵伸机构,适纺长度为22～65mm的棉型纤维,双面均可纺竹节纱。控制系统以可编程控制器（PLC）为控制核心,通过PLC的高速脉冲输出分别控制前、中、后罗拉和钢领板伺服电机,实现了电子牵伸和管纱电子成形,通过PLC的RS485通信端口控制变频器,实现了锭子的无级调速。在触摸屏上可实现纺纱工艺参数的在线设计与实时监控,此外,还可由上位计算机辅助完成纺纱工艺参数的设计、在线传递工艺参数和监控纺纱过程及设备运行状态。本文主要针对数字化小样细纱机控制系统进行了详细的说明,包括以下内容:第一章,阐述了我国纺机行业总体情况,分析了国内外细纱机发展的现状并总结出整体的技术特点,指出传统小样细纱机存在的不足,进而提出本课题的研究内容及意义。第二章,在消化和吸收传统细纱机的主要机械结构和工作原理的基础上,简要阐述了数字化小样细纱机的锭子传动机构、牵伸传动机构和钢领板升降机构,并建立了各传动单元及竹节纱纺纱控制的数学模型。第三章,给出了控制系统的总体设计方案,对控制系统结构和原理、电路原理图、牵伸问题、细纱卷绕成形问题和纺纱张力问题进行了详细的说明。第四章,设计了控制系统的通信协议和通信数据包格式的定义,其中包括上位机与细纱机主控制器之间的通信和细纱机内部主控制器与各控制对象之间的通信。第五章,介绍了控制系统软件设计部分,包括管纱电子成形、锭速的闭环控制、锭子变速曲线的设定、精确计长、竹节纱纺纱控制、人机界面程序和上位机程序的设计。第六章,在数字化小样细纱机上进行了大量的纺纱试验,测试纱线质量指标,并与现有的机械式小样细纱机作纺纱对比试验,分析试验结果。第七章,对全文进行总结,给出小样细纱机的特点及性能指标,就小样纺纱系统的实现和细纱机控制技术的应用等问题提出展望。
二、细纱机多电机传动系统设计探析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、细纱机多电机传动系统设计探析（论文提纲范文）
（1）基于运动控制器细纱试验机控制系统的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 纺织机械行业背景 |
| 1.2 国内外环锭细纱机的发展现状 |
| 1.3 细纱机控制系统的研究现状 |
| 1.4 本课题主要研究内容及意义 |
| 第二章 细纱机控制系统总体方案设计 |
| 2.1 细纱试验机机构设计 |
| 2.2 控制系统总体方案设计 |
| 2.3 控制系统硬件基础 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 细纱试验机控制模型的建立 |
| 3.1 锭子调速数学模型 |
| 3.2 罗拉牵伸数学模型 |
| 3.3 卷绕成形数学模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 细纱试验机控制系统程序软件的设计 |
| 4.1 运动控制程序设计 |
| 4.2 人机交互界面程序设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 控制系统调试与试验 |
| 5.1 硬件调试 |
| 5.2 控制系统试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果目录 |
| 致谢 |
（2）基于超级电容续航的时变放卷过程多电机速度张力协同测控系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3 本课题的主要研究内容及章安排 |
| 第2章 时变放卷过程速度-张力协同测控系统总体方案 |
| 2.1 系统的主要功能与总体方案 |
| 2.2 时变放卷过程速度-张力协同测控系统结构及工作原理 |
| 2.3 时变放卷过程速度-张力协同测控系统建模与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 时变放卷过程速度-张力协同测控系统建模与分析 |
| 3.1 时变放卷系统张力检测的基本方法 |
| 3.2 直驱式PMSM工作原理与建模分析 |
| 3.2.1 直驱式PMSM基本工作原理与结构 |
| 3.2.2 直驱式PMSM矢量控制系统的建模分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 时变放卷过程速度-张力协同测控算法研究 |
| 4.1 时变放卷过程张力观测算法研究 |
| 4.1.1 时变放卷系统正常运行时的张力观测算法设计 |
| 4.1.2 时变放卷系统启动过程的张力观测算法设计 |
| 4.1.3 时变放卷系统停车过程速度-张力观测算法设计 |
| 4.2 时变放卷系统执行机构控制算法研究 |
| 4.2.1 时变放卷系统正常运行时直驱式PMSM控制算法设计 |
| 4.2.2 时变放卷系统启动与停车时直驱式PMSM控制算法设计 |
| 4.2.3 系统启动与停车时电机控制算法仿真分析 |
| 4.3 多电机协调控制器研究 |
| 4.4 时变放卷过程各阶段切换与测控算法汇总 |
| 4.5 时变放卷系统各运行工况的测控算法仿真分析 |
| 4.5.1 时变放卷系统的基本参数设定 |
| 4.5.2 时变放卷系统启动与停车阶段V-F协同测控仿真分析 |
| 4.5.3 时变放卷系统正常运行阶段V-F协同测控仿真分析 |
| 4.5.4 时变放卷系统整过程V-F协同测控仿真分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 时变放卷过程速度-张力协同测控系统硬件设计 |
| 5.1 多电机系统硬件总体框图 |
| 5.1.1 协同测控系统功能 |
| 5.1.2 主要元器件介绍与选型 |
| 5.2 执行电机主电路与电源电路设计 |
| 5.2.1 主电路与辅助电源电路 |
| 5.2.2 PWM隔离电路 |
| 5.2.3 相电流检测电路 |
| 5.2.4 IPM保护检测电路 |
| 5.3 协同测控系统控制电路设计 |
| 5.3.1 开关信号调理电路及嵌入式CPU的最小系统电路 |
| 5.3.2 光电编码器信号调理电路 |
| 5.3.3 脉冲信号与模拟信号调理电路 |
| 5.4 协同测控系统人机界面设计 |
| 5.4.1 人机交互界面 |
| 5.4.2 人机界面电路 |
| 5.5 超级电容续航控制电路设计 |
| 5.6 系统整机连接关系与工作过程 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 时变放卷过程速度-张力协同测控系统软件设计 |
| 6.1 时变放卷系统软件总体方案 |
| 6.1.1 系统软件功能与主程序 |
| 6.1.2 STM32固件库与UCOS-Ⅱ操作系统简介 |
| 6.2 系统速度-张力协同测控算法程序 |
| 6.2.1 张力观测算法程序 |
| 6.2.2 控制算法程序 |
| 6.2.3 相电流检测程序 |
| 6.2.4 人机界面程序 |
| 6.3 直驱式PMSM控制程序 |
| 6.4 程序调试 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 本文主要工作的总结 |
| 7.2 进一步工作的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1: 多电机协同测控系统相关图样 |
| 附录2: 作者在读期间的科研情况 |
（5）分组驱动控制在粗纱机上的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 纺纱机械的发展现状 |
| 1.2 粗纱机及其发展 |
| 1.2.1 粗纱机的工艺过程 |
| 1.2.2 粗纱机的发展 |
| 1.3 现有粗纱机传动存在的问题 |
| 1.4 分组驱动粗纱机的优点 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第二章 分组驱动粗纱机介绍与课题实施的技术难点 |
| 2.1 分组驱动粗纱机的传动形式 |
| 2.2 课题实施的技术难点 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 分组驱动粗纱机电气控制方案及元器件选择 |
| 3.1 分组驱动粗纱机电气控制方案 |
| 3.1.1 电机控制方式的选择 |
| 3.1.2 分组驱动粗纱机同步方式的选择 |
| 3.1.3 锭翼电机、筒管电机的驱动方式 |
| 3.1.4 分组驱动粗纱机的控制方案 |
| 3.2 分组驱动粗纱机控制系统元器件的选择 |
| 3.2.1 可编程逻辑控制器的选择 |
| 3.2.2 电机的选择 |
| 3.2.3 运动控制器的选择 |
| 3.2.4 PCC与伺服驱动器间的通讯选择 |
| 3.3 ACOPOS伺服驱动器间的同步 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 分组驱动粗纱机控制程序编制及粗纱成形 |
| 4.1 分组驱动粗纱机人机交互界面设计 |
| 4.1.1 显示区域功能及按键定义 |
| 4.1.2 主要人机界面介绍 |
| 4.2 分组驱动粗纱机粗纱卷绕及成形公式推导 |
| 4.2.1 分组驱动粗纱机各运动轴间的关系 |
| 4.2.2 分组驱动粗纱机粗纱卷绕公式推导 |
| 4.2.3 分组驱动粗纱机粗纱成形公式推导 |
| 4.2.4 分组驱动粗纱机各电机公式 |
| 4.3 分组驱动粗纱机卷绕、成形公式的软件编制 |
| 4.3.1 分组驱动粗纱机卷绕、成形公式的软件流程图 |
| 4.3.2 分组驱动粗纱机卷绕及成形公式的代码编写 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 同步带在分组驱动中的作用 |
| 5.1 同步带在分组驱动与传统粗纱机上安装的区别 |
| 5.2 同步带传动的特点 |
| 5.3 同步带的振动 |
| 5.3.1 同步带振动的原因 |
| 5.3.2 同步带振动的分析 |
| 5.4 减小同步传动的振动 |
| 5.5 跳齿现象与S曲线的应用 |
| 5.5.1 同步带的跳齿现象 |
| 5.5.2 三段式S曲线的应用 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 实验与实验分析 |
| 6.1 实验设备 |
| 6.2 罗拉与龙筋速度的精度实验 |
| 6.2.1 罗拉与龙筋速度精度的要求 |
| 6.2.2 罗拉与龙筋速度精度的实验方法 |
| 6.2.3 罗拉与龙筋速度精度的计算方法 |
| 6.2.4 罗拉的速度精度 |
| 6.2.5 龙筋速度精度 |
| 6.3 锭翼、筒管同步带张力的影响实验 |
| 6.3.1 实验数据采集方法 |
| 6.3.2 实验说明 |
| 6.3.3 实验1：不同锭翼转速、不同步带张力下电机的位置误差 |
| 6.3.4 实验2：不同锭翼转速、不同同步带张力下驱动器输出电流 |
| 6.4 分组驱动粗纱机锭翼、筒管、罗拉的同步精度实验 |
| 6.4.1 分组驱动粗纱机的同步精度 |
| 6.4.2 数据采集方法 |
| 6.4.3 同步精度的计算 |
| 6.4.4 实验纺纱参数 |
| 6.4.5 实验数据及分析 |
| 6.4.6 实验结论 |
| 6.5 分组驱动粗纱机的纺纱实验 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 附录一 电机轴速度及龙筋换向点位置代码(C语言编写) |
| 附录二 S曲线的源代码(VB语言编写) |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表的论文及获奖情况 |
| 致谢 |
（6）细纱机电子凸轮的设计（论文提纲范文）
| 1 电子凸轮的传动系统 |
| 2 数学模型的构建 |
| 3 电子凸轮的实现 |
| 4 结语 |
（7）细纱机电子卷绕机构的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 国内数控细纱机的现状 |
| 1.2.1 牵伸部分 |
| 1.2.2 卷绕部分 |
| 1.2.3 其它辅助功能 |
| 1.3 国外数控细纱机的现状 |
| 1.4 课题的研究内容和意义 |
| 第二章 细纱卷绕机构 |
| 2.1 传统卷绕机构的构成、原理 |
| 2.1.1 传统机构的卷绕原理 |
| 2.1.2 级升运动 |
| 2.1.3 管底成形 |
| 2.1.4 三自动 |
| 2.2 传统凸轮中钢领板运动的数学模型 |
| 2.2.1 钢领板运动位移 |
| 2.2.2 钢领板运动速度 |
| 2.3 电子卷绕机构的组成 |
| 2.4 电子卷绕机构的设计原理 |
| 2.4.1 电子卷绕原理 |
| 2.4.2 级升参数分析 |
| 2.4.3 管底成形分析 |
| 2.4.4 三自动的取消 |
| 第三章 电子卷绕机构中数学模型的构建 |
| 3.1 基本工艺参数 |
| 3.2 控制参数 |
| 3.3 控制参数的关系式 |
| 3.3.1 脉冲数目 |
| 3.3.2 初始周期 |
| 3.3.3 周期增量 |
| 第四章 硬件选型和软件开发 |
| 4.1 硬件选型 |
| 4.1.1 卷绕机构的需求分析 |
| 4.1.2 控制系统的选型及特点 |
| 4.1.3 PLC 的选择及特点及构成 |
| 4.1.4 主通讯设备 PLC 的连接 |
| 4.2 软件开发 |
| 4.2.1 编程语言 |
| 4.2.2 人机界面设计 |
| 4.3 控制设计 |
| 4.3.1 程序设计 |
| 4.3.2 高速脉冲串 PTO 的输出配置 |
| 4.3.3 程序的内容 |
| 4.4 操作方法 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 课题的不足之处及今后须进一步研究的工作 |
| 5.2.1 课题的不足 |
| 5.2.2 今后须进一步研究的工作 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A：程序内容 |
| 附录 B：作者在攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（8）超大牵伸数控细纱机牵伸传动系统设计（论文提纲范文）
| 1 超大牵伸细纱机电子牵伸传动机构简介 |
| 2 牵伸传动数学模型 |
| 2.1 前罗拉传动 |
| 2.2第二罗拉传动 |
| 2.3 第三罗拉传动 |
| 3 控制系统总体方案设计 |
| 3.1 控制系统的总体结构 |
| 3.2 硬件设计 |
| (1) 触摸屏 |
| (2) PLC控制器 |
| (3) 交流伺服驱动系统 |
| (4) 编码器 |
| 3.3 软件设计 |
| 4 结论 |
（9）JWF1581型细纱机的结构特点及使用（论文提纲范文）
| 1 机械结构简介 |
| 2 主要技术规格 |
| 3 设备结构特点 |
| 4 使用实践 |
| 4.1 配棉情况 |
| 4.2 细纱机工艺配置 |
| 4.3 成纱质量 |
| 4.4 纺纱断头 |
| 4.5 集体落纱情况 |
| 5 结束语 |
（10）数字化小样细纱机控制系统的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 纺机行业背景 |
| 1.2 细纱机的任务与工艺流程 |
| 1.3 国内外细纱机的发展现状 |
| 1.4 课题研究内容及意义 |
| 第二章 机械机构及数学模型的建立 |
| 2.1 细纱机主要机械机构与工作原理 |
| 2.1.1 喂入及牵伸机构 |
| 2.1.2 加捻机构 |
| 2.1.3 卷绕成形机构 |
| 2.2 数字化小样细纱机的机械机构 |
| 2.3 传动单元及竹节纱数学模型的建立 |
| 2.3.1 变频器频率与锭速的关系 |
| 2.3.2 牵伸机构各电机转速数学模型 |
| 2.3.3 电子卷绕成形机构数学模型 |
| 2.3.4 建立竹节纱的数学模型 |
| 第三章 控制系统设计的基础及总体方案 |
| 3.1 控制要求 |
| 3.2 控制系统设计的基础 |
| 3.2.1 PLC |
| 3.2.2 串行通信技术 |
| 3.2.3 变频及伺服驱动技术 |
| 3.3 总体方案设计 |
| 3.3.1 控制系统的结构及原理 |
| 3.3.2 控制系统硬件设计 |
| 3.3.3 控制系统的抗干扰设计 |
| 3.3.4 控制系统的特点 |
| 第四章 控制系统通信协议设计 |
| 4.1 PLC1与上位机通信 |
| 4.1.1 通信方式设计 |
| 4.1.2 通信数据包格式 |
| 4.2 PLC1与变频器通信 |
| 4.3 PLC1与PLC2通信 |
| 4.4 触摸屏与 PLC2通信 |
| 第五章 控制系统软件部分设计 |
| 5.1 下位机软件设计 |
| 5.1.1 电子成形的软件实现 |
| 5.1.2 锭速的反馈控制 |
| 5.1.3 锭子变速曲线 |
| 5.1.4 精确计长及产量计算 |
| 5.1.5 竹节纱控制 |
| 5.2 人机界面程序的设计 |
| 5.3 上位机软件设计 |
| 5.3.1 数据结构的定义 |
| 5.3.2 纺纱工艺设计模块 |
| 5.3.3 通讯模块 |
| 第六章 纺纱试验分析 |
| 6.1 纺纱试验设计 |
| 6.1.1 普通纱线 |
| 6.1.2 竹节纱线 |
| 6.1.3 试验数据处理方法 |
| 6.2 试验结果及评价 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 课题总结 |
| 7.2 小样细纱机的特点及性能指标 |
| 7.2.1 特点 |
| 7.2.2 性能指标 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文情况和参加科研情况说明 |
| 附录 1 |
| 附录 2 |
| 致谢 |
四、细纱机多电机传动系统设计探析（论文参考文献）
- [1]基于运动控制器细纱试验机控制系统的开发[D]. 袁善旭. 东华大学, 2020(01)
- [2]基于超级电容续航的时变放卷过程多电机速度张力协同测控系统[D]. 杨波. 杭州电子科技大学, 2019(01)
- [3]数控一代毛纺集聚纺细纱机浅析[J]. 陈祖英,桑敏敏,王飞. 纺织器材, 2017(02)
- [4]电子细纱机主传动系统的设计探析[J]. 张伟,范真,徐旭松,陈祖英,李京. 现代制造技术与装备, 2016(05)
- [5]分组驱动控制在粗纱机上的应用研究[D]. 陆亚明. 东华大学, 2014(03)
- [6]细纱机电子凸轮的设计[J]. 曹静,徐伯俊,谢春萍,刘新金,苏旭中. 纺织学报, 2013(12)
- [7]细纱机电子卷绕机构的设计[D]. 曹静. 江南大学, 2013(05)
- [8]超大牵伸数控细纱机牵伸传动系统设计[J]. 郑莹莹,徐伯俊,王晓岚,王进生. 纺织导报, 2013(11)
- [9]JWF1581型细纱机的结构特点及使用[J]. 刘志峰,管锦文,王彦增. 棉纺织技术, 2011(02)
- [10]数字化小样细纱机控制系统的开发[D]. 潘庆云. 天津工业大学, 2008(09)