一、旋风切削在加工特形螺旋体中的应用（论文文献综述）
周青阳[1]（2016）在《基于STEP-NC的螺杆旋风铣削建模及数控编程研究》文中提出异型螺杆类零件普遍应用在石油、建材、冶金、造船等行业中,已成为工业设备的重要零部件,其设计和制造精度直接关系着机械设备的工作效率、精度以及整机性能。内旋风铣削技术是近年来常用的一种高效、实用的螺杆加工技术。用此方法加工螺杆零件,刀具刀刃的回转面与工件接触线较长,具有加工平稳,材料切除效率高,加工工件表面质量好等优点。STEP-NC的发展为数控加工技术提供了巨大的发展空间,但目前STEP-NC的研究在特征方面主要集中在普通特征的模型定义,在加工数据模型方面也只定义了普通铣削和车削,尚未涉及到螺杆旋风铣削加工这一特殊领域。因此,本文在ISO 14649标准下,提出扩充螺杆特征及旋风铣削工艺数据模型,并研究相应STEP-NC程序的生成方法。本文是基于STEP-NC和螺杆的旋风铣削加工技术展开研究的。本文从STEP和STEP-NC标准开始,简述了STEP、STEP-NC各自的标准体系及相关知识,之后构建了一个由螺杆STEP文件自动生成螺杆STEP-NC程序的数控编程系统框架。后面的章节主要是为实现该数控编程系统而展开研究。首先,研究了螺杆的STEP数据模型,分析了螺旋面在STEP文件中的表示方法,建立了螺旋曲面的NURBS数学模型。在现有STEP-NC标准研究的基础上,定义了螺杆特征和旋风铣削工艺的数据模型,将STEP-NC的基本方法推广到了螺杆的数控旋风铣削领域。然后,本文对该数控编程系统中的涉及的关键技术进行了研究,包括螺杆特征信息识别和STEP-NC程序的生成。螺杆特征信息识别主要研究了螺杆几何信息的提取方法和螺杆特征参数的计算方法；STEP-NC程序的生成主要研究了文件头和数据段的生成方法。最后,在上述理论和技术研究的基础上,基于C#语言平台开发了一个生成螺杆STEP-NC的数控编程系统界面,并选取了一个螺杆实例进行了程序的生成,从而验证上述理论研究的可行性。
李欣泽[2]（2015）在《细长螺旋曲面的反问题研究》文中研究表明复杂曲面是各种高精度、尖端机械构件的重要组成部分，而复杂曲面往往由一些曲线按某方式运动形成，石油钻采行业中所用的螺杆钻具的螺杆廓型就是一种圆柱形螺旋曲面，要加工这种螺杆就要对这一工件的廓型做具体细致的分析。近几年，随着螺杆类型的多样化，很多螺杆的研究人员想通过对螺杆廓形、头数等因素的改变来提高螺杆钻具的功效，但随着人员的流动、时间的推移等原因，一些螺杆的廓形曲线流失掉了，仅存在数控加工程序代码或者遗留下的产品照片，希望能通过对现有条件的研究得到螺杆的端截面廓型曲线。针对以上两种情况，提出了得到端截面廓型曲线的不同方法。对仅存在数控程序的情况，有两种方法得到端截面廓型曲线，简单方法是设出截面曲线方程，解得方程系数得到廓型曲线；一般方法，根据刀具的运动信息包含了工件的廓型信息，将刀具的运动简化并建立数学模型，利用程序代码中信息提取刀尖圆弧中心轨迹曲线，再偏置曲线从而得到工件的端面廓型曲线。对仅存在产品照片的情况，从照片中提取螺杆轴截面偏移量曲线，结合刀具在空间的坐标方程、啮合规律等方法得到刀触点坐标，再拟合曲线得到端截面廓型曲线。最后通过实例验证方法的可行性。两种情况的不同方法的提出不仅弥补了螺杆曲面反求问题的空白，同时增加了数学理论在其他领域的应用实例。
韩泉泉[3]（2014）在《复杂廓型螺杆类零件的内旋风包络铣削技术研究》文中研究指明复杂廓型螺杆类零件作为异型螺杆零件中最为典型和常用的一类,其应用范围正在不断扩大,对其设计和加工也提出了更高的要求。传统的成形铣削加工和盘铣刀加工在加工成本、生产准备时间和加工质量上都存在较大的不足,已经不再适用复杂廓型螺杆类零件的高速、高精加工要求。本研究是基于内旋风包络铣削技术对复杂廓型螺杆类零件的数控加工技术展开研究的。内旋风包络铣削是一种高效、实用的螺杆加工方法,用此方法加工螺杆零件时,不仅刀刃的回转面与工件的接触线长、切削平稳,而且材料去除率高、工件表面质量好。这是一种将内旋风铣削的高效性和包络法的高柔性结合在一起的数控加工技术。在本文中,详细论述了内旋风铣削技术涉及的包络理论和加工机理,建立了基于轴截面的复杂廓型螺杆类零件的数学模型；针对工程中给定的有效型值点信息,探讨了三次样条曲线拟合方法和轴截面与端截面廓型转化方法。刀具轨迹的求解是内旋风包络铣削螺杆零件的核心环节,本文给出了一种新型的刀具路径规划方式,并由此提出了新的刀具轨迹求解算法—刀具轨迹求解轴截面包络法。在这种计算方法中,调整好安装角后,刀具每次包络加工一个螺旋槽的轴截面,然后工件转过一个步距角,再包络加工下一个轴截面,如此往复直至完成整个螺杆零件的包络加工。文章同时对加工理论误差进行了分析,并将理论误差分解为轴截面误差和端截面误差,通过合理配置模型参数和工艺参数可以有效地控制理论误差的大小。在本文的最后,基于Matlab/GUI平台开发了简易的复杂廓型螺杆的CAM系统,通过在界面输入螺杆的参数信息和加工工艺信息,可以自动生成刀位点数据及三轴联动机床的C、X、Z插补运动坐标值。最后又通过实例验证了所提出方法和模型的准确性。
王树强[4]（2013）在《光滑内螺旋曲面非典型成形铣削理论与应用技术研究》文中研究表明螺杆钻具马达和螺杆泵是石油工业中广泛应用的螺旋机械,其定子和转子构成了一齿差啮合副,它们的设计和制造质量直接影响螺旋机械的各项性能指标。定子型线为摆线类曲线或其他二阶连续曲线,其工作型面为光滑内螺旋曲面。传统的定子是在金属圆筒的内壁注胶生成不等壁厚的橡胶层螺旋曲面；新型定子是在预加工有内螺旋曲面的金属定子内壁注胶生成等壁厚橡胶层螺旋曲面。使用新型的等橡胶壁厚定子可以大幅提高螺旋机械整机的综合性能和使用寿命。金属定子螺旋曲面的型线为定子工作型线的外等距线。本文针对金属定子光滑内螺旋曲面的非典型成形铣削理论和应用技术进行了深入的的研究。文章主要研究内容包括如下几个方面：研究了根据定子橡胶层截面型线参数计算金属定子截面型线和金属定子内螺旋曲面的数学模型。研究了定子截面型线参数未知时,采用测量数据直接重构曲面的NURBS方法来获得金属定子内螺旋曲面模型的实体建模方法。提出了一种全新的、不同于现有螺旋曲面典型切削加工的轴向定尺寸盘状铣刀非典型成形铣削方法。研究了该加工方法的成形原理和特点。针对特定的切削加工形式,建立了刀具工件的空间啮合轨迹和盘状成形铣刀廓形的计算模型。首先根据刀具和工件相对运动过程中的几何关系,研究采用几何解析算法求解的求解理论。然后提出了一种新的、基于等距切面法的离散数值算法,该算法无需研究大量预知几何条件,计算速度快,精度高。根据切屑成形机理,研究了刀具铣削力的预测方法,并采用有限元方法,对切削过程进行了模拟仿真。针对轴向定尺寸盘状铣刀非典型成形铣削加工中的复杂刀具廓形设计问题,应用最小二乘圆弧逼近理论对刀具廓形进行了简化,并对简化近似误差进行了分析。针对圆弧刃形刀具所加工零件的截面型线进行了研究,提出了工件截面曲线的动态包络算法。通过分析其成形原理与成形运动轨迹,给出了该种方法的适用条件和干涉判定方法,分析了加工误差的形成机理。将相关理论研究成果应用到螺杆钻具定子内螺旋曲面的加工制造中,对切削设备中的细长动力铣杆的导向与支撑、复杂深孔排屑、铣头的有限空间传动等关键技术问题进行了研究。针对以上理论研究,进行了多次切削试验,并对试验结果进行了分析。试验证明,理论研究成果正确可行,试验数据对切削设备优化和切削参数选择提供了有益支持。本文研究工作,在理论上丰富了螺旋曲面,特别是内螺旋曲面的相关理论与分析手段。在方法创新上,提出了一种非典型定尺寸盘状铣刀成形铣削的加工方法,为提高内螺旋曲面类零件切削制造效率提供了新思路和新方法。在技术应用上,对于螺旋机械零部件制造行业广泛应用的内螺旋曲面零件切削机床的研制具有重要意义。
周银镔[5]（2012）在《莲仁物理机械特性及切削加工特性研究》文中研究说明莲仁去芯是莲子加工过程中的重要工序，随着莲子市场需求量的快速增长，传统的手工去芯方式必将被机械化去芯方式所取代。现有全自动莲仁去芯设备在去芯过程中莲仁崩碎严重，既增大了莲仁在加工过程中的损耗，同时还影响了产品的外观质量。为解决莲仁去芯过程中的崩碎问题，本文对莲仁的物理机械特性和切削加工特性进行了理论分析和实验研究，旨在找出莲仁的物理机械特性、刀具几何参数、切削工艺参数对莲仁崩碎的影响规律，为开发高质量全自动莲仁去芯设备提供理论依据。论文完成的主要工作如下：1)测定了莲仁的几何参数、物理参数和机械性能参数，获得了莲仁的直径、长度和曲率半径等参数的分布规律、莲仁密度的精确值、莲仁的含水率、莲仁硬度和抗压强度等参数，分析了莲仁的含水率与莲仁的硬度、抗压强度之间的关系。为莲仁加工过程分析提供了材料参数。2)基于切削加工理论，从简单的二维直角切削模型出发，推导了莲仁切削加工时轴向力与扭矩的理论计算公式，揭示了影响切削力的主要因素，计算了不同切削条件下莲仁去芯过程中的切削力及扭矩。3)基于UG软件建立了莲仁及麻花钻三维模型，运用AdvantEdge切削仿真软件对莲仁的去芯过程进行了有限元分析，得到了不同切削条件下的切削力、扭矩、温度变化曲线及应变图，分析了不同切削工艺参数对莲仁去芯质量的影响，初步验证了理论模型的正确性。4)借助于Kistler旋转测力仪，采用正交试验法，试验测试了主轴进给量、主轴转速、钻头直径、钻头顶角等参数对莲仁去芯时切削力、扭矩的影响规律，获取了莲仁崩碎的极限参数。将切削实验结果与理论计算结果、数值模拟结果进行了对比，三者基本吻合，从而验证了力学模型及有限元模拟的正确性。
彭燕[6]（2011）在《双铣头数控螺杆铣床螺旋面加工及刀具定位精度的研究》文中研究表明双铣头高效数控螺杆铣床是一种新开发的螺杆加工设备,打破了传统螺杆加工设备加工效率低,加工过程繁琐的现状,采用双铣头同时加工,缩短生产周期,降低生产成本,提高生产效率,增强企业的竞争力。本文通过对螺杆几何特征及其各功能之间关系的分析,结合螺杆加工的依据,研究螺杆螺旋面的形成,并使用反向间隙补偿的方法确保刀具的重新定位精度。首先,收集资料,通过分析国内外数控铣床的发展状态,针对现有研究的不足,研究双铣头数控螺杆铣床的整体设计方案和硬件选型,主要分析运动控制系统和数控伺服系统。其次,对双铣头高效数控螺杆铣床的硬件部分、螺杆的设计和技术参数,刀具的铣削参数和几何要素进行分析。第三,双铣头高效螺杆铣床加工螺杆,是为了加工工件的螺旋轮廓,选用刀具半径补偿功能实现轮廓数控铣削加工时刀具的运动轨迹。第四,螺旋面形成的理论依据是从啮合原理出发,铣刀的表面和工件的表面是一对共轭曲面,圆柱铣刀回转面与工件的螺旋面在相对运动仟一瞬间,两个表面之间总有一条相切的接触线。接触线可以理解为由足够多的接触点拟合而成,每个接触点绕工件轴线做螺旋运动,得到的就是工件螺旋面中的每一条螺旋线,接触线螺旋运动就可以形成螺旋而。通过对啮合面的分析,建立数学模型,利用Matlab软件对其进行实验分析和处理。第五,加工过程中由于断电等异常情况的出现,需要在刀具停止位置对刀具重新定位,定位的精度直接影响螺杆的加工精度。由于刀具进刀和退刀会产生一个反向间隙,这个反向间隙就是影响刀具精确定位的关键,利用LabVIEW软件编写测量和补偿反向间隙的程序,实现刀具的精确定位。
谭立新[7]（2007）在《五轴联动旋风铣削机床切削运动仿真及误差补偿研究》文中提出旋风铣削法能高效、低耗、清洁加工不同材料的各种复杂零件。要在我国实现其精密加工应用,需要解决与高速旋风铣削密切相关的诸多技术问题。本论文针对其中五轴联动旋风铣削机床的开发研制及综合误差建模与补偿问题进行研究。首先通过分析旋风铣削主要误差与速度的关系,论证了高速超高速是其用于精密加工的研究发展方向。应用虚拟制造技术对五轴联动旋风机床进行了设计与运动仿真分析。建立了三维数字分析模型,根据验证原理、机构和动态性能的顺序,运用仿真技术检验并修改了高速条件下的旋风机床结构设计。分析得知机床性能与设计质量能满足旋风加工要求,验证了方案的可行性;研究了处于旋风机床“刀具—机架”运动链最末端,其制造质量对加工精度影响最大的旋风刀具的多目标优化造型,对刀片、刀杆与刀盘进行了虚拟设计与装配并进行了有限元结构分析。通过静力学及模态分析,得到各个设计参数对刀具的静、动态影响,找出了各零件的薄弱环节,为刀具、刀盘以及连接支承件的结构设计方案验证和比较提供了可靠理论依据。为实现五轴旋床“进化”加工,研究了其误差建模和补偿。分析了机床各部件的几何误差和热误差对刀具和工件之间空间位置误差的影响,利用机器人运动学的有关原理进行了其综合误差分析与建模。基于小误差运动假设,详细分析了具有两个转动副的五轴旋风铣床误差运动和补偿运动的相互关系,利用机器人的微分变换原理,对误差补偿运动进行了解耦分析,通过解耦获得了五轴旋风铣床各运动副的位置及方向（转角）误差补偿量,建立了可以进行空间五个误差补偿量计算的数学模型。进一步建立了考虑工件热胀冷缩时五轴旋风铣床加工螺纹的误差实时插补计算的数学模型,为五轴旋风铣床用于螺纹精密加工时的综合误差实时补偿提供了理论基础。
方跃飞[8]（2006）在《铸铁镶铜闸门优化设计、制造及自动化研究》文中指出本文在收集国内外有关闸门资料的基础上，并以闸门的结构优化、降低制造成本和提高可靠性为研究主线，着重研究了城市氧化沟污水处理工艺中使用数量很大的设备——铸铁镶铜闸门的结构优化、制造和自动化控制等问题。 传统闸门的启闭机采用普通螺杆传动，当发生突然停电或其它意外故障时，闸门不能自动迅速关闭，容易造成人民的生命和财产损失。为了克服这一难题，开发了具有自主产权的新产品——速闭启闭机。首次在国内使用大导程滑动螺杆作为传动方案，运用棘轮原理设计了结构新颖的离心限速器和手动制动装置，实践表明在意外事故发生时速闭启闭机能自动迅速关闭，并且安全可靠。 长期以来，国内的闸门设计通常是由设计人员凭经验或类比法进行设计。本文利用ANSYS软件对铸铁闸门门体建立了三维有限元模型，对闸门门体的应力与应变作了三维有限元计算，得出该闸门在静水压下的变形及应力分布规律，并对闸门结构进行了优化设计。结果表明用三维有限元设计方法能使闸门重量大大减轻。 至目前为止，闸门仍然没有标准化和系列化，导致在售后维修中极大不便，也导致国内闸门制造效率低和成本较高。本文对闸门的关键零部件进行了系列化和标准化设计；同时开发了闸门楔块刨加工、楔座群钻和螺杆旋风铣削等工艺装备，大大提高了生产效率、保证了零件精度和易损件的互换性。另外解决了一个关键工艺，利用钎焊技术在闸门上钎焊铜圈，使贵重金属铜的使用量大大减少。 针对运用传统闸门启闭机电器控制落后状况，自主开发了一套基于PLC的闸门自动控制系统，实现了自动检测闸门开度、闸前水位、并实时记录过闸流量和自动报警，能监控两台闸门交替运行，达到自动控制的目的。 上述部分创新论点已在公开发表的论文（《光学技术》核心刊物，EI收录，第一作者）和国际会议论文（其中一篇被EI收录）中阐述。 本课题为“城市污水氧化沟处理工艺的设备成套化（863计划，项目号：2004AA601061-3）”的子项目。
李敏[9]（2006）在《等壁厚螺杆钻具定子加工工艺研究》文中研究说明目前国内外公知的螺杆钻具定子的加工方法是将橡胶浇铸在定子壳体光滑内壁形成的，橡胶衬套的内表面是螺旋曲面。橡胶衬套厚薄不均，螺杆钻具定子在工作时，容易导致定子过早失效，从而缩短了螺杆钻具的使用寿命，因此，如何提高螺杆钻具定子橡胶寿命，成为当前螺杆钻具应用研究领域中的主要难题之一。大量文献数据和研究资料表明，通过合理改变定子壳体的形状，使定子橡胶层薄且均匀，以克服常规螺杆钻具定子技术的不足，能有效地改善螺杆钻具的工作环境，提高其使用寿命。所以如何选择、设计和加工定子曲线，成为解决该问题的关键，且目前文献均未涉及。为此，本文围绕等壁厚螺杆钻具定子的加工工艺进行了深入探讨。 首先，本文整体上介绍了国内外螺杆钻具应用与发展现状，分析了本文研究内容的必要性，提出了一种新型的螺杆钻具定子加工方法。与普通螺杆钻具相比，等壁厚螺杆钻具显着的结构特点是螺杆钻具定子内孔为可与转子相配的螺旋曲线，这样缩小了橡胶的厚度，增大了橡胶与金属的粘着面积。 其次，对螺杆钻具定子与转子进行线型分析，推导出其满足理论密封性的马达共轭线型的骨线方程和曲面方程，根据螺杆钻具定子内孔螺旋曲线的线型特点，在分析了几种典型的加工螺旋曲线加工方法的基础上，确定了其基本的加工方法和工艺。 最后，利用金属切削理论、数控控制技术以及虚拟现实技术，对四坐标、三坐标和二坐标三种加工控制方案进行了三维建模仿真分析，确定了较为理想的定子加工控制方案；完成了机床加工总体方案设计、机床结构主参数设计、铣头设计和虚拟样机设计；编制了数控铣削程序；并利用Pro/E各模块对铣头机构进行了动力学仿真和螺杆钻具定子加工铣头虚拟设计，证明了整个设计方案的可行性。
王可[10]（2003）在《复杂异形螺旋曲面无瞬心包络铣削理论及应用技术研究》文中研究说明本论文针对石油、化工机械领域螺杆泵、螺杆钻具转子的螺旋曲面切削加工问题，在国内首次提出了应用盘铣刀的无瞬心包络铣削加工方法。文中从理论上建立刀具与工件之间包络运动关系和精度分析模型；由计算机仿真技术预测了加工精度并进行了软件补偿；用实际加工样件检验数据来验证模型建立和程序设计的正确性。满足了生产实际的要求。文中建立了截面和空间两种无瞬心包络铣削条件下的刀具与工件包络运动轨迹数学模型，并分析了它们产生加工误差的原因，在此基础上分析确定了截面无瞬心包络铣削所用刀尖及工艺参数的使用范围。应用计算机仿真技术，模拟刀具按已有的数控程序设计的轨迹运动，得到虚拟的工件廓形，分析其误差规律，即可验证误差产生的理论分析结果，又能预测程序的编制精度，针对不同的误差产生机理，采取对应的误差软件补偿方案，提高程序的设计精度。本文首次提出了在极坐标数控机床上阿基米德插补曲线的生成机理、规律和插补误差计算方法，为更好地使用阿基米德插补曲线打下了基础。本文在国内首次建立了空间无瞬心包络铣削螺旋曲面刀具与工件相对运动轨迹的数学模型，建立刀具轨迹与工件廓形及啮合点之间的解析关系模型，它包含了编制数控程序所需的全部信息，按此模型设计的数控刀具轨迹具有较高的精度，能够满足各种刀具和工艺参数条件下的精确切削要求。
二、旋风切削在加工特形螺旋体中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、旋风切削在加工特形螺旋体中的应用（论文提纲范文）
（1）基于STEP-NC的螺杆旋风铣削建模及数控编程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 异型螺杆零件的加工技术研究 |
| 1.2.2 STEP-NC的研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容和意义 |
| 1.3.1 课题研究内容 |
| 1.3.2 课题研究意义 |
| 第2章 STEP/STEP-NC标准及数控编程系统的设计 |
| 2.1 STEP标准 |
| 2.1.1 STEP标准概述 |
| 2.1.2 EXPRESS语言 |
| 2.1.3 EXPRESS实体关系 |
| 2.1.4 EXPRESS-G图 |
| 2.2 STEP-NC标准 |
| 2.2.1 STEP-NC数据模型 |
| 2.2.2 STEP-NC实体定义 |
| 2.2.3 STEP-NC程序结构 |
| 2.2.4 STEP-NC程序的优点 |
| 2.3 STEP与STEP-NC的关系 |
| 2.4 数控编程系统设计 |
| 2.4.1 总体设计 |
| 2.4.2 系统的模块及其功能 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 螺杆的STEP模型及螺杆旋风铣削的STEP-NC建模 |
| 3.1 螺杆的STEP模型 |
| 3.1.1 螺旋面的STEP数据模型 |
| 3.1.2 NURBS曲面在STEP中的表示 |
| 3.1.3 螺旋面的NURBS表示 |
| 3.2 螺杆的STEP-NC建模 |
| 3.3 旋风铣削工艺的STEP-NC建模 |
| 3.3.1 旋风铣削加工机理 |
| 3.3.2 旋风铣削工艺建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 数控编程系统的关键技术研究 |
| 4.1 螺杆特征信息识别 |
| 4.1.1 螺杆信息的提取 |
| 4.1.2 螺杆特征参数计算 |
| 4.2 STEP-NC程序生成方法研究 |
| 4.2.1 STEP-NC程序生成原理 |
| 4.2.2 文件头生成方法 |
| 4.2.3 数据段生成方法 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 实例验证 |
| 5.1 编程界面总述 |
| 5.2 编程界面功能 |
| 5.3 实例程序生成 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）细长螺旋曲面的反问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 简述螺旋曲面 |
| 1.2 螺旋曲面的主要应用 |
| 1.2.1 螺杆钻具 |
| 1.2.2 螺杆的分类 |
| 1.2.3 螺杆加工方法 |
| 1.3 螺旋曲面加工的发展背景、现状及趋势 |
| 1.3.1 发展背景和现状 |
| 1.3.2 发展趋势 |
| 1.4 课题目的意义及主要研究内容 |
| 第2章 细长螺旋曲面反问题研究的基本理论 |
| 2.1 本文相关的几个概念 |
| 2.2 细长螺杆机床运动特点及加工原理 |
| 2.2.1 数控螺杆铣床的运动特点 |
| 2.2.2 细长螺杆的加工原理 |
| 2.3 曲线的拟合 |
| 2.3.1 插值法 |
| 2.3.2 最小二乘法 |
| 2.3.3 NURBS 三次曲线拟合 |
| 2.4 数学模型的建立 |
| 2.4.1 坐标系建立 |
| 2.4.2 刀具坐标系下刀具圆环面方程 |
| 2.4.3 工件坐标系下刀具圆环面方程 |
| 2.4.4 切削运动的简化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 螺旋曲面的反问题研究 |
| 3.1 基于影像的螺旋曲面反求 |
| 3.1.1 啮合点偏移的介绍 |
| 3.1.2 基于影像的螺旋曲面反求原理 |
| 3.1.3 影像中的信息分析 |
| 3.1.4 端截面上接触触点求解 |
| 3.2 基于数控加工程序代码的螺旋曲面反求 |
| 3.2.1 数控程序代码的分析 |
| 3.2.2 曲线的偏置 |
| 3.2.3 基于数控加工程序代码的螺旋曲面反求原理 |
| 3.2.4 基于数控代码方法的端截面上刀触点的求解 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 方法实例验证及分析 |
| 4.1 计算实例 |
| 4.2 结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（3）复杂廓型螺杆类零件的内旋风包络铣削技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 异型螺杆类零件加工技术研究现状 |
| 1.2.1 成形铣削法 |
| 1.2.2 盘铣刀外旋风包络铣削法 |
| 1.2.3 内旋风包络铣削技术 |
| 1.3 课题主要研究内容及意义 |
| 1.3.1 课题研究内容 |
| 1.3.2 课题研究意义 |
| 第2章 内旋风包络理论 |
| 2.1 内旋风包络理论基础 |
| 2.1.1 空间曲面表示方法 |
| 2.1.2 空间曲面法向量 |
| 2.1.3 连续可微曲面理论 |
| 2.2 内旋风铣削加工机理 |
| 2.2.1 内旋风铣削装备 |
| 2.2.2 内旋风包络机理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 复杂廓型螺杆的内旋风包络数学模型 |
| 3.1 复杂廓型螺杆的数学建模 |
| 3.1.1 螺杆螺旋曲面数学建模 |
| 3.1.2 螺杆螺旋曲面的分类 |
| 3.2 三次样条曲线拟合 |
| 3.3 具模型 |
| 3.3.1 刀具圆环面模型 |
| 3.3.2 坐标系转换 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 刀具轨迹求解算法研究 |
| 4.1 刀具路径规划方案研究 |
| 4.2 截面廓型间的转化 |
| 4.3 刀具轨迹的求解 |
| 4.3.1 刀具轨迹求解平面法 |
| 4.3.2 刀具轨迹求解端截面法 |
| 4.3.3 刀具轨迹求解轴截面法 |
| 4.4 理论误差分析 |
| 4.4.1 轴截面误差分析 |
| 4.4.2 端截面误差分析 |
| 4.4.3 实例及讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 5章 CAM系统开发及实例 |
| 5.1 CAM软件总述 |
| 5.2 软件模块及功能 |
| 5.3 应用实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）光滑内螺旋曲面非典型成形铣削理论与应用技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及发展趋势 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 具有凸曲线截面特征的内螺旋曲面制造国内外技术现状 |
| 1.2.2 具有凸凹曲线截面特征的内螺旋曲面制造国内外技术现状 |
| 1.2.3 螺旋曲面成形铣削加工国内外技术现状 |
| 1.3 课题的研究内容及意义 |
| 1.3.1 课题的研究内容 |
| 1.3.2 课题的研究意义 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 金属定子壳型线设计基础理论与参数化实体建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 定子内螺旋曲面的截面型线 |
| 2.2.1 变幅内摆线的概念 |
| 2.2.2 橡胶衬套截面工作型线 |
| 2.2.3 等壁厚金属定子壳体型线 |
| 2.3 金属定子壳内螺旋曲面的建模方法 |
| 2.3.1 离散数据点截面型线的NUEBS数学模型 |
| 2.3.2 金属定子壳曲面重构及实体建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 轴向定尺寸盘状铣刀内螺旋曲面非典型成形铣削理论研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轴向定尺寸盘状铣刀内螺旋曲面非典型成形铣削理论研究 |
| 3.3 轴向定尺寸盘状铣刀非典型成形铣削啮合理论与刀具廓形设计研究 |
| 3.3.1 刀具与工件接触轨迹的解析求解方法研究 |
| 3.3.2 刀具与工件接触轨迹的数值求解方法研究 |
| 3.3.3 刀具与工件接触轨迹及刀具廓形设计实例 |
| 3.4 非典型铣削切削力预测与切削过程有限元仿真 |
| 3.5 分刀铣削工艺方法研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 轴向定尺寸盘状铣刀非典型成形铣削刀具廓形曲线的简化近似研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 刀具廓形曲线的圆弧简化近似研究 |
| 4.3 刀具廓形曲线的圆弧简化近似计算实例 |
| 4.4 轴向定尺寸圆弧刃盘状铣刀非典型铣削工件的廓形算法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 轴向定尺寸盘状铣刀非典型成形铣削的干涉判定及误差分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轴向定尺寸盘状铣刀非典型成形铣削的干涉条件研究 |
| 5.2.1 干涉判定方法 |
| 5.2.2 干涉判定实例 |
| 5.3 轴向定尺寸盘状铣刀非典型成形铣削的误差分析 |
| 5.3.1 刀具廓形设计产生的理论误差 |
| 5.3.2 刀具廓形简化近似产生的误差 |
| 5.3.3 细长刀杆的扭转变形产生的误差 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 铣削试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验件的技术要求 |
| 6.3 试验系统的设计与组成 |
| 6.4 试验结果与分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 课题后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）莲仁物理机械特性及切削加工特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.2.1 国外研究动态 |
| 1.2.2 国内研究动态 |
| 1.3 选题意义及研究内容 |
| 1.3.1 选题意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 莲仁几何参数及物理机械特性研究 |
| 2.1 实验样本选取 |
| 2.2 莲仁几何参数测试 |
| 2.3 莲仁物理参数测试 |
| 2.3.1 莲仁的密度 |
| 2.3.2 莲仁的含水率 |
| 2.4 莲仁机械性能参数测试 |
| 2.4.1 莲仁的硬度 |
| 2.4.2 莲仁的抗压强度 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 莲仁去芯过程力学分析 |
| 3.1 莲仁去芯过程简介 |
| 3.2 切削力理论模型的建立 |
| 3.2.1 麻花钻受力分析 |
| 3.2.2 主刃的切削力 |
| 3.2.3 横刃的切削力 |
| 3.2.4 理论公式的推导及计算分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 莲仁去芯过程有限元分析 |
| 4.1 AdvantEdge FEM切削仿真软件简介 |
| 4.2 莲仁去芯过程有限元模型分析 |
| 4.2.1 麻花钻和莲仁几何模型的建立 |
| 4.2.2 网格划分 |
| 4.2.3 定义材料模型及摩擦模型 |
| 4.2.4 定义边界条件 |
| 4.2.5 切削参数的定义及求解 |
| 4.3 仿真结果分析 |
| 4.3.1 切削过程运动仿真结果 |
| 4.3.2 不同工况下切削力及扭矩曲线规律分析 |
| 4.3.3 不同工况下应变分布分析 |
| 4.3.4 不同工况下温度曲线规律分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 莲仁切削试验研究 |
| 5.1 正交试验法介绍 |
| 5.1.1 正交试验法原理及性质 |
| 5.1.2 正交表的作用及分析法 |
| 5.2 莲仁切削试验的设计 |
| 5.2.1 试验设备及条件 |
| 5.2.2 试验方案 |
| 5.2.3 试验结果与分析 |
| 5.3 试验结果与仿真结果、理论计算结果对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文 |
（6）双铣头数控螺杆铣床螺旋面加工及刀具定位精度的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题的研究目的 |
| 1.1.3 课题的研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 双铣头数控螺杆铣床的硬件结构 |
| 2.1 双铣头数控螺杆铣床结构简介 |
| 2.2 工业控制计算机配置及运行环境 |
| 2.3 运动控制系统 |
| 2.3.1 运动控制卡的工作原理 |
| 2.3.2 运动控制卡的选型 |
| 2.3.3 运动控制卡连接 |
| 2.4 数控伺服系统 |
| 2.4.1 数控伺服系统的组成 |
| 2.4.2 伺服电机及驱动器的连接 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 专用螺杆几何特征及其加工方法的分析 |
| 3.1 专用螺杆的功能简介 |
| 3.2 螺杆的几何参数 |
| 3.2.1 螺杆的主要参数 |
| 3.2.2 螺杆几何参数间的关系 |
| 3.3 螺杆几何设计及其加工方法的分析 |
| 3.3.1 螺杆的几何设计 |
| 3.3.2 螺杆加工方法的分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 刀具参数及其运动轨迹的分析和设计 |
| 4.1 铣刀参数及选用 |
| 4.1.1 铣刀的铣削要素 |
| 4.1.2 铣刀切削部分的几何参数 |
| 4.1.3 铣刀的选用 |
| 4.2 刀具数学模型 |
| 4.3 刀具运动轨迹的分析和设计 |
| 4.3.1 刀具运动轨迹的概念 |
| 4.3.2 轮廓数控加工的刀具运动轨迹及补偿方法 |
| 4.3.3 双铣头高效数控螺杆铣床刀具补偿的实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 双铣头数控螺杆铣床螺旋面加工的实现 |
| 5.1 包络法的概述 |
| 5.1.1 螺杆包络法加工含义 |
| 5.1.2 螺杆包络加工实现方法 |
| 5.2 螺旋面加工原理及生成 |
| 5.2.1 矢量回转公式 |
| 5.2.2 螺旋面的形成 |
| 5.2.3 螺杆螺旋面的方程 |
| 5.3 圆柱铣刀刀刃与螺旋面的空间啮合 |
| 5.3.1 圆柱铣刀刀刃与螺旋面空间啮合时接触线条件的确定 |
| 5.3.2 圆柱铣刀刀刃与螺旋面空间啮合时接触线的求解 |
| 5.3.3 双铣头数控螺杆铣床加工工件螺旋面 |
| 5.4 螺杆螺旋面加工实现 |
| 5.4.1 接触线轮廓的拟合 |
| 5.4.2 螺旋面加工轨迹确定 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 双铣头数控螺杆铣床刀具定位精度的研究和设计 |
| 6.1 数控铣床的基本对刀方法 |
| 6.1.1 数控铣床中的基本坐标系 |
| 6.1.2 常用对刀方法 |
| 6.2 双铣头数控螺杆铣床刀具定位精度的设计 |
| 6.2.1 控制对象分析 |
| 6.2.2 刀具反向间隙的概念和控制 |
| 6.2.3 刀具反向间隙的测定 |
| 6.2.4 刀具反向间隙的补偿 |
| 6.2.5 刀具重新定位 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1 结论 |
| 2 论文不足之处 |
| 3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
| 致谢 |
（7）五轴联动旋风铣削机床切削运动仿真及误差补偿研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 本课题研究的意义 |
| 1.2 旋风铣削技术国内外研究与应用现状 |
| 1.2.1 旋风铣削工作原理 |
| 1.2.2 国内旋风铣削技术的应用与研究现状 |
| 1.2.3 国外旋风铣削技术的应用与研究现状 |
| 1.2.4 国内研究现状与近期可行性研究方案分析 |
| 1.3 五轴联动机床及其误差补偿研究现状 |
| 1.3.1 五轴联动机床研究现状 |
| 1.3.2 数控机床误差补偿的意义 |
| 1.3.3 国外机床误差建模、测量及补偿技术研究的历史与现状 |
| 1.3.4 国内机床误差建模、测量及补偿技术研究的历史与现状 |
| 1.4 本论文的主要研究内容 |
| 第二章 旋风铣削用于精密加工的基础理论研究 |
| 2.1 螺旋面包络线曲率的计算方法、数学原理 |
| 2.1.1 螺旋面的曲率特性 |
| 2.1.2 螺旋体在加工过程中的包络线模型 |
| 2.1.3 螺旋包络面及其退化情况 |
| 2.2 旋风铣削运动的矢量建模 |
| 2.2.1 内切法旋风铣削运动的矢量建模 |
| 2.2.2 运动过程的矢量表达式 |
| 2.2.3 内切与外切加工法的比较分析 |
| 2.3 过切误差分析 |
| 2.4 旋风铣削螺旋面包络线的位置偏差及其影响的近似计算 |
| 2.5 不同相对速度下工件的变形与振动误差 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 五轴联动旋风铣削机床设计模型及仿真分析 |
| 3.1 五轴联动旋风铣削机床设计方案 |
| 3.2 仿真分析的任务和目的 |
| 3.2.1 仿真分析研究的内容 |
| 3.2.2 确定仿真任务 |
| 3.2.3 虚拟机床模型结构和仿真分析模型 |
| 3.2.4 仿真分析模型关系和分类 |
| 3.3 机床多体运动仿真 |
| 3.3.1 多体运动学分析的任务 |
| 3.3.2 建立仿真模型 |
| 3.3.3 运动轨迹仿真分析 |
| 3.4 机构运动仿真分析 |
| 3.4.1 机构运动仿真的任务和目的 |
| 3.4.2 机构运动仿真模型 |
| 3.4.3 机构运动仿真分析 |
| 3.5 电主轴的优化设计与动态仿真 |
| 3.5.1 电主轴壁厚的优化设计 |
| 3.5.2 电主轴长度的优化设计 |
| 3.5.3 电主轴动态仿真的任务和目的 |
| 3.5.4 电主轴动态仿真模型的建立 |
| 3.5.5 切削力计算 |
| 3.5.6 电主轴动态仿真 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 旋风铣削刀具设计与有限元结构分析 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 参数化设计以及有限元分析 |
| 4.2.1 参数化设计的优点 |
| 4.2.2 旋风铣削刀具有限元分析的应用及特点 |
| 4.3 旋风铣削刀具多目标整体优化设计 |
| 4.3.1 廓形设计原理 |
| 4.3.2 工具廓形设计原理的适用范围及法向廓形的最佳平方逼近 |
| 4.3.3 刀具型面多目标整体优化造形决策的模糊综合评判 |
| 4.3.4 刀片和刀杆的分析和设计 |
| 4.3.5 刀具三维实体设计的平台选择 |
| 4.3.6 刀片的三维建模 |
| 4.3.7 刀杆的三维造型 |
| 4.3.8 旋风铣削刀盘的三维造型 |
| 4.3.9 部分零部件造型及刀具装配 |
| 4.4 旋风铣削刀具的有限元分析 |
| 4.4.1 旋风铣削刀头的静力学分析 |
| 4.4.2 刀具的静力学分析 |
| 4.4.3 旋风铣削刀具的模态分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 五轴联动旋风铣削机床误差综合建模 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 齐次坐标变换矩阵 |
| 5.3 机床运动副的运动误差分析 |
| 5.3.1 移动副误差源 |
| 5.3.3 转动副误差源 |
| 5.3.4 转动副的运动误差 |
| 5.4 五轴旋风铣床的结构分析 |
| 5.5 五轴旋风铣床误差综合建模 |
| 5.5.1 基坐标系的方向定义 |
| 5.5.2 误差元素 |
| 5.5.3 坐标系的设定 |
| 5.5.4 运动轴的误差运动 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 五轴联动旋风铣削机床空间位置误差的实时插补 |
| 6.1 数控机床补偿的基本内容 |
| 6.2 五轴联动旋风铣削机床空间位置误差的补偿策略 |
| 6.2.1 坐标系旋转矩阵的逆变换 |
| 6.2.2 齐次旋转变换矩阵的逆变换 |
| 6.2.3 五轴联动旋风铣削机床空间位置误差补偿运动分析 |
| 6.2.4 基于微分变换的误差补偿运动解祸 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望与思考 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和科研成果 |
| 致谢 |
（8）铸铁镶铜闸门优化设计、制造及自动化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 序言 |
| 1.1 课题研究目的和意义 |
| 1.2 课题在国内外的研究现状 |
| 1.3 铸铁镶铜闸门的组成、类型、用途和选用 |
| 1.4 本课题研究的体系结构和技术路线 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第二章 铸铁镶铜闸门启闭机的改进设计研究 |
| 2.1 铸铁镶铜闸门启闭驱动装置的结构型式、机理与选择 |
| 2.2 铸铁镶铜闸门启闭机-速闭启闭机的结构设计 |
| 2.2.1 速闭启闭机的国内外发展状况 |
| 2.2.2 速闭启闭机的总体方案设计 |
| 2.2.3 速闭启闭机的具体方案设计 |
| 2.3 速闭启闭机的主要性能参数 |
| 2.4 速闭启闭机的结构图和主要设计计算 |
| 2.5 本章结论 |
| 第三章 铸铁镶铜闸门门体的优化设计和关键零件系列化设计研究 |
| 3.1 相关理论及软件介绍 |
| 3.1.1 空间有限元理论基础及软件介绍 |
| 3.1.2 系列化设计的基础理论 |
| 3.2 闸门门体有限元模型的建立及参数的选取 |
| 3.3 铸铁镶铜闸门门体的传统设计方法 |
| 3.4 铸铁镶铜闸门门体的优化设计 |
| 3.5 闸门楔块和楔座的系列化和标准化设计 |
| 3.6 闸门螺杆的系列化和通用化设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 铸铁镶铜闸门制造关键工艺的研究 |
| 4.1 闸门楔块的加工工艺研究 |
| 4.2 闸门楔座的加工工艺研究(群钻) |
| 4.3 铜密封面的关键工艺——运用钎焊工艺制作 |
| 4.4 铸铁镶铜闸门螺杆的关键工艺——旋风铣削工艺研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铸铁镶铜闸门自动控制系统的研究 |
| 5.1 闸门控制概况 |
| 5.2 系统设计任务、目标及方案选择和实现 |
| 5.3 硬件设计部分 |
| 5.4 软件设计部分 |
| 5.5 系统调试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 参考文献 |
| 附录一 |
| 速闭启闭机照片 |
| 附录二 |
| 运用钎焊原理进行焊接时照片 |
| 楔块刨加工夹具照片 |
| 附录三 |
| 闸门自动控制上位机监控部分程序 |
（9）等壁厚螺杆钻具定子加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1. 绪论 |
| 1.1 螺杆钻具应用及发展现状 |
| 1.1.1 螺杆钻具发展 |
| 1.1.2 国内外螺杆钻具的应用 |
| 1.2 问题的提出 |
| 1.3 课题来源与选题背景、意义 |
| 1.4 研究内容及创新之处 |
| 1.4.1 本文研究内容 |
| 1.4.2 本文创新之处 |
| 2. 螺杆钻具线型分析及加工方法选择 |
| 2.1 五头螺杆钻具结构特征 |
| 2.2 转子、定子线型分析 |
| 2.2.1 定子曲线的摆线方程 |
| 2.2.2 转子内摆段的运动边界 |
| 2.3 螺旋曲线的主要成型方法对比 |
| 2.3.1 丝锥攻螺纹 |
| 2.3.2 拉削加工 |
| 2.3.3 机械成型工艺加工 |
| 2.3.4 精铸工艺加工 |
| 2.3.5 镗削加工 |
| 2.3.6 铣削加工 |
| 2.4 小结 |
| 3. 加工总体方案设计 |
| 3.1 机床运动方案拟定 |
| 3.1.1 四坐标控制方案 |
| 3.1.2 三坐标控制方案 |
| 3.1.3 二坐标控制方案 |
| 3.2 车铣运动学研究 |
| 3.2.1 车铣技术概论 |
| 3.2.2 正交车铣运动学 |
| 3.3 机床技术参数的确定 |
| 3.3.1 机床的设计要求 |
| 3.3.2 机床结构总体目标及参数 |
| 3.3.3 主要规格与参数 |
| 3.4 机床的总体布局 |
| 3.4.1 机床原理图的拟定 |
| 3.4.2 机床主要部件设计 |
| 3.5 小结 |
| 4. 机床结构参数设计 |
| 4.1 主运动参数和动力参数的确定 |
| 4.1.1 主运动参数的选定 |
| 4..1.2 动力参数的确定 |
| 4.2 铣头传动装置总体设计 |
| 4.2.1 确定传动方案 |
| 4.2.2 电动机选用 |
| 4.3 传动零件的设计 |
| 4.3.1 选择联轴器类型和型号 |
| 4.3.2 减速器的设计 |
| 4.4 铣头结构设计 |
| 4.5 刀具设计 |
| 4.5.1 铣刀参数和铣刀几何角度的选择 |
| 4.5.2 刀具材料选择 |
| 4.6 小结 |
| 5. 机床加工定子工艺研究 |
| 5.1 数控机床的技术特点 |
| 5.2 数控机床的选择 |
| 5.2.1 性能指标 |
| 5.2.2 功能特点 |
| 5.2.3 数控系统选择 |
| 5.2.4 系统结构 |
| 5.2.5 技术参数 |
| 5.2.6 操作面板 |
| 5.3 数控铣削程序编制 |
| 5.3.1 数控铣削程序编制 |
| 5.3.2 注意事项与常见问题的解决 |
| 5.4 小结 |
| 6. 定子加工铣头虚拟设计 |
| 6.1 虚拟设计概述 |
| 6.2 基于Pro/Engineer的定子加工铣头虚拟设计 |
| 6.2.1 Pro/Engineer软件简介 |
| 6.2.2 零件三维造型设计 |
| 6.2.3 装配设计 |
| 6.2.4 定子加工铣头仿真分析 |
| 6.3 小结 |
| 7. 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间相关论文与科研活动 |
（10）复杂异形螺旋曲面无瞬心包络铣削理论及应用技术研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 立项背景 |
| 1.2 异形螺杆简介 |
| 1.2.1 按几何形状及用途分类 |
| 1.2.2 按加工方法分类 |
| 1.3 国内外异形螺杆加工技术的发展历史、现状及发展动态 |
| 1.3.1 异形螺杆加工方法的发展及现状 |
| 1.3.2 异形螺杆加工技术的发展动态 |
| 1.4 无瞬心包络螺杆铣削技术的特点 |
| 1.5 本课题研究目的、意义和主要内容 |
| 1.5.1 研究目的和意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 螺旋曲面无瞬心包络铣削理论及误差产生机理 |
| 2.1 无瞬心包络铣削原理 |
| 2.2 截面无瞬心包络铣削理论 |
| 2.3 截面无瞬心包络铣削理论误差产生机理 |
| 2.3.1 模型简化误差产生机理 |
| 2.3.2 安装误差产生机理 |
| 2.4 空间无瞬心包络铣削理论 |
| 2.4.1 空间无瞬心包络铣削理论 |
| 2.4.2 空间无瞬心包络铣削理论误差产生机理 |
| 2.5 螺杆数控加工中的插补误差 |
| 2.5.1 机床中阿基米德插补曲线的生成 |
| 2.5.2 阿基米德插补曲线的特性 |
| 2.5.3 螺杆加工中阿基米德插补曲线的差补误差 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 截面无瞬心包络铣削的几何仿真 |
| 3.1 精度分析方法 |
| 3.2 仿真数学模型的建立 |
| 3.2.1 坐标系的建立 |
| 3.2.1.1 机床坐标系 |
| 3.2.1.2 工件和刀具坐标系 |
| 3.3 刀具数学模型的建立 |
| 3.3.1 刀具的结构 |
| 3.3.2 刀具模型的建立 |
| 3.3.2.1 刀盘几何形状方程的建立 |
| 3.3.2.2 刀具模型的建立 |
| 3.3.3 工件毛坯模型的建立 |
| 3.3.4 刀具与工件相对位置及坐标系的统一 |
| 3.3.5 刀具与工件加工过程几何仿真模型的建立 |
| 3.3.5.1 仿真范围的确定 |
| 3.3.5.2 包络运动模型的建立 |
| 3.3.5.3 几何仿真模型的建立 |
| 3.4 程序设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 截面无瞬心包络铣削的精度分析与误差补偿 |
| 4.1 样件 |
| 4.2 加工样件的数控程序实例 |
| 4.3 几何仿真廓形结果 |
| 4.4 螺杆廓形精度分析 |
| 4.4.1 螺杆廓形误差分布规律 |
| 4.4.2 螺杆廓形精度分析 |
| 4.5 螺杆廓形误差的软件补偿 |
| 4.5.1 插补误差补偿 |
| 4.5.2 模型简化误差的软件补偿 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 空间无瞬心包络螺杆铣削理论 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 工件圆柱螺旋面方程的建立 |
| 5.2.1 工件螺旋面形成原理 |
| 5.2.2 工件螺旋面方程式 |
| 5.2.3 工件螺旋面法向量 |
| 5.3 刀具圆环面方程及法矢量方程的建立 |
| 5.3.1 圆环面盘形铣刀的简化 |
| 5.3.2 圆环面盘形铣刀方程的建立 |
| 5.4 刀具圆环面法向量 |
| 5.5 工件与刀具的空间啮合条件 |
| 5.5.1 工件与刀具的空间啮合条件 |
| 5.5.2 刀具与工件啮合几何关系的确定 |
| 5.6 刀具啮合运动轨迹数学模型 |
| 5.6.1 推导刀具啮合条件下刀具中心参数的步骤 |
| 5.6.2 推导刀具啮合条件下刀具中心参数中的基本向量 |
| 5.6.3 由啮合条件推导N点坐标xN、yN、zN方程组 |
| 5.6.4 刀具迹线圆特性方程 |
| 5.6.5 N点的几何位置及两坐标系位置关系 |
| 5.6.6 不同平面内向量的关系 |
| 5.6.7 刀具运动轨迹数学模型 |
| 5.7 方程组求解方法 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 空间无瞬心包络轨迹SCAM系统及实例分析研究 |
| 6.1 SCAM系统的功能设计 |
| 6.2 空间无瞬心包络理论的SCAM系统设计 |
| 6.3 样件及工艺参数 |
| 6.4 截面与空间包络数控程序的精度对比分析 |
| 6.5 样件精度的检验分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 在学期间发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、旋风切削在加工特形螺旋体中的应用（论文参考文献）
- [1]基于STEP-NC的螺杆旋风铣削建模及数控编程研究[D]. 周青阳. 山东大学, 2016(02)
- [2]细长螺旋曲面的反问题研究[D]. 李欣泽. 沈阳工业大学, 2015(07)
- [3]复杂廓型螺杆类零件的内旋风包络铣削技术研究[D]. 韩泉泉. 山东大学, 2014(11)
- [4]光滑内螺旋曲面非典型成形铣削理论与应用技术研究[D]. 王树强. 沈阳工业大学, 2013(07)
- [5]莲仁物理机械特性及切削加工特性研究[D]. 周银镔. 湘潭大学, 2012(01)
- [6]双铣头数控螺杆铣床螺旋面加工及刀具定位精度的研究[D]. 彭燕. 五邑大学, 2011(06)
- [7]五轴联动旋风铣削机床切削运动仿真及误差补偿研究[D]. 谭立新. 中南大学, 2007(01)
- [8]铸铁镶铜闸门优化设计、制造及自动化研究[D]. 方跃飞. 桂林电子科技大学, 2006(05)
- [9]等壁厚螺杆钻具定子加工工艺研究[D]. 李敏. 西南石油大学, 2006(01)
- [10]复杂异形螺旋曲面无瞬心包络铣削理论及应用技术研究[D]. 王可. 天津大学, 2003(04)