一、MCS-51定时器的使用方法与误差补偿（论文文献综述）
郭梁[1]（2021）在《矿用单轨吊辅助运输机车定位系统与调度平台开发》文中进行了进一步梳理单轨吊机车是一种重要的矿井辅助运输方式,它具有安全性高、爬坡能力强、转弯灵活、运行速度快、不受巷道底板影响等特点[1]。然而,我国在矿用单轨吊机车定位领域的发展十分缓慢,目前仍以RFID定位为主,在工程应用中,RFID的定位精度约为10m。显然,这种定位方式的精度较低,而且定位精度的提升必然会导致成本和安装难度上升。在矿井中,如果不能对单轨吊机车进行实时精确定位,很容易导致车辆拥堵、撞车事故,严重时甚至会引起重大人员伤亡,因此,设计一种高精度单轨吊机车定位系统非常有必要。为了解决这个问题,本文设计了一种基于捷联惯性导航和RFID技术的矿用单轨吊机车定位系统。主要研究内容如下:通过阅读大量文献与实际调查,对我国现有的矿井机车定位系统进行了深入地学习,并根据矿井中的实际条件制定了系统设计方案。基于捷联惯性导航和RFID技术的矿用单轨吊机车定位系统由车载机、WiFi通信网络、上位机三部分组成。车载机安装于单轨吊机车上,主要用来实现数据采集、测距运算、发送数据三个功能;WiFi通信网络安装于巷道中,用来将车载机发出的定位数据传输至上位机;上位机接收到WiFi通信网络传回的数据后需要对数据进行解析,并利用解析后的数据实时显示机车的运动状态,调度人员可通过上位机直观地对机车进行监控和调度。车载机是定位系统中最重要的一部分,它的设计是否合理将直接影响最终的定位精度。车载机的作用包括:采集机车的惯性数据、补偿加速度误差、机车测距、发送定位数据。本文将STM32F103RCT6单片机作为中央控制器,并搭载九轴IMU和RFID阅读器,实现单轨吊机车的组合定位,最后由WiFi通信模块发送定位数据。基于捷联惯性导航原理对机车定位时,需要用到准确的加速度数据,否则将会出现大量累积误差,从而降低定位精度。因此,本文提出了一种加速度误差补偿算法,该算法包括零偏补偿算法、刻度因数补偿算法、尖峰噪声滤除算法、稳态加速度误差补偿算法、速度误差补偿算法。通过该算法可以得到精确的加速度数据,提高了定位精度。利用LabVIEW平台编写了上位机软件,该软件可实时动态显示机车的速度、方向、位置,为井上调度人员实时监控单轨吊机车的运行状况提供了依据。当它通过WiFi通信网络与车载机建立连接后,就会持续得到机车的定位数据,其中包括测距结果、航向角、标签号,利用这三个数据计算出机车最新的地理坐标即可实时监控机车的运动情况。在实验现场对本系统的功能进行了实验测试,实验结果显示,本系统的各部分功能正常,且当机车在50m的直线路段行驶时,测距误差在3m以内,每行驶1m的平均累积误差为0.06m,与RFID定位相比,提高了定位精度,满足低成本、高精度的定位要求。
胡建民[2]（2020）在《重型数控机床热误差建模与补偿研究》文中指出重型数控机床是生产制造的关键设备,被广泛应用于化工、船舶、航空航天以及军事等领域内的大型零部件生产加工。随着全球工业化发展与进步,制造业对重型数控机床加工精度的需求日益增加。研究表明,在众多影响重型数控机床加工精度的误差中,热误差占据40%-70%的比例,因此如何降低热误差以提高重型数控机床加工精度,进而提升制造业水平,已经成为重型数控机床制造业亟需解决的难题。由于热误差补偿是提高数控机床加工精度的重要和有效手段,从而吸引国内外众多学者对其开展了大量的研究工作,并取得了丰富的研究成果。但相关研究内容尚未结合重型数控机床体积庞大、热源分布广泛以及用于长时间连续加工等特点,形成重型数控机床热误差补偿的完整理论体系与实施方案。本研究针对当前重型数控机床热误差建模与补偿存在的问题,以ZK5540A重型数控机床为研究对象,结合其结构与应用特点,围绕热误差形成机理、温度场监测、关键测温点选取、热误差预测建模、热误差补偿方法与策略等基本理论和关键技术展开深入研究。主要研究内容包括:（1）重型数控机床热特性分析及温度场FBG分布式监测新方法。结合ZK5540A重型数控机床机械结构特点,分析了内外热源分布情况,并对温度场和热形变进行了机理分析和有限元仿真。针对电类温度传感器无法通过大规模布点对重型数控机床温度场进行全面监测的问题,提出了基于光纤布拉格光栅（Fiber Bragg Grating,FBG）传感技术的温度场监测新方法,并研发了一种基片式FBG温度传感器。以重型数控机床热特性分析结果为指导,将128个FBG温度传感器安装于重型数控机床主要结构件,在多种工况下对重型数控机床温度场进行了监测,并同步采集了热误差与运行状态参数,同时进行了全面深入的实验数据分析。（2）重型数控机床关键测温点优化研究。针对重型数控机床大规模测温点优化问题,对常用数控机床测温点优化方法进行了归类与分析,提出了测温点动态时间规整（Dynamic Time Warping,DTW）相似度计算方法,解决了不同测温点温度间相位差引起的相似度计算不准确的问题,同时采用密度峰值聚类算法（Clustering by Fast Search and Find of Density Peaks,CFSFDP）,对大规模测温点实现了快速分类,将能够最大程度表征重型数控机床温度场信息的聚类中心点选为关键测温点。（3）重型数控机床热误差建模研究。利用布谷鸟搜索优化算法（Cuckoo Search Optmization Algorithm,CS）对反向传播（Back Propagation,BP）神经网络初始权值和阈值进行了优化,建立了重型数控机床CSBP热误差预测模型,实现了利用关键测温点当前温度数据对当前热误差的预测。针对重型数控机床在加工过程中进行热误差补偿时热误差预测值滞后于实际值的问题,建立了长短期记忆（Long Short-Term Memory,LSTM）神经网络热误差超前预测模型,实现了利用关键测温点历史与当前温度数据对未来热误差数据的预测,有效地提高了重型数控机床热误差补偿的准确性。（4）重型数控机床热误差补偿方法和策略研究。针对数控机床热误差补偿方法通用性问题,对比分析了热误差补偿信息与数控系统的多种接入方式。结合重型数控机床实际加工工况,提出了数控加工代码内嵌参数的通用性热误差补偿方法。此外,还对重型数控机床典型加工工艺展开了研究,提出了加工工艺知识引导的热误差补偿策略,确定了典型加工工艺的热误差补偿时机,实现了重型数控机床热误差的均匀平滑补偿,降低了因热误差实时补偿引起的二次误差。（5）基于信息物理系统的热误差补偿系统设计与实现。针对基于嵌入式的数控机床热误差补偿控制器存在的局限性,提出了基于信息物理系统（Cyber Physical System,CPS）的热误差补偿系统实现方法,依据信息物理系统原理提出了数控机床信息物理系统,定义了其功能与层次化结构。以数控机床信息物理系统为框架对热误差补偿系统进行了整体方案与功能设计,按照热误差补偿控制器和服务云平台两部分组成,实现了重型数控机床热误差补偿系统。设计并开展了ZK5540A重型数控机床平面切削加工热误差补偿对比实验,通过对实验结果进行对比分析,证明了该系统的可行性与有效性。
苏进[3]（2019）在《精密二维运动平台的设计与系统开发》文中研究表明精密定位平台在微电子、医疗、航空、航天等领域有着重要的应用地位,每一次精密定位平台技术的发展与应用都会对科技的进步起着强大的推进作用,因此展开精密定位平台技术的研究具有极为重要的理论意义与现实意义。本文针对数字显微镜大幅面图像拼接中图像扫描的问题,设计了一套用于显微镜图像拼接的数控二维载物台机械结构与控制系统,做了如下设计与研究工作:（1）根据运动平台的设计要求,对滚珠丝杠,交叉滚珠导轨等部分零部件进行选型,采用二维堆叠式共面结构减少阿贝误差,提高了平台机械系统集成度,使平台更加紧凑,扁平。同时结合有限元分析方法,对部分零件机械结构进行了受力分析,该结构在10KG负载下形变为0.2295μm。（2）基于STC89C516RD+单片机设计了基于高精度光栅尺反馈与PID精密运动控制结合的二维数控平台的闭环位移控制系统,实现二维移动平台X/Y方向的运动控制。其中光栅尺差分信号采用DS26C32芯片接收,HCTL-2032芯片对信号进行辨向与计数处理,PID控制算法采用增量式PID控制算法,Z-N临界比例度整定公式对PID进行参数整定。（3）人机交互系统采用操纵杆进行手动控制平台快速定位和矩阵键盘输入参数控制平台精密定位,同时采用LCD1602显示目前运行状态。操纵杆模拟信号通过ADC0832转换为数字信号后便于单片机的读取,为了节省单片机I/O口,矩阵键盘通过PCF8575芯片扩展的I/O口与单片机相连。（4）采用逐点比较法编写平台直线、顺逆圆弧插补程序,采用微小直线段拟合的方式编写正弦与余弦的插补程序,使平台能够实现直线、顺逆圆弧、正弦与余弦扫描运动,并采用Proteus软件进行电路仿真。（5）对平台的误差来源进行了分析,并采用双频激光干涉仪对所设计的数控二维载物台进行标定,建立了平台X/Y两轴在正负两个方向的运动控制误差补偿模型,从而提高了系统运动精度。纵观全文,本文围绕设计要求,完成了平台的硬件与软件系统设计。研究结果表明,平台响应迅速,控制稳定,性能指标满足设计要求。经补偿后,在100×100mm的行程范围内定位精度优于±5um。
董云飞[4]（2018）在《数控机床热误差补偿的远程控制系统的研究》文中研究说明随着工业生产中仪器精度的提高,现代精密加工对机床精度的要求越来越严格,热误差对数控机床的影响已然不容忽视,因此数控机床热误差补偿的研究越来越受到工业领域专家的重视。现如今,工业已经进入智能制造时代,也对机床热误差补偿技术提出了新的要求,数控机床热误差补偿远程控制系统的研究,不仅符合精密加工对机床加工精度的要求,也满足了智能制造对机床热误差补偿技术新的需要,对现代工业的发展具有重大意义。本文在“功能形面结构与性能的耦合建模与影响机理研究”（国家自然科学基金重大项目,项目编号:51490660/51490661）的项目支持下,围绕数控机床热误差补偿远程控制系统,对机床热误差测量、建模以及补偿和远程控制系统进行介绍。本文主要内容包括:通过电涡流传感器和在线测量系统分别对数控机床的热误差进行测量。机床热误差测量为机床热误差模型提供原始数据,对机床热误差补偿效果具有重要影响。由于两种方法各自的测量特点,在选择时,根据数控机床热误差补偿的需求来选择相应的机床热误差测量方法,从而获得最佳的补偿效果。通过热误差建模技术,对测量得到的机床热误差数据进行处理,得到机床的热误差模型。热误差建模技术,直接影响到机床热误差补偿的效果,好的模型不仅可以通过测量极少的外部因素就能对机床的热误差值进行准确预测,而且具有很好的稳健性,不会轻易受到外部因素的干扰。将建立得到的热误差模型嵌入到数控机床热误差补偿装置中,热误差补偿装置通过测量温度敏感点温度变化,完成对数控机床热误差的预测,并将热误差值反馈给机床。通过机床热误差补偿装置的无线模块,将热误差补偿装置连接到电脑端服务器,实现手机和电脑软件对机床热误差补偿的控制和状态信息的查看,完成整个机床热误差补偿远程控制系统的研制。
张志鹏[5]（2015）在《基于ARM11数控机床热误差实时补偿控制器开发》文中认为随着工业现代化地不断推进,生产对加工精度的要求越来越高。数控机床作为主要工具,决定工业化水平的高低。数控机床的精度影响因素较多,热误差是影响精度的最大误差源之一,补偿法是较为通用的控制方法。虽然补偿技术取得了一定的进展,但是热误差精确建模及方便地进行热误差补偿还难以实现。本课题将嵌入式技术、BP神经网络、MATLAB建模仿真技术结合,应用于机床热误差补偿领域,实现机床热误差的在线实时采集与在线实时补偿。本文所进行的热误差实时补偿控制器的设计开发主要内容如下:首先,选择应用广泛、技术较为成熟的BP神经网络和泛化性能力强、鲁棒性好的支持向量机,建立数学模型,阐述二者的原理和算法,并将其应用在热误差补偿中。利用温度传感器采集机床关键点温度,进行多组温度数据采集实验,为机床热误差建模提供数据来源。对比两种不同的建模方法,模型在MATLAB中进行仿真,验证热误差模型的补偿效果。其次,对机床热误差实时补偿控制器进行开发,搭建软、硬件环境平台,利用QT Creator软件设计人机交互界面。热误差实时补偿控制器分为三个模块:温度采集模块、热误差模型二次开发模块和热误差实时补偿模块,并分别对热误差实时补偿控制器的软、硬件进行介绍。最后,对机床主轴进行热误差补偿实验,传感器在线实时采集机床温度,离线建立模型,保存模型参数,对模型进行二次开发,并嵌入到A R M 11L i n u x开发板,摆脱P C上位机,在线实时对机床进行热误差补偿,开发出基于嵌入式的数控机床热误差补偿控制器。本文初步实现数控机床热误差实时补偿,在FANUC机床和SIEMENS机床上进行仿真和实验,这对形成最终的补偿控制器产品,提高机床精度,具有一定的理论意义和实用价值。
苏亚洲[6]（2014）在《高精度电动执行机构的设计研究》文中研究指明电动执行机构是工业自动化过程控制中重要的执行单元，主要应用于工业中流体的流量控制。随着过程工业对产品质量要求的提高，对执行机构的执行精度要求也越来越高，市场需求量也越来越大。为了满足工业生产的需要，同时也为了打破国外在这方面的垄断地位，研制拥有自主知识产权的高精度电动执行机构势在必行。为了加快响应速度、提高控制精度，本文通过研究电动执行机构动态特性及控制策略，设计一种高精度电动执行机构。通过对电动执行机构进行数学建模分析，并利用MATLAB进行仿真，来对所建数学模型进行动态特性和控制性能的分析研究，最后对所建数学模型进行验证并对电动执行机构进行调试。本文的主要工作如下：（1）高精度电动执行机构的设计及主要零部件的选型。通过学习国外和国内电动执行机构产品，在其基础上根据电动执行机构工作原理设计一种电动执行机构。根据具体工况要求，对执行电机等主要仪器部件进行选型及驱动系统设计。该电动执行机构设计有手动机构，能够在电源故障时进行手动调节。此外该执行机构还设计有角行程限位开关以及故障报警等安全保护机构，以确保生产安全稳定的运行。（2）高精度电动执行机构控制器的设计。根据高精度电动执行机构的功能要求，以单片机为核心对控制器进行设计，功能包括液晶显示、数据采集、危险报警等。控制器分为硬件设计和软件编程。硬件设计包括对控制器各部分电路图的设计，这些电路图均在Altium Designer软件中完成绘制，软件部分实现是指对主程序及子程序的编程。（3）高精度电动执行机构数学模型的建立和性能分析。根据电动执行机构的工作原理，建立电动执行机构的动态数学模型，包括电机模型、传动机构模型，通过分析各个模型的关系，推导出系统的传递函数。利用MATLAB仿真绘制Bode图来分析系统的稳定性。（4）电动执行机构机械间隙误差补偿的研究。针对机械间隙误差产生的原因，设计了一种反向机械间隙软件补偿算法。机械间隙软件补偿的实现，提高了电动执行机构的执行精度。（5）高精度电动执行机构的调试。通过选择调试所需要的设备，对电动执行机构的各个方面进行调试，包括零点调试、行程调试及开度检测精度的调整等。通过对电动执行机构的测试来得到数据，通过分析电动执行机构的稳定性，抗干扰性及快速响应性能，验证所建立的数学模型。经过调试找出电动执行机构存在的问题，提出可行的解决方案。
刘辰旸[7]（2010）在《基于嵌入式技术与现场总线的航天器热控制器的设计与实现》文中研究表明航天飞行器（以下简称航天器）热控分系统是航天器的一个重要分系统,它的功能是将航天器的各类电子仪器与机械设备的温度控制在要求的范围内,以确保航天器在轨正常工作。现代航天器热控分系统普遍采用以被动热控为主、电加热主动热控为辅的设计方案,其中,电加热主动热控技术由独立工作的热控制器实现。本文通过对热控制器应用功能的研究与分析,针对热控制器在温度数据采集、电加热器开关控制及数据通信方面的需求,提出了一种嵌入式技术与现场总线相结合的设计方案,并采用51系列单片机与CAN总线加以设计与实现。在温度数据采集方面,采用运算放大器与A/D转换器构成采样电路,并引入误差校正理论,以提高采样精度;针对电加热器的不同开关控制要求,设计了电子开关与机械开关两种不同结构的控制电路及其控制流程;在数据通信方面,提出了由总线控制器与报文收发器构成的CAN总线接口电路,并详细论述了与总线接口初始化、总线中断处理、总线数据收发相关的设计实现过程。针对热控制器嵌入式系统的软硬件设计方案,本文还探讨了系统在软硬件设计中采取的可靠性措施;并建立可靠性框图与可靠性数学模型,对系统可靠度进行评估;同时,通过一系列可靠性试验予以佐证。最后,通过热控制器在某型号航天器上的应用,验证了热控制器的方案设计。本文研究工作的成果及意义在于,本文设计的热控制器能够在复杂多变的空间环境下,准确地采集航天器上各类仪器与设备的温度数据,满足不同的电加热器控制需求,并且通过CAN总线接口,与航天器中心计算机实现高速、可靠的数据通信。
于春晓[8]（2010）在《人形机器人的电子罗盘航向估计》文中研究表明电子罗盘容易受外界磁场干扰,比如电源噪声、外磁场干扰、周围铁质物体等的影响;另外,人形机器人在行走过程中,人形机器人身体会左右地摇摆,因此电子罗盘的测量数据中不可避免地存在误差。根据误差的性质和特点,测量误差可以分为随机误差、系统误差和粗大误差三种。针对随机误差,本文提出了粒子滤波方法来减小误差,提高了人形机器人中电子罗盘的测量精度。本文首先详细阐述了贝叶斯滤波原理、卡尔曼滤波器及粒子滤波器的基本知识,分析了贝叶斯滤波和卡尔曼滤波的优缺点,详细介绍了贝叶斯重要性采样和序列重要性采样,分析了粒子滤波退化现象产生的原因,提出了解决退化问题的策略:优选重要性密度函数法和重采样法;其次,鉴于成本、预计指标以及使用范围的综合考虑,选取二维电子罗盘和二维倾角传感器组成人形机器人导航系统,给出了人形机器人导航系统组成框图,介绍了几种主要芯片的功能和工作原理,给出了主程序流程图,介绍了各子程序模块功能;最后,分析了人形机器人中电子罗盘的误差来源,针对电子罗盘的随机误差,提出了基于卡尔曼滤波的电子罗盘航向估计算法和基于粒子滤波的电子罗盘航向估计算法,通过实时实验对两种滤波方法的航向估计效果进行对比,实验结果表明基于粒子滤波的电子罗盘航向估计算法较优,而且估计后电子罗盘的测量精度可以达到±1°左右。
王勇军[9]（2010）在《基于磁阻和加速度传感器的三轴电子罗盘研制》文中研究表明电子罗盘是一种利用地磁场和重力加速度来测量姿态的装置,具有体积小、结构简单、功耗小、成本低等优点,在导航、野外定向、深井勘探、气象监测等各个领域有着广阔的应用前景。本文利用各向异性磁阻传感器和加速度传感器研制了带倾斜补偿功能的三轴电子罗盘,并进行了提高电子罗盘精度的相关研究。论文首先介绍了电子罗盘的测量原理,并建立三轴电子罗盘的数学模型。通过对比各种弱磁测量方法,确定了以磁阻传感器HMC1021/1022和加速度传感器ADXL202E为信号敏感单元的三轴电子罗盘设计方案。在分析传感器性能的基础上,给出了提高电子罗盘精度的实施措施,从电源、信号调理、磁阻传感器置位/复位、偏置电压消除等方面对电子罗盘的硬件进行了优化设计与改进。同时,对电子罗盘的软件算法进行了研究,包括数据采集、数字滤波、姿态解算和兼容NMEA0183标准的通信协议等。论文还对电子罗盘的误差来源进行了分析,并采用十二位置翻滚法和椭圆假设算法分别对电子罗盘的误差进行了补偿。为保证电子罗盘工作的可靠性和抗干扰能力,在软、硬件和制作工艺方面采取了一系列抑制干扰的措施。在成功研制了电子罗盘样机后,制定了罗盘样机的实验测试方案,以验证电子罗盘设计方案的可行性和误差补偿的效果。最后将罗盘样机与美国Honeywell公司的HMR3000电子罗盘进行了对比测试。实验表明:±60°倾角范围内,样机的倾角测量精度为±0.3°;水平姿态下,样机与HMR3000的航向输出差值不超过±0.7°。本文的研究结果对电子罗盘进一步的研究具有重要的借鉴意义。
姚燕[10]（2010）在《基于单片机的饲料生产厂微机监测控管理系统》文中认为高效,便捷是饲料自动化生产的永恒目标。目前,我国农村对各种饲料的需求量很大,带动了饲料机械的开发研究工作。本文阐述的电脑监测控系统可以对生产过程进行监视、测量和控制,使生产效率得到极大的提高。该系统比以前的相似产品功能更完善,数据处理更方便快捷,数据量也更大,完全实现了单片机与系统主机的串行通迅。另外,该系统还设计了最新的智能温度传感器监、测、控系统。本文首先论述了饲料生产电子控制系统的发展,并指出了其中所存在的新问题。接着,对电脑监测控系统进行了概述,提出了课题的来源及总体设计构想。然后,重点分析了该系统的硬件原理及实现,包括数据采集、数据显示、PC机控制、单片机与系统主机的串行通信的实现方法等。文中对微机监测控系统的硬件部分做了详细的阐述,主要包括下位机工作站、达林顿驱动电路、固态继电器、80路信号输入电路、8通道模拟输入电路、8位D/A输出电流（电压）电路、PC机等电路。而且还分析了该系统的软件设计原理及其实现的方法,在系统应用软件方面,在监控状态下,能够随时反映现场的状态,能对配料过程进行实时测控,对粉碎机电流进行PID调节,实时屏显各主要电流监测点的电流值,此外还基本可以做到对键盘进行实时响应等等。从三个方面阐述的,分别是测控软件的设计说明、图形软件的设计说明和管理软件的设计说明。最后,设计了智能温度传感器监、测、控系统。通过这个研究,一套工作可靠,人机界面友善,功能齐备,使用方便的可用于现代饲料厂饲料加工的电脑控制系统便初步产生了,这取代了先前的一些比较传统的电脑检测控系统,从而使得企业生产的规模和生产的效率大大的提高。
二、MCS-51定时器的使用方法与误差补偿（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、MCS-51定时器的使用方法与误差补偿（论文提纲范文）
（1）矿用单轨吊辅助运输机车定位系统与调度平台开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究目标和主要研究内容 |
| 第2章 矿用移动设备定位技术研究 |
| 2.1 捷联惯性导航技术 |
| 2.1.1 捷联惯性导航基本原理 |
| 2.1.2 坐标系与姿态角 |
| 2.1.3 重力加速度滤除方法 |
| 2.2 RFID技术 |
| 2.2.1 RFID简介 |
| 2.2.2 RFID系统组成 |
| 2.2.3 RFID耦合方式 |
| 2.2.4 防碰撞方法 |
| 2.2.5 RFID定位原理 |
| 2.3 ZigBee技术与UWB技术 |
| 2.3.1 ZigBee技术简介 |
| 2.3.2 UWB技术简介 |
| 2.3.3 定位原理 |
| 2.4 定位技术比较 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 矿井无线通信技术研究 |
| 3.1 WiFi通信技术 |
| 3.1.1 WiFi通信技术简介 |
| 3.1.2 WiFi网络的组成 |
| 3.1.3 WiFi网络工作原理 |
| 3.1.4 WiFi技术的特点 |
| 3.1.5 WiFi网络拓扑结构 |
| 3.2 WiFi与其它通信技术的比较 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 矿用单轨吊机车定位系统设计 |
| 4.1 定位方案设计 |
| 4.2 硬件设计 |
| 4.2.1 主控制模块的选型 |
| 4.2.2 惯性测量模块及其电路设计 |
| 4.2.3 位置校正模块及其电路设计 |
| 4.2.4 通信模块及其电路设计 |
| 4.3 软件设计 |
| 4.3.1 嵌入式软件设计 |
| 4.3.2 上位机软件设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 误差补偿算法与定位算法 |
| 5.1 加速度误差补偿算法 |
| 5.1.1 零偏补偿算法 |
| 5.1.2 刻度因数补偿算法 |
| 5.1.3 尖峰噪声滤除算法 |
| 5.1.4 稳态加速度误差补偿算法 |
| 5.2 速度误差补偿算法 |
| 5.3 定位算法 |
| 5.3.1 测距算法 |
| 5.3.2 坐标更新算法 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 系统功能调试与测距实验 |
| 6.1 系统功能调试 |
| 6.1.1 定位数据发送功能调试 |
| 6.1.2 上位机监控功能调试 |
| 6.2 测距实验 |
| 6.2.1 实验方案 |
| 6.2.2 结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）重型数控机床热误差建模与补偿研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景、目的及意义 |
| 1.3 相关领域国内外研究现状分析 |
| 1.3.1 热误差机理研究 |
| 1.3.2 温度场监测方法研究 |
| 1.3.3 关键测温点优化选取方法研究 |
| 1.3.4 热误差建模方法研究 |
| 1.3.5 热误差补偿技术研究 |
| 1.4 当前研究存在的不足 |
| 1.5 本文主要研究内容及组织结构 |
| 第2章 重型数控机床热特性分析及温度场FBG分布式监测新方法 |
| 2.1 重型数控机床热特性分析 |
| 2.1.1 重型数控机床热源分析 |
| 2.1.2 重型数控机床温度场仿真分析 |
| 2.1.3 重型数控机床热形变仿真分析 |
| 2.2 重型数控机床温度场FBG分布式监测新方法 |
| 2.2.1 FBG温度传感器设计 |
| 2.2.2 FBG温度传感器布点 |
| 2.2.3 重型数控机床温度场监测 |
| 2.2.4 重型数控机床热误差监测 |
| 2.2.5 重型数控机床运行状态参数监测 |
| 2.3 多工况下重型数控机床热误差实验 |
| 2.3.1 静止状态 |
| 2.3.2 主轴空转状态 |
| 2.3.3 进给轴往返运动状态 |
| 2.3.4 切削状态 |
| 2.3.5 实验结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 重型数控机床热误差预测模型研究 |
| 3.1 重型数控机床大规模测温点优化研究 |
| 3.1.1 测温点优化相关理论 |
| 3.1.2 测温点动态时间规整相似度计算方法 |
| 3.1.3 基于密度峰值聚类的关键测温点选取方法 |
| 3.1.4 重型数控机床关键测温点选取 |
| 3.2 布谷鸟搜索算法优化的BP神经网络热误差预测模型 |
| 3.2.1 BP神经网络算法优化 |
| 3.2.2 CSBP神经网络热误差预测建模 |
| 3.2.3 预测结果分析 |
| 3.3 长短期记忆神经网络热误差超前预测模型 |
| 3.3.1 热误差超前预测方法 |
| 3.3.2 长短期记忆神经网络算法 |
| 3.3.3 热误差超前预测建模 |
| 3.3.4 预测结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 重型数控机床热误差补偿方法和策略研究 |
| 4.1 热误差补偿信息与数控系统接入方式研究 |
| 4.1.1 直接接入法 |
| 4.1.2 间接接入法 |
| 4.2 基于加工代码内嵌参数的热误差补偿方法 |
| 4.2.1 加工代码内嵌参数原理 |
| 4.2.2 重型数控机床热误差补偿实现 |
| 4.3 加工工艺知识引导的热误差补偿策略分析 |
| 4.3.1 重型数控机床典型加工工艺分析 |
| 4.3.2 热误差均匀平滑补偿策略 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于信息物理系统的热误差补偿系统设计与实现 |
| 5.1 数控机床信息物理系统 |
| 5.1.1 数控机床信息物理系统功能 |
| 5.1.2 数控机床信息物理系统架构 |
| 5.2 重型数控机床热误差补偿系统设计 |
| 5.2.1 整体方案设计 |
| 5.2.2 功能设计 |
| 5.3 重型数控机床热误差补偿系统实现 |
| 5.3.1 热误差补偿控制器 |
| 5.3.2 服务云平台 |
| 5.4 重型数控机床热误差补偿实验 |
| 5.4.1 热误差补偿实验设计 |
| 5.4.2 热误差补偿实施 |
| 5.4.3 热误差补偿结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 作者在攻读博士学位期间申请的发明专利 |
（3）精密二维运动平台的设计与系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第二章 平台结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 设计要求 |
| 2.3 平台机械结构设计 |
| 2.4 关键零件的选型 |
| 2.4.1 滚珠丝杠的选型 |
| 2.4.2 交叉滚柱导轨选型 |
| 2.4.3 驱动电机与驱动器的选型 |
| 2.4.4 联轴器与轴承的选型 |
| 2.4.5 光栅位移传感器的选型 |
| 2.5 总体平台结构 |
| 2.6 中间平台的有限元分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 控制系统硬件设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 控制系统组成 |
| 3.3 单片机及其外围电路设计 |
| 3.3.1 单片机简介 |
| 3.3.2 时钟电路与复位电路 |
| 3.3.3 显示模块电路设计 |
| 3.3.4 按键模块电路设计 |
| 3.3.5 操纵杆模块电路设计 |
| 3.3.6 步进电机驱动电路 |
| 3.4 光栅尺信号处理电路 |
| 3.4.1 差分信号的处理 |
| 3.4.2 辨向与计数 |
| 3.4.3 电路设计 |
| 3.5 总电路图与电路板焊接 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 控制系统软件设计与仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 软件系统总体设计 |
| 4.3 主程序设计 |
| 4.4 子模块程序设计 |
| 4.4.1 显示模块程序设计 |
| 4.4.2 矩阵按键模块程序设计 |
| 4.4.3 操纵杆模块程序设计 |
| 4.4.4 步进电机驱动程序设计 |
| 4.4.5 反馈位移信号的读取 |
| 4.5 插补程序算法 |
| 4.5.1 直线插补 |
| 4.5.2 圆弧插补 |
| 4.5.3 正弦与余弦插补 |
| 4.6 电路仿真分析 |
| 4.7 PID控制算法及其参数整定 |
| 4.7.1 PID控制算法与程序 |
| 4.7.2 PID参数整定 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 系统误差补偿与实验测试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 误差分析与补偿原理 |
| 5.2.1 误差分析 |
| 5.2.2 误差补偿原理 |
| 5.3 实验分析与实验结果 |
| 5.4 误差补偿与数据分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文及专利 |
| 致谢 |
（4）数控机床热误差补偿的远程控制系统的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 机床热误差补偿的远程控制系统研究背景 |
| 1.2 机床热误差研究意义 |
| 1.3 机床热误差补偿的研究概括 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 论文主要工作 |
| 第二章 基于电涡流传感器的机床热误差测量系统 |
| 2.1 电涡流传感器热误差测量系统总体方案设计 |
| 2.2 五点测量法 |
| 2.3 电涡流传感器 |
| 2.4 电涡流传感器采集器 |
| 2.5 热误差测量上位机子程序 |
| 2.6 温度传感器 |
| 2.7 温度采集系统 |
| 2.8 温度测量子程序 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 基于在线检测的数控机床热误差测量系统 |
| 3.1 在线检测热误差测量系统总体方案设计 |
| 3.2 机床操作系统简介 |
| 3.3 坐标采集卡 |
| 3.4 温度采集系统 |
| 3.5 上位机软件 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 数控机床热误差测量系统实操验证和分析处理 |
| 4.1 基于电涡流传感器热误差测量系统实际测量试验 |
| 4.2 基于在线检测的机床热误差实际测量试验 |
| 4.3 热误差建模理论 |
| 4.3.1 温度敏感点的选择 |
| 4.3.2 机床热误差模型的建立 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 数控机床热误差补偿的远程控制系统 |
| 5.1 数控机床热误差补偿的远程控制系统总体介绍 |
| 5.2 数控机床热误差补偿卡的设计 |
| 5.2.1 原点偏移法数控机床热误差补偿简介 |
| 5.2.2 数控机床热误差补偿卡需求分析 |
| 5.2.3 数控机床热误差补偿卡的硬件设计 |
| 5.2.4 数控机床热误差补偿卡硬件无线程序设计 |
| 5.3 软件设计 |
| 5.3.1 TCP/IP协议简介 |
| 5.3.2 服务器软件设计 |
| 5.3.3 手机监控软件设计 |
| 5.3.4 电脑监控软件设计 |
| 5.4 数控机床热误差补偿及远程监控效果验证 |
| 5.4.1 数控机床热误差测量对比试验 |
| 5.4.2 球形加工实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（5）基于ARM11数控机床热误差实时补偿控制器开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1绪论 |
| 1.1 课题提出的背景和意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 机床热误差补偿技术的国内外现状 |
| 1.3 热误差补偿技术目前存在的主要问题 |
| 1.4 课题的主要工作和结构 |
| 2 热误差建模理论与应用 |
| 2.1 神经网络 |
| 2.1.1 神经网络介绍 |
| 2.1.2 BP神经网络基本原理 |
| 2.1.3 BP神经网络算法实现 |
| 2.2 支持向量机 |
| 2.2.1 支持向量机基本原理 |
| 2.2.2 支持向量机算法的实现 |
| 2.3 数控机床热误差建模理论应用 |
| 2.3.1 温度传感器的布置与关键点的选取 |
| 2.3.2 热误差建模中BP神经网络的应用 |
| 2.3.3 热误差建模中支持向量机的应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 嵌入式实时补偿控制器硬件设计与开发 |
| 3.1 温度采集模块硬件系统设计 |
| 3.1.1 硬件开发软件介绍 |
| 3.1.2 开发板硬件抗干扰设计原则与措施 |
| 3.1.3 DS18B20温度传感器硬件电路设计 |
| 3.1.4 单片机温度采集模块硬件电路设计 |
| 3.2 ARM11开发板硬件系统设计 |
| 3.2.1 ARM11开发板硬件资源选择及整体设计 |
| 3.2.2 ARM11驱动设备介绍 |
| 3.2.3 ARM11硬件电路设计 |
| 3.2.4 外围设备电路设计 |
| 3.3 JMDM-RS232串口控制器介绍 |
| 3.4 机床外部原点偏移 |
| 3.4.1 机床原点偏移原理 |
| 3.4.2 FANUC扩展板与串口控制器硬件通信原理 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 嵌入式实时补偿控制器软件设计与开发 |
| 4.1 嵌入式软件平台的搭建 |
| 4.1.1 Linux操作系统介绍 |
| 4.1.2 Ubuntu12.04环境配置 |
| 4.1.3 典型的嵌入式开发介绍 |
| 4.1.4 交叉编译及arm-linux-gcc安装 |
| 4.2 温度采集模块 |
| 4.2.1 DS18B20温度传感器 |
| 4.2.2 温度采集模块总体结构设计 |
| 4.2.3 上位机与单片机的串口通信程序设计 |
| 4.3 热误差模型二次开发模块 |
| 4.3.1 基于QT图形界面开发 |
| 4.3.2 BP神经网络在开发板中的二次开发 |
| 4.3.3 LIBSVM支持向量机在开发板中的二次开发 |
| 4.4 机床热误差实时补偿模块 |
| 4.4.1 ARM11开发板与FANUC机床通信设计 |
| 4.4.2 FANUC机床PMC程序设计 |
| 4.4.3 SOCKET介绍及与ARM通信方案 |
| 4.4.4 SIEMENS机床S7-300PLC中TCP通信设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 数控机床热误差实时补偿实验 |
| 5.1 机床热误差补偿实验 |
| 5.1.1 实验目的及内容 |
| 5.1.2 FANUC机床热误差补偿实验 |
| 5.1.3 SIEMENS机床热误差补偿实验 |
| 5.2 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及研究成果 |
| 参与的科研项目 |
| 致谢 |
（6）高精度电动执行机构的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的与意义 |
| 1.2 电动执行机构国内外发展概况 |
| 1.2.1 电动执行机构国内研究现状 |
| 1.2.2 电动执行机构国外研究现状 |
| 1.2.4 电动执行机构发展趋势 |
| 1.3 本文主要研究内容及章节安排 |
| 2 高精度电动执行机构的设计 |
| 2.1 阀体选型及结构 |
| 2.2 电动执行机构 |
| 2.2.1 直行程电动执行机构 |
| 2.2.2 角行程电动执行机构 |
| 2.3 电动执行机构的设计 |
| 2.3.1 电机型号的选择 |
| 2.3.2 减速机的选型 |
| 2.3.3 传动部件 |
| 2.3.4 检测及反馈部件 |
| 2.3.5 整体装配简图 |
| 3 电动执行机构控制器的设计 |
| 3.1 控制器性能要求 |
| 3.2 控制器硬件设计 |
| 3.2.1 主控制器 |
| 3.2.2 时钟和复位电路 |
| 3.2.3 电源模块 |
| 3.2.4 串口通信模块 |
| 3.2.5 数据采集 |
| 3.2.6 数据存储 |
| 3.2.7 液晶显示 |
| 3.3 软件设计 |
| 3.3.1 总体设计思想 |
| 3.3.2 主程序 |
| 3.3.3 通信子程序 |
| 3.3.4 定时器中断程序 |
| 3.3.5 数据采集程序 |
| 3.3.6 液晶显示程序 |
| 4 高精度电动执行机构建模 |
| 4.1 电动执行机构数学模型 |
| 4.1.1 步进电机建模 |
| 4.1.2 传动机构建模 |
| 4.1.3 调节阀门建模 |
| 4.2 电动执行机构的传递函数 |
| 4.3 高精度电动执行机构仿真分析 |
| 4.3.1 系统稳定性能 |
| 4.3.2 系统跟踪性能 |
| 5 电动执行机构机械间隙误差补偿的研究 |
| 5.1 机械间隙误差存在的原因 |
| 5.2 机械间隙软件补偿方法 |
| 5.3 机械间隙误差补偿算法的实现 |
| 6 电动执行机构的调试与分析 |
| 6.1 调试环境 |
| 6.2 调试过程 |
| 6.3 调试结果 |
| 6.4 电动执行机构性能分析 |
| 6.5 样机调试存在的问题及改进 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文工作总结 |
| 7.2 未来工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 攻读学位期间参与的科研项目 |
（7）基于嵌入式技术与现场总线的航天器热控制器的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 引言 |
| 1.1 背景及问题的提出 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究的目标及其内容 |
| 1.4 本文的组织结构及其章节编排 |
| 第二章 航天器热控分系统 |
| 2.1 热控分系统功能需求 |
| 2.1.1 温度控制需求 |
| 2.1.2 阶段任务需求 |
| 2.2 热控分系统主要技术 |
| 2.2.1 被动热控技术 |
| 2.2.2 主动热控技术 |
| 2.3 航天器热控制器 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 热控制器及其相关技术 |
| 3.1 MCS-51 单片机及其接口技术 |
| 3.2 A/D 数据采样与误差校正理论 |
| 3.3 电路开关控制技术 |
| 3.4 现场总线CAN 通信技术 |
| 3.5 热控制器总体设计方案 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 热控制器硬件与软件设计 |
| 4.1 热控制器系统设计 |
| 4.1.1 系统硬件设计 |
| 4.1.2 系统软件设计 |
| 4.2 中央控制单元设计 |
| 4.2.1 中央控制单元电路 |
| 4.2.2 中央控制单元相关程序 |
| 4.3 温度数据采集设计 |
| 4.3.1 温度数据采集电路 |
| 4.3.2 温度数据采集算法 |
| 4.4 电加热器开关控制设计 |
| 4.4.1 电加热器开关控制电路 |
| 4.4.2 电加热器开关控制流程 |
| 4.5 CAN 总线数据通信设计 |
| 4.5.1 CAN 总线接口电路 |
| 4.5.2 CAN 总线通信方式 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 热控制器可靠性设计与分析 |
| 5.1 热控制器可靠性设计 |
| 5.1.1 硬件可靠性设计 |
| 5.1.2 软件可靠性设计 |
| 5.2 热控制器可靠性分析 |
| 5.3 热控制器可靠性试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 热控制器应用与结果分析 |
| 6.1 某型号航天器热控制器 |
| 6.1.1 热控制器硬件电路 |
| 6.1.2 热控制器软件实现 |
| 6.2 热控制器应用结果分析 |
| 6.2.1 温度数据采集精度 |
| 6.2.2 电加热器开关控制验证 |
| 6.2.3 CAN 总线数据通信验证 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 工作与回顾 |
| 7.2 成果及意义 |
| 7.3 存在的进一步工作 |
| 参考文献 |
| 附表1 实时遥测检测数据 |
| 附表2 温度阈值检测数据 |
| 致谢 |
| 作者攻读学位期间发表的论文 |
（8）人形机器人的电子罗盘航向估计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景、意义及国内外研究现状 |
| 1.1.1 研究背景、意义 |
| 1.1.2 国内外研究现状 |
| 1.2 论文的主要工作 |
| 1.2.1 选取硬件元器件并搭建实验平台 |
| 1.2.2 分析电子罗盘误差来源 |
| 1.2.3 提出电子罗盘航向估计算法 |
| 2 卡尔曼滤波理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 贝叶斯滤波原理和卡尔曼滤波器 |
| 2.2.1 贝叶斯滤波原理 |
| 2.2.2 卡尔曼滤波器 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 粒子滤波理论 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 粒子滤波器 |
| 3.2.1 贝叶斯重要性采样 |
| 3.2.2 序列重要性采样 |
| 3.2.3 SIS 粒子滤波器的退化问题 |
| 3.2.4 优选重要性密度函数法 |
| 3.2.5 重采样法及其算法 |
| 3.2.6 SIR 粒子滤波器 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 导航硬件系统实现及软件设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 导航硬件系统实现 |
| 4.2.1 硬件元器件选取 |
| 4.2.2 硬件系统组成框图 |
| 4.3 主程序流程图介绍与子程序功能介绍 |
| 4.3.1 主程序流程图 |
| 4.3.2 系统初始化子程序 |
| 4.3.3 数据采集子程序 |
| 4.3.4 航向角估计子程序 |
| 4.4 软件编程开发与调试环境 |
| 4.4.1 软件编程开发环境 |
| 4.4.2 软件编程调试环境 |
| 4.4.3 软件程序调试 |
| 5 电子罗盘航向估计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电子罗盘误差分析 |
| 5.2.1 电子罗盘误差分析 |
| 5.3 电子罗盘航向估计对比实验 |
| 5.3.1 系统状态描述 |
| 5.3.2 系统观测描述 |
| 5.3.3 基于卡尔曼滤波的电子罗盘航向估计算法 |
| 5.3.4 基于粒子滤波的电子罗盘航向估计算法 |
| 5.3.5 电子罗盘航向估计实时对比实验 |
| 5.4 基于RBF 神经网络的航向估计 |
| 5.4.1 RBF 神经网络的基本原理 |
| 5.4.2 基于RBF 网络的航向估计方法 |
| 6 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
（9）基于磁阻和加速度传感器的三轴电子罗盘研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 本课题的研究目的和研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 课题研究的关键技术与论文内容安排 |
| 第二章 电子罗盘的原理与系统构成 |
| 2.1 电子罗盘测量原理 |
| 2.1.1 地磁特点及其应用 |
| 2.1.2 电子罗盘数学模型 |
| 2.2 电子罗盘制作技术及比较 |
| 2.2.1 机械磁性罗盘 |
| 2.2.2 霍尔效应电子罗盘 |
| 2.2.3 磁通门式电子罗盘 |
| 2.2.4 磁感式电子罗盘 |
| 2.2.5 磁阻式电子罗盘 |
| 2.3 AMR 磁阻传感器 |
| 2.3.1 AMR 磁阻传感器工作原理 |
| 2.3.2 HMC1021/HMC1022 磁阻传感器 |
| 2.4 倾角传感器 |
| 2.4.1 加速度传感器测量原理 |
| 2.4.2 AXDL202E 传感器 |
| 2.5 本课题的设计方案 |
| 2.5.1 系统设计需求分析 |
| 2.5.2 系统设计方案论证与选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 信号感测与采集电路设计 |
| 3.1 电源管理电路设计 |
| 3.2 磁场感测电路设计 |
| 3.2.1 磁阻传感器激励源 |
| 3.2.2 信号滤波电路 |
| 3.2.3 信号放大电路 |
| 3.2.4 信号缓冲输出 |
| 3.3 单电源运放的应用电路设计 |
| 3.4 姿态角测量电路设计 |
| 3.4.1 滤波器输出带宽设计及分析 |
| 3.4.2 占空比调节（DCM）周期的设定 |
| 3.4.3 倾角测量电路 |
| 3.5 信号采集电路设计 |
| 3.5.1 AD7714 性能概述 |
| 3.5.2 AD7714 基准源 |
| 3.5.3 AD7714 的模拟输入设计 |
| 3.5.4 AD7714 的接口电路设计 |
| 第四章 电子罗盘主控电路设计 |
| 4.1 系统微控制器电路设计 |
| 4.1.1 单片机微控制器VRS51L3074 概述 |
| 4.1.2 微控制器外围电路 |
| 4.1.3 JTAG 接口电路 |
| 4.2 数据通讯电路 |
| 4.3 磁阻传感器置位/复位电路的设计 |
| 4.3.1 置位/复位功能 |
| 4.3.2 置位/复位电路 |
| 4.4 磁阻传感器直流偏置的消除 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统软件设计 |
| 5.1 软件总体设计 |
| 5.2 系统初始化 |
| 5.3 数据采集子程序 |
| 5.3.1 磁场数据采集 |
| 5.3.2 倾角数据采集 |
| 5.4 数据滤波 |
| 5.5 姿态解算 |
| 5.6 数据通信软件设计 |
| 5.6.1 NMEA0183 串行通信协议 |
| 5.6.2 数据通信实现 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 系统抗干扰设计 |
| 6.1 系统干扰来源 |
| 6.2 硬件抗干扰设计 |
| 6.2.1 电路的抗干扰设计 |
| 6.2.2 印制电路板的抗干扰设计 |
| 6.3 软件抗干扰设计 |
| 6.3.1 强尖峰脉冲干扰的抑制 |
| 6.3.2 工频干扰的抑制 |
| 6.3.3 程序抗干扰设计 |
| 6.4 制作工艺干扰抑制措施 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 系统误差补偿与测试 |
| 7.1 罗盘误差分析 |
| 7.1.1 罗盘传感器误差 |
| 7.1.3 罗差 |
| 7.2 误差补偿 |
| 7.2.1 罗盘传感器误差的标定 |
| 7.2.2 罗差校正 |
| 7.3 系统测试方案 |
| 7.4 实验测试结果 |
| 7.4.1 圆周实验 |
| 7.4.2 倾角测量实验 |
| 7.4.3 罗盘航向角测试 |
| 7.4.4 倾角补偿实验 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士期间主要研究成果 |
| 附录A 电子罗盘电路原理图 |
| 附录B 电子罗盘实物图 |
（10）基于单片机的饲料生产厂微机监测控管理系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 论文的主要工作 |
| 1.3 论文章节安排 |
| 第二章 饲料生产的微机控制系统概述 |
| 2.1 饲料生产过程简述 |
| 2.2 微机系统的总体设计 |
| 2.2.1 系统硬件 |
| 2.2.2 系统应用软件 |
| 2.2.3 强电系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 硬件设计原理及实现 |
| 3.1 硬件系统设计 |
| 3.2 上位机接口硬件系统 |
| 3.2.1 监测系统 |
| 3.2.2 控制系统 |
| 3.3 下位机工作站的设计 |
| 3.3.1 工作站硬件结构框图 |
| 3.3.2 工作站硬件设计原理 |
| 3.4 工作站软件设计原理 |
| 3.4.1 主程序流程 |
| 3.4.2 数据采集模块 |
| 3.4.3 通信模块 |
| 3.4.4 显示模块 |
| 3.5 温度检测、显示、控制电路 |
| 3.5.1 DS18B20 简介 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 软件设计原理及实现 |
| 4.1 测控软件设计说明 |
| 4.1.1 任务的激活 |
| 4.1.2 任务的同步 |
| 4.1.3 监测任务 |
| 4.1.4 PID 调节模块 |
| 4.1.5 配料任务 |
| 4.2 图形程序设计说明 |
| 4.3 管理软件设计说明 |
| 4.3.1 内存的分配及文件结构 |
| 4.3.2 汉字功能的设计 |
| 4.3.3 介设计说明 |
| 4.3.4 产耗分析部分的设计 |
| 4.3.5 配方优化的设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录一 |
| 附录二 |
| 附录三 |
四、MCS-51定时器的使用方法与误差补偿（论文参考文献）
- [1]矿用单轨吊辅助运输机车定位系统与调度平台开发[D]. 郭梁. 太原理工大学, 2021(01)
- [2]重型数控机床热误差建模与补偿研究[D]. 胡建民. 武汉理工大学, 2020
- [3]精密二维运动平台的设计与系统开发[D]. 苏进. 广东工业大学, 2019(02)
- [4]数控机床热误差补偿的远程控制系统的研究[D]. 董云飞. 合肥工业大学, 2018(01)
- [5]基于ARM11数控机床热误差实时补偿控制器开发[D]. 张志鹏. 四川理工学院, 2015(02)
- [6]高精度电动执行机构的设计研究[D]. 苏亚洲. 陕西科技大学, 2014(12)
- [7]基于嵌入式技术与现场总线的航天器热控制器的设计与实现[D]. 刘辰旸. 上海交通大学, 2010(10)
- [8]人形机器人的电子罗盘航向估计[D]. 于春晓. 重庆大学, 2010(03)
- [9]基于磁阻和加速度传感器的三轴电子罗盘研制[D]. 王勇军. 桂林电子科技大学, 2010(06)
- [10]基于单片机的饲料生产厂微机监测控管理系统[D]. 姚燕. 电子科技大学, 2010(05)