一、螺旋电极电解磨削加工的研究（论文文献综述）
李松松[1]（2020）在《超声振动辅助微细电解电火花线切割加工技术研究》文中认为随着社会的高速发展,越来越多的绝缘材料被广泛应用到微机电系统、可穿戴设备、智能移动终端等领域。在绝缘材料中如玻璃陶瓷等因本身硬脆的特性导致很难被加工生产,而电解电火花是种非接触式加工,可以胜任非导电硬脆绝缘材料的加工。本文将超声振动辅助引入到电解电火花切割加工玻璃中,对电解电火花的加工机理以及超声振动、电压、进给速度等主要加工参数对切割质量的影响进行深入探究。首先对电解电火花加工中的气膜形成进行理论分析,建立了在超声振动辅助下气膜的厚度模型和切割微缝的能量模型。通过流场仿真分析发现,在工具电极上施加超声振动可以细化气膜,使气膜分布更均匀,进而降低火花放电的临界电压。另外通过温度场仿真研究发现,在超声振动的辅助下可以降低单次放电产生的凹坑深度,进而降低加工后的表面粗糙度。然后采用直径100μm的螺旋电极进行切割试验探究,结合仿真和加工中的电流信号图分析了超声振幅对切割质量的影响。相比于无超声辅助,当振幅取最优值5.25μm时,平均缝宽降低至128.63μm,降幅20.78%,侧壁面粗糙度降低至0.235 μm,降幅52.9%。同时结合加工中的电流信号图和切割微缝能量模型分别分析了加工电压、占空比、脉冲频率和进给速度对切割后的平均缝宽以及侧壁面粗糙度的影响规律。结合各个参数的对加工质量的影响规律,进行参数优化完成三缝阵列和封闭结构阿基米德螺旋曲线切割。最后采用直径50μm的线电极进行切割试验探究。结合电流信号图对比分析超声振动施加在线电极和工件上的差异,实验结果表明超声施加在线电极上更有利于细化气膜。当振动施加在线电极上并取最优幅值7.5 μm时,相比于无超声辅助,平均缝宽降低至56.2μm,降幅17.63%,侧壁面粗糙度降低至0.265μm,降幅54.23%。同时分别探究了电压、占空比、脉冲频率和进给速度对切割质量的影响,并进行参数优化完成高深宽比微齿轮结构切割。
降勇[2]（2020）在《超声振动辅助微细电解线切割技术研究》文中指出随着互联网产业与人工智能技术高速发展,各领域中的产品小型化、集成化、智能化趋势愈发明显,在采用微加工技术制造出具有良好表面的高精度微结构时,遇到了前所未有的挑战。而在微细电解加工技术中,加工区域电解液的更新成为提高加工质量的关键因素。本文提出超声振动辅助微细电解线切割技术,以其独特的优势,利用超声振动解决极窄加工间隙传质问题,优化加工环境,提高加工精度与表面质量。主要研究内容如下:（1）完成超声振动辅助微细电解线切割技术的机理研究。建立了高频脉冲微细电解线切割数学模型,指出了决定微缝成型的影响因素,并通过有限元仿真分析了微缝成型过程及超声振动对加工间隙流场速度及压力的影响规律。（2）进行螺旋电极微细电解线切割试验研究。设计搭建了超声振动辅助微细电解加工平台,通过正交试验及单因素对比试验,研究了各加工参数对加工质量的影响规律。对比有无超声振动辅助的两种加工情况,验证了超声振动对微细电解加工的辅助优化作用。选取合适的超声加工参数,完成了多个微细部件及微型连接件的加工,加工精度与表面质量都有提高,突显了超声振动辅助微细电解线切割的加工能力。（3）进行线电极微细电解线切割试验研究。提出了工件振动和工具振动两种超声振动辅助方案,研究了超声振幅对加工精度及表面质量的影响规律,通过试验过程分析与试验结果对比,证明了工件振动加工质量要优于工具电极振动。最后使用工件超声振动方案,优化加工参数,成功加工了阵列微缝及高深宽比微缝结构,并完成小模数微齿轮的加工,加工精度高,表面质量好。（4）使用超声振动辅助微细电解线切割技术进行应用研究。将此技术应用于多孔金属材料的切割与薄壁管电极的加工,与其他加工技术进行对比,体现其在特种加工领域的优越性,加快其工业化进程。
闫志刚[3]（2020）在《旋转超声展成机械/电解加工机理分析与试验研究》文中研究说明由于科学技术的飞速发展进步,提高各种难加工材料的加工精度与效率已成为国内外制造业的难点与热点问题。特种加工技术因具有切削力小（或无）、工具（电极）损耗低（或无）等独特技术优势,广泛应用于各种难加工材料（硬脆材料、高温合金等）的加工。超声复合机械（磨削、铣削等）利用超声振动效应,可有效减小切削力、切削热,提高加工效率及精度。本文研究旋转超声展成机械/电解加工机理,将超声效应与机械、电解作用有机复合,实现难加工材料高精高效加工。主要研究内容为:（1）以硬脆性材料加工去除机理、法拉第电解定律为理论依据,根据旋转超声、机械及电解相互作用关系,建立旋转超声展成机械及展成电解加工材料去除效率模型;由模型分析可知:超声振幅、主轴转速、电解电压、磨料硬度/粒度等参数增大,可增加材料去除力,提高加工效率;而采用高频脉冲电源、减少电压幅值、降低电解液质量分数（减小电导率）、减小磨料粒度可有效提高加工精度。（2）设计、构建二维旋转超声展成电解加工系统。设计机床主体并定制旋转NSK高速主轴马达、超声振动装置、超声波发生器、高频脉冲电源,完善电源引入、工件定位、电解绝缘单元,构建旋转超声电解装置;采用PC机控制界面,以PLC、驱动器、伺服电机及步进电机构建多轴联动进给装置;采用径向超声振动装置与旋转轴向超声振动装置组合构建二维超声振动系统,从而可实现二维旋转超声展成机械/电解加工。（3）进行旋转超声振动系统的优化设计。对压电换能器和阶梯型变幅杆特性进行理论分析与尺寸计算。利用ANSYS压电分析模块进行模态与谐响应分析,当谐振频率为19.8kHz时,阶梯型变幅杆超声输出振幅25.5μm。固有频率降低,振幅下降。利用ANSYS优化设计,振动系统输出振幅可达23μm,使用激光微位移传感器测得其谐振振幅为20μm,验证分析设计可行性,且系统可满足加工要求。（4）进行拷贝式、旋转展成超声加工基础试验并探究了旋转超声加工参数对加工精度及效率的影响,试验结果表明:在一定范围内,随着超声振幅增大、主轴转速提高、电解电压幅值增大,可有效提高加工效率,但工具电极转速过高易造成发热烧损,电压幅值增大电解杂散腐蚀会影响加工精度;在此基础上,进行平面与沟槽旋转超声展成机械/电解加工试验,得到良好加工精度与效率。最后选用优化参数,对陶瓷颗粒增强金属基复合材料进行旋转超声展成平面加工、二维旋转超声电解展成沟槽切割加工试验,加工出较光整平面及沟槽,验证了二维超声展成电解技术优势。
李绘超[4]（2019）在《ZrB2-SiC-G陶瓷微细电火花加工及其在微喷管制备中的应用研究》文中认为ZrB2-SiC-Graphite（ZrB2-SiC-G）陶瓷复合材料具有优异的耐高温性、抗氧化烧蚀性等特点,并具有良好的导电性,是应用于有高温需求的微机电和微流控系统零部件较为理想的新材料。然而,ZrB2-SiC-G陶瓷采用多种不同性能的材料烧结制备而成,材料熔点和硬度极高,从材料成分到物理性能都表现出极大的特殊性。采用传统的接触式机械加工方法,刀具磨损严重且加工效率低。微细电火花加工技术具有非接触加工、不受材料强度及硬度限制等特点。因此,探索ZrB2-SiC-G陶瓷材料的微细电火花加工技术,深入研究其加工机制和提高加工质量及效率的方法,对于拓展ZrB2-SiC-G陶瓷新材料的应用具有重要意义。本文以ZrB2-SiC-G陶瓷加工为研究对象,对该材料微细电火花加工特性、微结构加工方法以及加工技术在微喷管制备中的应用进行研究。基于微细电火花小孔加工技术,对ZrB2-SiC-G陶瓷的加工特性进行了研究。从材料去除率、电极相对损耗率和放电特性三个方面分析了该陶瓷材料的微细电火花加工性能。对表面形貌和电蚀产物进行了深入分析,发现电火花加工表面主要由熔滴、微孔以及大量微裂纹组成,电蚀产物主要由规则球形颗粒、不规则片状颗粒和不规则块状颗粒组成。基于上述分析,揭示了ZrB2-SiC-G陶瓷电火花加工材料去除机制,其主要为熔化/汽化,并伴有热剥落,而热剥落机制能够促进材料去除,但产生了大尺寸电蚀产物。针对大尺寸电蚀产物导致较多非正常放电的问题,提出了一种基于双削边-圆柱阶梯电极的微细电火花小孔加工方法,有效降低了孔径过切,提高了加工效率和表面质量。针对微三维结构加工,对ZrB2-SiC-G陶瓷微细电火花铣削加工技术进行了研究。为提高微三维结构加工精度,研究了电极损耗补偿策略和加工路径规划策略。提出了一种基于扫描体积的电极损耗补偿方法,根据该方法开发了专用的微细电火花铣削CAM系统,利用该系统能够快捷的生成具有补偿功能的数控代码,实现了加工过程中电极损耗的实时自动补偿,提高了竖直方向上的加工精度。分析了电参数和非电参数对加工效率、电极相对损耗率以及加工间隙的影响,获得了微细电火花铣削加工工艺规律。依据加工间隙误差,对微三维结构加工路径进行了规划,并采用基于扫描体积的补偿方法,实现了复杂微型腔结构的高精度加工,为ZrB2-SiC-G陶瓷微三维零部件的加工奠定了基础。为了提高ZrB2-SiC-G陶瓷微三维结构的表面质量,提出了一种微细电火花与超声铣削原位组合加工方法,并搭建了组合铣削加工装置。分析了工艺参数对重铸层去除效果和表面质量的影响,确定了合适的组合铣削加工参数。为了实现重铸层完全去除和高精度加工,对组合铣削加工中微细工具进给策略进行了研究。最终,采用该组合铣削加工方法对多种类型的微结构进行了加工,有效去除了电火花加工产生的包含大量微裂纹缺陷的重铸层,实现了高表面质量微三维结构的加工。基于ZrB2-SiC-G陶瓷微细电火花加工特性和加工方法的研究,对其在微喷管制备中的应用进行了探索。设计了一种ZrB2-SiC-G陶瓷型微喷管,并进行了加工制造和初步实验。通过理论计算确定了微喷管主要结构参数,仿真分析了结构形状对推力性能的影响,优选了微喷管结构尺寸。制定了微喷管加工工艺路线,首先,采用更换电极的方法,对微喷管三维结构进行了微细电火花铣削粗加工,获得了较高的加工精度和效率,为后续精加工奠定了基础。然后,基于微细电火花线切割加工的二维反拷模板,采用微细电火花磨削加工技术在线制备了微细成形工具。最后,采用该成形工具对微喷管进行了在位超声精加工,有效去除了微喷管内壁形成的重铸层,提高了表面质量。针对研制的微喷管,搭建了基于悬臂梁力传感器的推力测试平台,并进行了初步实验,验证了ZrB2-SiC-G陶瓷微喷管的可行性。
孔黄海[5]（2019）在《超声辅助电解-磨削高效加工小孔技术研究》文中研究表明小孔结构在诸多工程领域应用广泛,孔壁的表面质量往往决定了小孔零件的使用性能,随着小孔零件向精密化的发展,对小孔超精密加工的需求也越来越迫切。为进一步提高小孔的加工精度和表面加工质量,本文将超声振动应用于电解磨削复合加工技术中,利用超声振动的空化作用和强化传质效果对加工环境进行优化,提升了电解-磨削加工小孔的加工质量和加工效率。本文利用超声辅助电解磨削加工技术对小孔进行高效扩孔加工,并对此加工方式进行了理论分析及一系列加工试验,主要研究内容如下:（1）搭建了超声辅助电解磨削加工试验平台,包括电解加工机床、超声波电加工主轴、高频脉冲电源、电流采集系统等;研制了金刚石磨粒球头电极,使经过超声辅助电解磨削扩孔加工处理的小孔侧壁基本无锥度。（2）利用电化学工作站测定了工件材料在不同成分和浓度的电解液中的极化曲线,获取了工件材料在不同电解液中的电化学行为特性,分析了其在不同电解液条件下的钝化效果和钝化层致密性,为选择试验加工所用的电解液奠定了基础。（3）建立超声辅助电解磨削扩孔加工数学模型,对超声辅助电解磨削加工机理进行了研究;通过对加工过程中的间隙电场进行仿真分析,获取了间隙电场电流密度与工件表面轮廓的瞬态演变过程,结果表明球头工具电极可以有效减小小孔侧壁锥度;通过对加工过程中的间隙流场进行仿真分析,研究了工具电极的轴向超声振动对加工间隙流场的扰动作用,获得了间隙流场的压强分布图和速度矢量图,结果表明工具电极的轴向超声振动可促进加工间隙内电解液的更新。（4）利用搭建的试验平台对0Cr18Ni9不锈钢和GH3030高温合金两种工件材料进行了超声辅助电解钻削预孔加工和超声辅助电解磨削扩孔加工试验,研究了电加工参数、进给速度、磨削速度、磨粒目数、超声振幅等参数对小孔的加工质量、加工效率和加工稳定性的影响,实现了加工过程中电解作用和机械研磨作用的合理匹配,最终在优化加工参数下获得了高加工精度和表面加工质量的小孔。
邓世辉[6]（2019）在《超声振动辅助微细电解钻铣削加工技术研究》文中研究表明随着微机电领域推动产品元件向微小型化、智能化以及集成化的发展,如何提高微型元件的加工精度及加工效率已成为国内外微细加工领域学者的研究热点。微细电解加工以其加工精度高,无残留机械应力、无热应力、刀具损耗且不受材料硬度限制等优势,成为微细加工领域较为有发展前景的加工方式。本文主要研究通过微螺旋柱状电极高速旋转与超声振动相结合的方式,提高微细电解加工的加工精度、稳定性、表面加工质量及加工效率,并进行微细电解钻削、铣削的相关试验研究,本文主要研究内容为:（1）以高频脉冲微细电解加工为基础,分析了超声振动对加工间隙内电解液流动、压力的影响,得出了超声振动辅助可提高微细电解加工的加工精度、稳定性、表面加工质量以及加工效率的结论,并建立微细电解钻铣削的数学模型,最后根据使用要求搭建了超声振动辅助微细电解加工机床。（2）优化电化学刻蚀制备工具电极的加工工艺,研究了不同转速对柱状微电极形状以及加工效率的影响,通过控制电极转速及加工电压,最终制备了末端电极直径Φ15μm,同轴度误差lμm以内的三阶柱状微电极和螺距167μm,螺纹高度15μm的微螺旋柱状电极,显着缩短了电极制备的时间。（3）在理论的指导下,通过有无超声辅助微细电解钻削的试验,验证超声振动、加工电压、脉冲参数、进给速度对微孔加工精度的影响。结果表明,在超声振动辅助可提高微细电解钻削的加工精度、稳定性以及加工效率;在一定振幅范围内,超声振幅越高,微细电解钻削加工的稳定性、材料蚀除效率越高;加工电压、脉冲参数越大,加工精度越低,但稳定性越高;进给速度越高,加工精度越高,但稳定性越低;最后通过优化的加工参数,加工出入口直径Φ157μm,出口直径Φ153μm,一致性较好的阵列微孔。（4）进行有无超声振动辅助微细电解铣削试验,由于钻削与铣削仅仅进给方向不同,因此各参数对微细电解铣削的影响规律与钻削相同,且微槽底面表面粗糙度由Ra0.83μm降低至Ra0.26μm;最后通过优化的加工参数铣削出形貌较好,表面粗糙度较低的二维及三维微结构。
顾明成[7]（2019）在《微型射流方孔电加工技术研究》文中提出微型方孔是微孔中重要的结构形式,因其承受转矩大,导向性强,运动平稳性好等优点,而被广泛的用于航空航天、汽车、船舶以及高精度伺服阀等领域。现有的方孔加工技术有机械加工、高能束流加工、电火花加工以及电解加工。机械加工受到刀具尺寸限制,很难加工出微方孔,且刀具易损耗,难以加工高硬度材料;激光加工和电火花加工都以热效应进行材料去除,加工存在重铸层等缺陷。与其他微细加工方法相比,电解加工在原理上具有巨大优势。国内外研究者对方孔的电加工研究较少,探索方孔的电加工方式有利于弥补这方面的空白。针对0.1mm厚的321不锈钢上微方孔的电加工,本文提出了三种加工方案:成型电解加工、电解铣削方孔、电火花电解组合加工方孔。主要的研究内容如下:（1）成型电解加工:采用阴极跳跃辅助阳极振动的方式进行电解打孔,制备工作段截面尺寸为100*20μm的钨片电极,实验探究电解液种类、电压、脉宽和电极形状对成型电解打孔的影响,改造实验加工系统,设计工装夹具。（2）电解铣削方孔:包括电解钻孔、电解铣削粗加工、电解铣削精加工三步。制备三阶柱状电极,在粗铣中分析双脉冲和进给速度对电解加工的影响,优化加工参数,在保证加工稳定的前提下提高加工效率;在电解铣削精加工中,探究电压、脉宽、周期、进给速度对拐角半径的影响,优化加工参数,成功加工出小拐角半径的微方孔。（3）电火花电解组合加工方孔:先采用电火花分层铣削方孔,再电解修正。改造电火花电解组合加工系统,设计工装夹具,制备微细方形电极,开展电火花电解组合加工实验研究,优化加工参数,高效加工出微型方孔。
孙瑶[8]（2018）在《微尺度低速走丝电火花加工工艺基础及应用实验研究》文中认为随着航空航天、国防工业、生物工程技术及现代医学的发展,对特征尺寸在微米级到毫米级、采用多种材料、且具有一定形状精度和表面质量要求的精密三维微小零件的需求日益迫切。微小零件的生产主要依赖于微机械加工技术,而微机械加工中所涉及到微刀具、微磨具和微细工具电极的尺寸一般都在1mm以下,且尺寸越小制备难度越大。因此微刀具、微磨具和微细工具电极的成功制备是微机械加工技术实现微小零件及微槽、微孔等微结构加工的至关重要因素。低速走丝电火花线切割机床的多次切割和锥度切割技术使其能够实现上下异型和具有复杂直纹曲面的零部件的高精度和高质量加工,但其并不能实现具有非完全贯穿曲面或局部具有微回转结构的零部件加工。为充分利用低速走丝电火花线切割机床的优点并拓宽其应用范围,本文通过搭建回转机构,首次采用低速走丝电火花线切割机床成功地制备出微刀具、微磨具和微细工具电极,解决了微机械加工中微工具制备的难题。为充分了解低速走丝电火花回转加工的工艺方法和加工机理,本文通过有限元仿真、几何建模和实验手段对其加工的基础问题和实际应用进行探索性研究,主要体现在以下几个方面:（1）探讨低速走丝电火花回转加工的材料去除机理,分析其加工表面的创成原理,推导加工表面的残留高度和残留面积公式。从几何学角度,建立了低速走丝电火花回转加工表面粗糙度的理论模型,根据实际加工条件对理论模型进行修正和实验验证。（2）通过对低速走丝电火花回转加工的单脉冲放电有限元温度场仿真分析可得出主要加工参数对放电凹坑尺寸的影响规律。然后采用MATLAB软件进行不同加工参数和不同工序下的低速走丝电火花回转加工的表面形貌仿真,并进行实验验证。（3）研究低速走丝电火花回转加工表面完整性,得出加工参数对表面质量和亚表面损伤的影响规律。对比分析低速走丝电火花线切割机床加工得到的钛合金TC4平面工件与回转工件的表面形貌、放电凹坑、废屑反粘、表面氧化和合金化、硬度、白层厚度、微孔和裂纹分布等,探索表面特性变化与回转运动引入之间的关系。（4）采用低速走丝电火花回转加工方法制备出圆柱微细磨棒基体,得出不同工序下的蚀除深度和直径预测的经验公式。通过与电镀工艺相结合,成功制备出直径均值为107.42μm,长度为1300μm和直径的平均绝对值偏差为0.637μm的金刚石圆柱微磨棒。同时,采用低速走丝电火花回转加工方法可以制备出直径约为150μm,长度为1450μm,螺距长度为496.393μm,螺纹角度为39.29°的形状复杂的微细螺旋电极,更重要的是,其可以灵活地控制微细螺旋电极的节距长度,螺纹个数和螺纹角度。此外,充分利用低速走丝电火花回转加工中的锥度切割技术可高效地制备出尖端直径为2.79μm,长度为326.64μm的微细锥面电极。（5）基于MATLAB软件对低速走丝电火花回转加工的微铣刀进行仿真,从而实现微铣刀的可视化预测并为实际加工中参数的选择提供理论依据。采用低速走丝电火花回转加工方法成功地制备出多种硬质合金微细螺旋铣刀包括直径为112μm的微细单刃螺旋铣刀,直径为175μm且长度为1300μm的三刃微细螺旋铣刀,变螺旋角三刃微细螺旋铣刀以及六刃螺旋铣刀。同时还制备出各种异型微铣刀包括锥度微铣刀,波纹微铣刀,球头和椭球头微铣刀,解决了实际加工中微铣刀的制备难题。采用制备的硬质合金微铣刀进行DD5单晶镍基高温合金微槽铣和侧铣加工实验,从加工表面质量,毛刺,铣削力和刀具磨损等方面进行分析以评价低速走丝电火花回转加工制备的微铣刀的铣削性能。采用本文提出的低速走丝电火花回转加工方法成功制备出多种螺旋微铣刀和异型微铣刀,以及尺寸精度高的圆柱微磨棒和结构复杂的微细螺旋工具电极,拓宽了电火花线切割加工技术的应用范围,并为微机械加工中所用的微工具的制备提供了新的方法和途径。
李名鸿[9]（2018）在《微细电解高效钻铣削加工技术研究》文中研究指明随着高新科技的发展,产品的微型化、集成化和智能化趋势明显,尤其表现在微机电系统（MEMS）领域。MEMS等领域的快速发展,促使微小零部件的需求越来越大,微小零部件的加工工艺方法已成为多国学者的研究热点。微细电解加工方法,在理论上可达纳米级加工精度,且加工表面质量好;不受材料本身的力学性能限制,导电材料均可加工;正常加工条件下,阴极无损耗,可重复利用。由于上述诸多优点,微细电解加工被认为是一种极具发展前景的微细加工方法。本文利用高速旋转的微螺旋电极进行微细电解加工,并对此加工方式进行了理论分析及一系列钻削、铣削加工试验,本文主要完成的工作有:1、首先,对电解加工过程进行了深入分析,根据微细电解加工要求,搭建了微细电解加工试验平台;并基于高频脉冲电解加工特点,建立了电解钻削和铣削加工精度的控制模型;同时,仿真分析了高速旋转的螺旋电极,对加工电解液的影响;提出采用高速旋转螺旋电极和高频脉冲电源进行电解加工,可以提高加工效率、提高钻削加工精度及减小孔锥度;并通过微细电解加工试验得到加工精度、孔锥度和最大可进给速度随电极转速的变化关系,试验结果验证了上述理论分析。2、基于电解加工理论以及旋转作用对加工电场、流场的影响分析,提出一种加工高回转精度均匀柱状电极的方法,并基于理论和试验分析建立了电极形状以及直径的控制模型,通过模型指导加工得到了直径100μm左右,同轴度误差小于lμm的均匀柱状电极。并在柱状电极的基础上,通过分析旋转作用对扩散层离子的影响,提出初步制备微螺旋电极的方法,最后成功加工得到微螺旋电极。3、利用试验平台进行微细电解钻削加工的系列试验,研究了主要加工参数如加工电压、脉冲宽度、脉冲周期、进给速度,对加工精度和加工稳定性的影响。试验结果表明,加工精度随着加工电压、脉冲宽度的增大而降低,且在较大的参数下,会在孔口附近出现严重的杂散腐蚀,在较小的参数下,会在加工完成前出现短路现象,而降低加工稳定性;加工精度随着脉冲周期的增大而增大,在周期较小时,会在孔口附近出现较严重的杂散腐蚀,在周期较大时,易出现短路现象;加工精度随着进给速度的增加,先增加后基本不变,在过大的进给速度下易出现短路,而影响加工稳定性。最后,在优化加工参数下,成功加工得到一致性好,近乎无锥度的阵列孔。4、利用试验平台进行微细电解铣削加工的系列试验,研究了主要的加工参数如加工电压、脉冲宽度、脉冲周期、进给速度,对加工精度和加工稳定性的影响,各参数对槽宽的影响规律与钻削加工时基本类似。最后,在优化加工参数下,成功加工得到系列质量较好的直线、曲线以及复杂封闭曲线微图形结构。
齐新新[10]（2018）在《柔性金属箔群槽微细电解加工技术研究》文中研究说明微群槽结构是微通道换热器、燃料电池双极板等零件中的典型结构,多用于高热流密度器件的散热。微槽结构的尺寸通常在10μm500μm之间,精度要求高,加工易变形,加工难度大;而且材料通常为难切削加工材料,加工效率低。微细电解加工（Electrochemical micromachining,ECMM）依据电化学阳极溶解原理,以离子形式去除材料,从原理上是一种极具优势的微细加工方法。本文针对柔性金属箔微群槽结构的加工开展研究,首先制备钨材料高精度片状阵列微电极,再利用其作为工具电解加工出微群槽。本文主要工作如下:1、利用微螺旋电极进行钨材料片状阵列微电极电解加工研究。测定了钨在不同类型溶液中的极化曲线,分析了电化学溶解特性,选择氢氧化钾作为电解质;试验研究了包括电解液浓度、脉冲电源占空比、频率三个参数对加工的精度、效率的影响规律,获得优化后的参数:电解液浓度0.4mol/L,脉冲电源占空比10%,脉冲频率500KHz。2、钨片状阵列微电极的精确制备。搭建了钨片状阵列微电极电解加工试验系统;利用上文优化的参数,进行电压、进给速度双因素试验,获得了不同电压（6.5V至10V）与进给速度（0.1μm/s至0.5μm/s）下的侧面间隙数值。利用多元多项回归分析法分析并计算了侧面间隙与电压、进给速度之间的数值关系,绘制了侧面间隙与电压、进给速度之间的等值线图,以便于加工特殊缝宽切缝的参数选择,实现了特定侧面间隙的等截面钨片状阵列微电极和变截面钨片状阵列微电极的精确制备。3、柔性金属箔片微群槽微细电解加工试验研究。首先,将柔性金属箔片紧贴固定在一圆盘夹具上,利用前文所制备的钨片状阵列微电极沿圆盘夹具径向进给至加工出一定深度后,圆盘夹具开始连续转动,带动柔性金属箔片沿圆盘夹具切线滑动,实现微群槽的连续电解加工。搭建了柔性金属箔片微群槽连续电解加工的试验系统,试验研究了包括脉冲电源占空比、脉冲周期以及工件转速对柔性金属箔片微群槽加工的影响规律,得到了优化参数:15%占空比,5μs脉冲周期。对不同厚度钨片状阵列电极电解加工过程进行数值分析,分析了微槽不同加工部位的电流密度分布,采用不同厚度钨片状阵列电极进行了微群槽加工试验;在100μm厚不锈钢箔片上实现了平均缝宽166.65μm、深度24.34μm五条微槽的稳定加工。
二、螺旋电极电解磨削加工的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、螺旋电极电解磨削加工的研究（论文提纲范文）
（1）超声振动辅助微细电解电火花线切割加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 微细电解电火花加工研究 |
| 1.2.2 微细电解电火花线切割国外研究现状 |
| 1.2.3 微细电解电火花线切割国内研究现状 |
| 1.2.4 超声振动辅助微细电解电火花加工研究现状 |
| 1.2.5 微细电解电火花线切割国内外研究现状分析 |
| 1.3 课题来源及研究目标 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 超声振动辅助电解电火花线切割机理及实验平台 |
| 2.1 电解电火花加工基本原理 |
| 2.2 超声振动辅助电解电火花线切割机理研究 |
| 2.2.1 电压-电流静态特性 |
| 2.2.2 气膜形成机理与气膜厚度建模 |
| 2.2.3 切割微缝的能量模型 |
| 2.3 超声振动作用下的仿真研究 |
| 2.3.1 超声振动辅助对气膜的影响 |
| 2.3.2 超声振动对加工间隙内压强和流速的影响 |
| 2.3.3 超声振动作用下材料去除机理研究 |
| 2.4 超声振动辅助电解电火花线切割实验平台 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 螺旋电极电解电火花切割加工试验研究 |
| 3.1 超声振幅对切割质量的影响 |
| 3.2 加工电压对切割质量的影响 |
| 3.3 占空比对切割质量的影响 |
| 3.4 脉冲频率对切割质量的影响 |
| 3.5 进给速度对切割质量的影响 |
| 3.6 典型结构切割 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 线电极电解电火花切割加工试验研究 |
| 4.1 超声振动线电极对切割质量的影响 |
| 4.2 加工电压对线切割质量的影响 |
| 4.3 占空比对线切割质量的影响 |
| 4.4 脉冲频率对线切割质量的影响 |
| 4.5 进给速度对线切割质量的影响 |
| 4.6 线电极切割的典型结构 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 本文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术论文和专利 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）超声振动辅助微细电解线切割技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 微细电解线切割技术研究现状 |
| 1.2.1 微细切割技术 |
| 1.2.2 超声振动辅助微细电解加工技术 |
| 1.2.3 微细电解线切割技术 |
| 1.3 课题来源与研究内容 |
| 第2章 超声振动辅助微细电解线切割加工原理及仿真分析 |
| 2.1 超声振动辅助微细电解线切割加工原理 |
| 2.1.1 微细电解加工 |
| 2.1.2 微细电解线切割 |
| 2.1.3 超声振动辅助微细电解线切割 |
| 2.2 超声振动辅助微细电解线切割仿真分析 |
| 2.2.1 微细电解线切割电场仿真 |
| 2.2.2 超声振动辅助微细电解线切割流场仿真 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 超声振动辅助微细电解加工平台与实验方案设计 |
| 3.1 超声振动辅助微细电解加工平台 |
| 3.1.1 运动系统 |
| 3.1.2 控制系统 |
| 3.1.3 监测系统及检测工具 |
| 3.2 超声振动辅助微细电解线切割实验方案 |
| 3.2.1 强化传质解决方案 |
| 3.2.2 超声振动辅助解决方案 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 螺旋电极超声振动辅助微细电解线切割试验研究 |
| 4.1 正交试验研究 |
| 4.1.1 正交表头设计 |
| 4.1.2 试验结果分析 |
| 4.2 单因素试验研究 |
| 4.2.1 超声振幅对加工质量的影响 |
| 4.2.2 加工电压对加工精度的影响 |
| 4.2.3 脉冲周期对加工精度的影响 |
| 4.2.4 脉冲宽度对加工精度的影响 |
| 4.2.5 进给速度对加工精度的影响 |
| 4.3 典型加工结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 线电极超声振动辅助微细电解线切割试验研究 |
| 5.1 超声振幅对加工质量的影响 |
| 5.1.1 工具超声振动试验研究 |
| 5.1.2 工件超声振动试验研究 |
| 5.1.3 试验结果对比 |
| 5.2 典型加工结果 |
| 5.3 超声振动辅助微细电解线切割的应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术成果 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）旋转超声展成机械/电解加工机理分析与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 旋转超声加工 |
| 1.2.2 旋转超声辅助机械加工 |
| 1.2.3 电解加工 |
| 1.2.4 超声振动辅助电解加工 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 旋转超声展成电解加工机理及试验平台构建 |
| 2.1 旋转超声加工 |
| 2.2 电解加工 |
| 2.2.1 直流电解加工 |
| 2.2.2 脉冲电解加工 |
| 2.3 旋转超声展成电解加工 |
| 2.4 旋转超声展成电解加工材料去除机理研究 |
| 2.4.1 旋转超声加工材料去除模型 |
| 2.4.2 单一电解加工材料去除模型 |
| 2.4.3 旋转超声展成电解加工材料去除模型 |
| 2.5 构建旋转超声展成机械/电解加工试验系统 |
| 2.5.1 机械装置 |
| 2.5.2 二维旋转超声振动装置 |
| 2.5.3 电解电源装置 |
| 2.5.4 运动控制及检测装置 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 旋转超声振动系统ANSYS分析优化 |
| 3.1 超声换能器的原理与设计 |
| 3.1.1 压电换能器的工作原理 |
| 3.1.2 夹心式压电换能器的设计 |
| 3.1.3 夹心式压电换能器的参数计算 |
| 3.2 变幅杆的理论分析与设计 |
| 3.2.1 变幅杆的波动方程 |
| 3.2.2 变幅杆的设计 |
| 3.3 旋转超声加工振动系统的ANSYS分析 |
| 3.3.1 压电换能器ANSYS分析 |
| 3.3.2 阶梯型变幅杆ANSYS分析 |
| 3.3.3 阶梯型旋转超声加工振动系统的ANSYS分析 |
| 3.4 超声振动系统优化设计与分析 |
| 3.5 谐振振幅测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 旋转超声展成机械/电解加工试验与探究 |
| 4.1 旋转超声展成机械/电解加工试验方案设计 |
| 4.2 拷贝式、旋转超声及辅助电解加工试验 |
| 4.2.1 拷贝式超声加工试验 |
| 4.2.2 旋转超声加工试验 |
| 4.2.3 旋转超声辅助电解加工试验 |
| 4.3 旋转超声展成机械/电解加工试验 |
| 4.3.1 高速钢端面展成加工试验 |
| 4.3.2 高硅铝合金材料侧面展成加工试验 |
| 4.3.3 碳素工具钢(T10)材料加工槽试验 |
| 4.3.4 轴承钢(Cr15)及硼化工程陶瓷(400)材料切割加工试验 |
| 4.4 陶瓷颗粒增强金属基复合材料旋转超声展成机械/电解加工试验 |
| 4.4.1 复合材料一维旋转超声机械/电解平面展成加工试验 |
| 4.4.2 复合材料二维旋转超声机械/电解沟槽展成切割试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及研究成果 |
| 致谢 |
（4）ZrB2-SiC-G陶瓷微细电火花加工及其在微喷管制备中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 导电陶瓷材料电火花加工研究现状 |
| 1.2.1 自身导电陶瓷材料电火花加工 |
| 1.2.2 含有导电相陶瓷材料电火花加工 |
| 1.3 微细电火花加工技术发展现状 |
| 1.3.1 微细电火花小孔加工技术 |
| 1.3.2 微细电火花铣削加工技术 |
| 1.3.3 组合加工技术 |
| 1.4 微喷管及其加工技术研究现状 |
| 1.4.1 微喷管的应用 |
| 1.4.2 微喷管加工技术 |
| 1.5 目前研究中存在的问题分析 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 ZrB_2-SiC-G陶瓷微细电火花加工基础实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 ZrB_2-SiC-G陶瓷微细电火花加工性能实验研究 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.3 微小孔加工实验 |
| 2.3 ZrB_2-SiC-G陶瓷电火花加工材料去除机制研究 |
| 2.3.1 表面微观形貌分析 |
| 2.3.2 电蚀产物分析 |
| 2.4 基于双削边-圆柱阶梯电极的微小孔加工实验 |
| 2.4.1 双削边-圆柱阶梯电极加工方法 |
| 2.4.2 圆柱电极与双削边电极加工对比 |
| 2.4.3 双削边-圆柱阶梯电极微小孔加工 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 ZrB_2-SiC-G陶瓷微细电火花铣削加工研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于扫描体积的损耗补偿方法及专用CAM系统开发 |
| 3.2.1 基于扫描体积的电极损耗补偿方法 |
| 3.2.2 CAM系统总体方案 |
| 3.2.3 CAM系统程序设计 |
| 3.2.4 电极损耗补偿策略验证实验 |
| 3.3 工艺参数对电火花铣削加工性能的影响 |
| 3.3.1 脉宽对加工性能的影响 |
| 3.3.2 电容对加工性能的影响 |
| 3.3.3 分层厚度对加工性能的影响 |
| 3.3.4 电极进给速度对加工性能的影响 |
| 3.3.5 电极直径对加工性能的影响 |
| 3.4 复杂微型腔加工实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 ZrB_2-SiC-G陶瓷微细电火花与超声组合铣削加工研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 微细电火花与超声组合铣削加工方法与装置 |
| 4.2.1 组合加工方法 |
| 4.2.2 组合加工装置 |
| 4.3 微细电火花与超声组合铣削加工实验研究 |
| 4.3.1 超声振幅对组合加工性能的影响 |
| 4.3.2 磨粒粒径对组合加工性能的影响 |
| 4.3.3 进给速度对组合加工性能的影响 |
| 4.3.4 重铸层与表面质量 |
| 4.3.5 组合加工工艺策略 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 ZrB_2-SiC-G陶瓷微喷管设计及其加工实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 ZrB_2-SiC-G陶瓷微喷管设计 |
| 5.2.1 微喷管主要结构参数的确定 |
| 5.2.2 微喷管结构设计与仿真分析 |
| 5.3 ZrB_2-SiC-G陶瓷微喷管微细电火花与超声组合加工 |
| 5.3.1 微喷管微细电火花铣削粗加工 |
| 5.3.2 微细成形工具制备 |
| 5.3.3 微喷管微细超声精加工 |
| 5.4 ZrB_2-SiC-G陶瓷微喷管推力实验研究 |
| 5.4.1 微推力测试装置搭建 |
| 5.4.2 微推力测量方法分析 |
| 5.4.3 微喷管推力测试实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）超声辅助电解-磨削高效加工小孔技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、意义与课题来源 |
| 1.1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 电解钻削加工技术研究现状 |
| 1.3 超声辅助电解钻削加工技术研究现状 |
| 1.4 电解磨削复合加工技术研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 超声辅助电解磨削加工技术研究现状 |
| 1.6 研究内容与论文结构 |
| 第2章 超声辅助电解磨削加工机理及试验平台 |
| 2.1 超声辅助电解磨削加工理论基础 |
| 2.1.1 电解加工理论基础及特点 |
| 2.1.2 超声辅助电解磨削加工理论 |
| 2.1.3 超声辅助电解磨削加工数学模型 |
| 2.2 工件材料电化学特性研究 |
| 2.2.1 双电层与电极极化 |
| 2.2.2 钝化膜与钝化过程 |
| 2.2.3 电化学特性测量原理及方法 |
| 2.2.4 0Cr18Ni9不锈钢电化学极化曲线的测量 |
| 2.2.5 GH3030电化学极化曲线的测量 |
| 2.3 超声辅助电解磨削加工试验平台的搭建 |
| 2.3.1 试验平台机械系统组成 |
| 2.3.2 工具电极的制备 |
| 2.3.3 控制系统与测量设备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 超声辅助电解磨削高效加工小孔多物理场仿真 |
| 3.1 有限元法与仿真软件简介 |
| 3.1.1 有限元法 |
| 3.1.2 COMS OL Multiphysics软件简介 |
| 3.1.3 Fluent软件简介 |
| 3.2 超声辅助电解磨削加工小孔电场仿真模拟 |
| 3.2.1 高频脉冲电解钻削加工预孔电场仿真 |
| 3.2.2 超声辅助电解磨削扩孔加工电场仿真模型 |
| 3.2.3 超声辅助电解磨削扩孔加工间隙电场仿真 |
| 3.3 超声辅助电解磨削扩孔加工流场仿真模拟 |
| 3.3.1 超声辅助电解磨削扩孔加工流场仿真模型 |
| 3.3.2 超声辅助电解磨削扩孔加工间隙流场仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 超声辅助电解磨削高效加工小孔试验 |
| 4.1 超声辅助电解钻削加工预孔试验 |
| 4.2 不锈钢超声辅助电解磨削扩孔加工试验 |
| 4.2.1 电加工参数的选择 |
| 4.2.2 电解作用与机械研磨的匹配 |
| 4.2.3 电极转速对加工效率的影响 |
| 4.2.4 超声振动对加工效果的影响 |
| 4.2.5 金刚砂目数对加工表面质量的影响 |
| 4.2.6 典型加工结果 |
| 4.3 镍基高温合金超声辅助电解磨削扩孔加工试验 |
| 4.3.1 GH3030超声辅助电解磨削扩孔加工试验结果与分析 |
| 4.3.2 典型加工结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术成果和参加的科研项目 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）超声振动辅助微细电解钻铣削加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 微细电解加工的研究现状 |
| 1.2.1 微细电解钻削技术 |
| 1.2.2 微细电解铣削技术 |
| 1.2.3 微电极制备技术 |
| 1.2.4 振动辅助微细电解加工技术 |
| 1.3 课题来源与主要研究内容 |
| 第2章 超声振动辅助微细电解加工原理及试验平台 |
| 2.1 微细电解加工原理 |
| 2.2 超声振动辅助微细电解加工原理 |
| 2.2.1 超声振动对电解液循环的影响 |
| 2.2.2 超声振动辅助微细电解钻削加工模型 |
| 2.2.3 超声振动辅助微细电解铣削加工模型 |
| 2.3 超声振动辅助微细电解加工试验平台 |
| 2.3.1 机械系统组成 |
| 2.3.2 加工控制及监测系统的组成 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 高回转精度微电极制备技术研究 |
| 3.1 高回转精度多阶柱状微电极高效制备技术研究 |
| 3.1.1 高回转精度多阶柱状微电极加工原理 |
| 3.1.2 加工试验与分析 |
| 3.1.3 实验结果 |
| 3.2 微螺旋柱状电极高效制备试验研究 |
| 3.2.1 微螺旋柱状电极加工原理 |
| 3.2.2 电极转速对螺纹结构的影响 |
| 3.2.3 加工电压对螺纹结构的影响 |
| 3.2.4 加工时间对螺纹结构的影响 |
| 3.2.5 试验结果与结论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 超声振动辅助微细电解钻削加工试验研究 |
| 4.1 超声振动辅助微细电解钻削加工试验安排 |
| 4.2 关键加工参数对微孔加工精度的影响 |
| 4.2.1 超声振动对微孔加工精度的影响 |
| 4.2.2 加工电压对微孔加工精度的影响 |
| 4.2.3 脉冲参数对微孔加工精度的影响 |
| 4.2.4 进给速度对微孔加工精度的影响 |
| 4.3 典型微孔加工结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 超声振动辅助微细电解铣削加工试验研究 |
| 5.1 超声振动辅助微细电解铣削加工试验安排 |
| 5.2 关键加工参数对微槽加工精度的影响 |
| 5.2.1 超声振动对微槽加工质量的影响 |
| 5.2.2 加工电压对微槽加工精度的影响 |
| 5.2.3 脉冲参数对微槽加工精度的影响 |
| 5.2.4 进给速度对微槽加工精度的影响 |
| 5.3 典型三维结构加工结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文及专利 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）微型射流方孔电加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 微型方孔的应用及加工技术 |
| 1.1.1 机械加工 |
| 1.1.2 高能束流加工 |
| 1.1.3 超声加工 |
| 1.2 微孔电加工技术 |
| 1.2.1 微细电火花加工 |
| 1.2.2 微细电解加工 |
| 1.2.2.1 电液束电解加工 |
| 1.2.2.2 掩膜电解加工 |
| 1.2.2.3 电解钻孔 |
| 1.2.3 复合电加工孔 |
| 1.3 微细工具电极制备技术 |
| 1.4 课题研究意义及主要内容 |
| 1.4.1 课题研究意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 成型电解加工 |
| 2.1 成型电解加工技术路线及原理 |
| 2.1.1 电解线切割原理 |
| 2.1.2 成型电极电解打孔 |
| 2.2 实验系统 |
| 2.2.1 脉冲电源 |
| 2.2.2 三维运动平台 |
| 2.2.3 实时监控系统 |
| 2.2.4 隔振模块 |
| 2.2.5 电极夹具 |
| 2.2.6 加工控制系统 |
| 2.3 试验结果及分析 |
| 2.3.1 电解液对成型电解打孔的影响 |
| 2.3.2 电压对电解打孔的影响 |
| 2.3.3 脉宽对电解打孔的影响 |
| 2.3.4 电极形状对电解打孔的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 电解铣削微方孔 |
| 3.1 电解铣削工艺及其原理 |
| 3.1.1 电解铣削工艺路线 |
| 3.1.2 多阶电极制备原理 |
| 3.1.3 双脉冲电解加工原理 |
| 3.2 试验系统 |
| 3.3 电解铣削方孔实验研究 |
| 3.3.1 电极跳跃电解钻孔 |
| 3.3.2 电解铣削粗加工 |
| 3.3.2.1 双脉冲对加工的影响 |
| 3.3.2.2 进给速度对加工的影响 |
| 3.3.3 电解铣削精加工 |
| 3.3.3.1 加工电压对拐角半径的影响 |
| 3.3.3.2 脉宽对拐角半径的影响 |
| 3.3.3.3 周期对拐角半径影响 |
| 3.3.3.4 进给速度对拐角半径的影响 |
| 3.3.4 微方孔的加工 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电火花电解组合加工方孔 |
| 4.1 电火花电解组合加工工艺及原理 |
| 4.1.1 电火花电解组合加工技术路线 |
| 4.1.2 电火花加工原理 |
| 4.1.3 电火花放电能量 |
| 4.2 实验系统 |
| 4.2.1 线电极电火花磨削装置 |
| 4.2.2 实时监控模块 |
| 4.2.3 旋转主轴 |
| 4.2.4 软件控制系统 |
| 4.3 电火花电解组合加工实验研究 |
| 4.3.1 电火花分层铣削 |
| 4.3.1.1 电压对电火花分层铣削的影响 |
| 4.3.1.2 电容对电火花分层铣削的影响 |
| 4.3.2 电解加工 |
| 4.3.2.1 脉宽对电解加工的影响 |
| 4.3.2.2 周期对电解加工的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文研究工作总结 |
| 5.2 未来研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（8）微尺度低速走丝电火花加工工艺基础及应用实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 微细电火花线切割加工技术国内外应用现状 |
| 1.2.1 微小复杂零件 |
| 1.2.2 回转零部件 |
| 1.2.3 阵列电极及功能表面 |
| 1.3 微刀具与微磨具制备的国内外研究现状 |
| 1.4 微细工具电制备的国内外研究现状 |
| 1.5 课题研究目的及研究内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 本文主要研究内容的基本结构框架图 |
| 第2章 低速走丝电火花回转加工表面创成原理及形貌仿真研究 |
| 2.1 低速走丝电火花回转加工 |
| 2.1.1 方法的提出 |
| 2.1.2 材料去除机制 |
| 2.2 低速走丝电火花回转加工表面创成 |
| 2.2.1 表面创成原理 |
| 2.2.2 残留高度和残留面积 |
| 2.2.3 螺旋槽节距 |
| 2.3 低速走丝电火花回转加工的单脉冲放电凹坑仿真 |
| 2.3.1 物理模型 |
| 2.3.2 热流密度,导热方程和定解条件 |
| 2.3.3 低速走丝电火花回转加工移动热源模型求解 |
| 2.3.4 单脉冲放电凹坑仿真结果与实验验证 |
| 2.4 低速走丝电火花回转加工的表面形貌仿真 |
| 2.4.1 方法的提出及仿真流程 |
| 2.4.2 表面形貌仿真结果分析与试验验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 低速走丝电火花回转加工表面完整性研究 |
| 3.1 低速走丝电火花回转加工表面粗糙度模型与实验研究 |
| 3.1.1 R_(a1)模型的提出 |
| 3.1.2 R_(ak)模型的提出 |
| 3.1.3 R_a模型的建立及实验验证 |
| 3.1.4 表面粗糙度的实验研究 |
| 3.2 表面及亚表面损伤分析 |
| 3.2.1 表面特征分析 |
| 3.2.2 亚表面损伤分析 |
| 3.3 表面质量的提高 |
| 3.3.1 实验设计 |
| 3.3.2 结果分析与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 低速走丝电火花加工微磨棒和微螺旋电极的实验研究 |
| 4.1 微磨棒制备实验研究 |
| 4.1.1 实验设计 |
| 4.1.2 进给量的确定 |
| 4.1.3 微磨棒基体的加工失效问题 |
| 4.1.4 微磨棒基体实验结果分析 |
| 4.1.5 微磨棒的制备 |
| 4.2 微细螺旋电极制备实验研究 |
| 4.2.1 实验设计 |
| 4.2.2 实验结果分析 |
| 4.3 U/V轴在低速走丝电火花回转加工工艺中的应用 |
| 4.3.1 锥面微细电极的高效制备 |
| 4.3.2 平面与回转阵列加工 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 低速走丝电火花加工微细铣刀的实验研究 |
| 5.1 微细螺旋铣刀的结构设计及仿真分析 |
| 5.1.1 几何结构设计 |
| 5.1.2 微细螺旋铣刀的仿真模型的建立 |
| 5.1.3 加工参数对微细螺旋铣刀成型影响的仿真分析 |
| 5.2 微螺旋铣刀制备的实验研究 |
| 5.2.1 实验设计 |
| 5.2.2 单刃和多刃微细螺旋铣刀的实验加工结果 |
| 5.2.3 微细波纹铣刀的实验加工结果 |
| 5.3 微细螺旋锥铣刀的制备 |
| 5.3.1 几何结构的设计及仿真 |
| 5.3.2 实验加工 |
| 5.4 微细球头和椭球头铣刀制备的实验研究 |
| 5.4.1 几何结构的设计及仿真 |
| 5.4.2 路径仿真 |
| 5.4.3 微细球头和椭球头铣刀的制备 |
| 5.5 微铣削实验 |
| 5.5.1 实验设计 |
| 5.5.2 微铣削加工结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 章结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
（9）微细电解高效钻铣削加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 微细电解加工技术发展现状 |
| 1.2.1 微细电解钻削加工技术 |
| 1.2.2 微细电解铣削加工技术 |
| 1.2.3 微细工具电极制备技术 |
| 1.3 课题来源以及主要研究内容 |
| 第二章 微细电解高效钻铣削加工原理及试验平台 |
| 2.1 电解加工原理 |
| 2.2 微细电解加工试验平台的搭建 |
| 2.2.1 试验平台机械系统组成 |
| 2.2.2 加工控制和监测系统组成 |
| 2.3 微细电解高效钻铣削加工原理 |
| 2.3.1 高频脉冲电源电解钻铣削加工控制模型 |
| 2.3.2 螺旋电极旋转对加工电解液的影响分析 |
| 2.3.3 高转速螺旋电极电解加工初步试验分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高精度微工具电极的在线制备 |
| 3.1 高回转精度均匀柱状电极的在线制备研究 |
| 3.1.1 高回转精度均匀柱状电极制备原理 |
| 3.1.2 加工控制模型的建立 |
| 3.1.3 模型预测分析 |
| 3.1.4 实验结果及结论 |
| 3.2 微螺旋柱状电极的在线制备初探 |
| 3.2.1 微螺旋柱状电极的加工原理 |
| 3.2.2 电极转向对螺纹的影响 |
| 3.2.3 加工结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 微细电解钻削加工试验 |
| 4.1 微细电解钻削加工过程分析 |
| 4.2 加工参数对孔径的影响 |
| 4.2.1 加工电压对孔径的影响 |
| 4.2.2 脉冲宽度对孔径的影响 |
| 4.2.3 脉冲周期对孔径的影响 |
| 4.2.4 进给速度对孔径的影响 |
| 4.3 典型加工结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 微细电解铣削加工试验 |
| 5.1 微细电解铣削加工过程分析 |
| 5.2 加工参数对槽宽的影响 |
| 5.2.1 加工电压对槽宽的影响 |
| 5.2.2 脉冲宽度对槽宽的影响 |
| 5.2.3 脉冲周期对槽宽的影响 |
| 5.2.4 进给速度对槽宽的影响 |
| 5.3 典型加工结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文研究工作总结 |
| 6.2 对未来工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术论文和专利 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）柔性金属箔群槽微细电解加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 微群槽结构的应用与加工技术现状 |
| 1.1.1 微群槽结构的应用 |
| 1.1.2 微群槽结构的加工技术 |
| 1.2 微细电化学加工技术 |
| 1.2.1 微细电解加工技术 |
| 1.2.2 微细电铸加工技术 |
| 1.3 微工具制备技术 |
| 1.4 课题研究意义与主要研究内容 |
| 1.4.1 课题研究意义 |
| 1.4.2 本文主要内容 |
| 第二章 钨片状阵列微电极制备原理与装置 |
| 2.1 电解加工原理 |
| 2.2 钨的加工技术研究现状 |
| 2.3 片状阵列电极电解加工原理与装置 |
| 2.3.1 螺旋电极电解加工原理 |
| 2.3.2 钨片状阵列电极加工试验装置 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钨片状阵列微电极精确制备 |
| 3.1 钨的电化学溶解特性 |
| 3.2 钨的螺旋电极电解加工参数研究 |
| 3.2.1 电解液浓度的影响与选择 |
| 3.2.2 占空比的影响与选择 |
| 3.2.3 频率的影响与选择 |
| 3.3 双因素试验研究 |
| 3.3.1 电压与进给速度对加工的影响 |
| 3.3.2 数量关系研究 |
| 3.4 片状阵列微电极加工 |
| 3.4.1 等截面片状阵列微电极加工 |
| 3.4.2 变截面片状阵列微电极加工 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 柔性金属箔片微群槽电解试验研究 |
| 4.1 微群槽电解加工原理与装置 |
| 4.1.1 微群槽电解加工原理 |
| 4.1.2 微群槽电解加工试验装置 |
| 4.2 片状阵列电极电解加工微群槽研究 |
| 4.2.1 电源占空比对加工的影响 |
| 4.2.2 脉冲周期对加工的影响 |
| 4.2.3 箔片运行线速度对加工质量的影响 |
| 4.3 不同厚度钨片状阵列电极电解加工微群槽研究 |
| 4.3.1 不同厚度钨片状阵列电极电解加工数值分析 |
| 4.3.2 不同厚度钨片状阵列电极电解加工微群槽结构 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本论文研究内容总结 |
| 5.2 未来工作内容展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
四、螺旋电极电解磨削加工的研究（论文参考文献）
- [1]超声振动辅助微细电解电火花线切割加工技术研究[D]. 李松松. 山东大学, 2020
- [2]超声振动辅助微细电解线切割技术研究[D]. 降勇. 山东大学, 2020
- [3]旋转超声展成机械/电解加工机理分析与试验研究[D]. 闫志刚. 扬州大学, 2020
- [4]ZrB2-SiC-G陶瓷微细电火花加工及其在微喷管制备中的应用研究[D]. 李绘超. 哈尔滨工业大学, 2019
- [5]超声辅助电解-磨削高效加工小孔技术研究[D]. 孔黄海. 山东大学, 2019(09)
- [6]超声振动辅助微细电解钻铣削加工技术研究[D]. 邓世辉. 山东大学, 2019(09)
- [7]微型射流方孔电加工技术研究[D]. 顾明成. 南京航空航天大学, 2019
- [8]微尺度低速走丝电火花加工工艺基础及应用实验研究[D]. 孙瑶. 东北大学, 2018(01)
- [9]微细电解高效钻铣削加工技术研究[D]. 李名鸿. 山东大学, 2018(01)
- [10]柔性金属箔群槽微细电解加工技术研究[D]. 齐新新. 南京航空航天大学, 2018(02)
标签：电火花论文; 电火花线切割加工论文; 加工精度论文; 超声加工论文; 振动试验论文;