一、太钢2号高炉槽下上料系统改造（论文文献综述）
赵国磊[1]（2017）在《无钟高炉装料过程炉料运动分布规律及颗粒偏析行为研究》文中研究说明当前,在钢铁工业节能减排和制造业升级背景下,要求实现高炉高效低碳冶炼以及精细化操作控制,优化改善高炉操作成为重点之一。上部装料制度作为高炉四大操作制度中最灵活和最常用的调剂手段,决定着炉内的炉料颗粒分布状况,进而影响炉内煤气流分布,对促进高炉顺行、提高煤气利用率、降低燃料比等有着重要作用。目前广泛使用的高炉无钟炉顶主要分为串罐式炉顶和并罐式炉顶,两者装料规律差异巨大,并罐式炉顶装料过程炉料运动分布规律更加复杂,且已有研究尚存不足；另一方面,高炉装料过程中炉料既以宏观整体料流形态运动分布,又存在着微观上不同粒径和不同种类颗粒间偏析分布,而长期以来对后者研究认识不足。因此,在前人研究工作基础上,本文针对串罐式和并罐式无钟高炉装料过程分别运用机理建模方法和离散元仿真方法对炉料宏观运动分布规律和微观颗粒偏析行为进行了系统的研究分析,为后续高炉炉顶设计选型及生产操作实践提供了参考依据和理论指导。主要研究内容及结果如下：（1）考虑到串、并罐无钟炉顶以及不同型式溜槽布料差异性,通过分析炉料运动受力状况,建立了节流阀出口处炉料流速数学模型、节流阀至溜槽间炉料运动数学模型、多环布料过程中半圆形截面溜槽和矩形截面溜槽内炉料运动三维数学模型、空区内料流轨迹及料流宽度数学模型、炉料落点及瞬时流量数学模型和料面形状数学模型,并通过1：7布料模型实验验证了所建立数学模型的准确性与可靠性。其中,首次针对并罐式炉顶常用的弧形闸板,阀建立其排料时炉料流速数学模型,定量计算出并罐布料时炉料分别在半圆形截面溜槽和矩形截面溜槽内的落点轨迹形状,指出前者为非椭圆状、后者为椭圆形,同时考虑了多环布料时溜槽水平圆周旋转和倾动的复合运动特点,可计算环形布料和螺旋布料工况。（2）利用本文开发的布料综合数学模型分别计算分析了炉顶设备结构参数和高炉生产相关参数两类主要影响因素对炉料运动分布影响,前者主要包括无钟炉顶型式、中心喉管内径、溜槽悬挂点高度、溜槽倾动距、溜槽长度、溜槽截面形状等,后者则主要包括炉料种类、并罐“倒罐”模式、节流阀开度、溜槽倾角、溜槽转速、溜槽转向、料线高度、煤气流速等。结果表明：并罐式高炉布料时同时存在料面炉料落点和瞬时流量圆周偏析；溜槽悬挂点高度、溜槽倾动距、溜槽长度、溜槽倾角和料线高度主要影响炉料落点远近,对并罐布料炉料落点和流量圆周偏析程度影响较小；减小中心喉管内径和增大节流阀开度均能有效降低并罐布料炉料落点和流量圆周偏析程度；相比半圆形截面溜槽,矩形截面溜槽对应的料流宽度较小、料流更加集中,在料面上的落点半径和流量圆周偏析程度也更低；溜槽转速或煤气流速增大不仅使炉料落点半径整体增大,还将加重并罐布料流量偏析；并罐布料时改变“倒罐”模式和溜槽转向将使炉料落点和流量圆周分布曲线分别与原曲线关于高炉中心和0°-180°线对称分布,因此能够在一定程度上弥补炉内偏析程度。（3）基于离散单元法建立了离散炉料颗粒运动数学模型,分别针对实际4350m3串罐式无钟高炉和5500m3并罐式无钟高炉从料仓至炉喉的整个装料过程进行了仿真研究,分析了各环节内微观颗粒偏析行为,并利用串罐高炉开炉实测结果验证了仿真模型的可靠性。研究发现,炉料颗粒间偏析分布现象贯穿于整个装料过程中,在皮带料层厚度方向存在大小颗粒偏析分布,在串罐式炉顶的上、下料罐和并罐式炉顶的左、右料罐内颗粒分布也不均匀;料罐排料时,罐内炉料呈“漏斗流”,排料前期颗粒平均粒径较小、后期较大,末期则有较多小颗粒排出,导料锥存在能够减小串罐排料时颗粒粒度变化幅度；炉料颗粒在溜槽内会发生偏转,对于并罐式高炉布料,溜槽位于不同方位时其内部颗粒运动状况不同；在炉喉内,主要是径向和纵向上颗粒平均粒径变化较大,周向偏析较小,但并罐式高炉装料时,炉喉周向还存在炉料体积分布不均现象。
周宗革[2]（2016）在《新钢11#高炉槽下上料控制系统的设计与实现》文中进行了进一步梳理本文以新钢公司拆除380m3的3#、4#小高炉,异地大修1050m3的中型11#高炉（原新8#高炉）为研究背景,对新钢公司11#高炉槽下上料控制系统进行设计及实现。控制系统以操作安全稳定、维护简单方便为设计思想,采用了三电一体化（EIC）的改造方式,即电气控制、仪表控制以及计算机通过两层通信网络进行连接,在操作员站的HMI上实现对生产现场的监督与控制。大修根据11#高炉槽下上料的结构、工作原理,以及PLC、网络通讯等工业控制技术在新钢公司其它高炉中的应用,基础自动化级采用Siemens公司的S7-400 PLC与ET200M构成分布式测控系统,并使用STEP7 V5.4 +CFC6.0编程软件为控制器编制程序,编制了下位机的11#高炉槽下上料控制程序,控制系统实现了 11#高炉槽下上料自动完成配料、补偿、供料、以时间方式控制皮带上料的全过程,并满足顺序与联锁控制要求。上位机监控软件以InTouch10.0 SP2为开发工具,设计了系统的监控画面,并编制了相应的监控程序,实现了对现场过程数据的动态监视功能、历史数据的归档功能、异常信号的报警功能,现场操作的指导功能和对生产过程的控制功能等,界面友好,易于操作。自控制系统投运以来,运行安全可靠,操作和维护简单,控制效果良好,提高了企业的生产能力和产品质量、降低了生产成本和工人劳动强度。
陆隆文,杨佳龙[3]（2011）在《武钢炼铁“十一五”技术装备进步》文中提出总结了武钢在过去的5年内的生产技术装备的总体情况,分析了。高炉高强化生产的工艺技术与设备保障,阐述了高炉主要指标创历史与世界一流水平的技术措施。提出了存在的问题与应对方法等。
袁清萍[4]（2008）在《高炉监控系统的应用研究》文中研究表明本论文以马钢（合肥）公司3#高炉大修改造为研究背景,在查阅了大量国内外相关文献的基础上,对国内外高炉计算机控制的发展概况、现状及趋势作了较为详细的介绍,阐述了高炉监控系统的总体设计以及PLC和WinCC在监控系统中的应用。这次改造根据高炉工艺对计算机监控系统的要求,采用西门子公司S7-300系列的PLC和研华工业控制计算机（IPC）,组成以工业以太网为基础的计算机监控系统。主要完成了对高炉本体、卷扬系统和热风炉过程监控系统的设计。监控部分采用西门子公司的组态软件WinCC6.0为开发工具,设计了系统的监控画面,并编制了相应的监控程序。该系统的主要功能是对现场过程数据进行动态监视,完成历史数据归档及异常信号的报警,对现场操作进行指导,并在高炉及热风炉值班室和卷扬控制室能对高炉本体、热风炉以及卷扬系统的生产过程进行实时控制。
梁建华[5]（2008）在《太钢5号高炉200kg/t煤比生产实践》文中研究指明5号高炉是太钢150万t不锈钢技改项目重点工程之一。自2006年10月投产以来,通过强化入炉原燃料管理,合理调整装料制度,运用高风温、富氧喷煤技术,同时完善高炉操作管理,煤比突破200kg/t水平且运行稳定,取得了国内一流的技术经济指标。
丁春霞[6]（2005）在《基于工业以太网的高炉监控系统》文中提出本论文以合钢3#高炉大修改造为背景,在查阅了大量国内外相关文献的基础上,对国内外高炉计算机控制的发展概况、现状、发展趋势作了较为详细的介绍,结合炼铁生产工艺及高炉过程控制的要求和合钢3#高炉的工艺流程,阐述了合钢3#高炉过程监控系统的总体设计、组成及系统软硬件的配置。根据高炉工艺对计算机监控系统的要求,采用SIEMENS公司S7-400系列的PLC和工业控制计算机（IPC）构成了三级计算机监控系统。主要完成对高炉本体、槽下上料和热风炉过程监控系统的设计。监控部分采用SIEMENS公司的组态软件WinCC6. 0为开发工具,设计了系统的监视与控制画面,并编制了相应的监控程序,使系统具备了对现场过程数据的动态监视功能、历史数据的归档功能、异常信号的报警功能、现场操作的指导功能和对生产过程的控制功能等。用户画面采用中文环境,界面友好,易于操作。根据3#高炉的实际情况,并结合本系统的特点,在设计该控制系统的通讯方案时,采用由工业以太网和Profibus-DP带ET200远程控制站构成的二层网络系统。以太网通讯具有满足控制系统各个层次的要求,使企业信息网络与控制网络得以统一,降低成本,易学易用等优点;Profibus-DP的设计旨在用于现场一级的高速数据传输,在这一级,PLC通过高速串行线同分散的现场设备进行通信。该系统投入运行以来,工作正常,图表清楚,控制平稳,为高炉迅速达产创造了良好的环境和条件,具有较强的实用性。
郭华[7]（2004）在《太钢2号高炉槽下上料系统改造》文中研究表明通过改变2号高炉槽下设备及工艺,增加过筛,大大降低了高炉入炉原料的粉率,提高了原燃料质量,促进了高炉顺行及高产。
郭东,王晓冰[8]（2004）在《太钢高炉降低烧结矿入炉粉率的实践》文中提出太钢炼铁厂通过对槽下筛分设备进行改造,增加分散过筛系统,并加强管理,使烧结矿的入炉粉率由11.52％降低到了5.2％,高炉利用系数达到2.07,焦比降到415kg/t。
王全武,何小平[9]（2004）在《太钢炼铁技术的进步》文中研究说明近年来,太钢炼铁厂在精料、喷煤技术、高炉强化冶炼方面不断追求技术进步,使炼铁生产水平逐年提高,各项技术经济指标明显改善,2003年利用系数2.266,入炉焦比367kg/t。
刘宏哲[10]（2003）在《300m～3高炉上料系统改造及应用》文中研究说明原（太钢）2号高炉始建于30年代，高炉容积为296m3，炉顶采用双钟式装料设备，双料车斜桥上料。现高炉容积为324m3，高炉仓下系统仍处于落后的生产状态，矿石及焦炭称量车一直延用至今，并且矿石称量车仍采用机械称量装置，矿石部分没有设置筛分设施。这样就存在着上料速度慢，称量精度低，工人劳动强度大，设备故障率高，入炉矿石含粉率高，组织生产困难，岗位操作环境恶劣等问题，无法满足高炉日益强化的冶炼要求。在一定程度上制约了高炉生产能力的充分发挥，同时由于仓下未设置除尘设施，而导致劳动环境较差。 这次槽下改造的目的，主要是使整个上料筛分系统具有能自动控制、操作方便、称量准确、维护简便、筛分效率高、除尘效果好的特点；使入炉料的粉末含量少，为高炉炉矿稳定顺行、进一步强化冶炼、节焦增铁创造条件。 为了合理利用高炉原有料槽设施，本着实用、可靠的原则，新改造的工艺针对原有设施的弊端，从工艺布局到设备选择，进行全面的更新改造。针对具体弊端，有针对性地增加了槽下筛分设备，烧结矿采用分散过筛，集中称量，皮带运输。槽下闸门、翻板改为液压传动，称量改为电子秤，配备微机控制，实现称量自动补偿和上料自动打印。 对矿石、焦炭振动筛，运焦、运矿皮带机进行了选型计算；配套设施进行了选择，同时对设备能力进行校核计算。改造前入炉粉率（<5mm）>20％，生产指标不理想。经改造后的槽下筛分及上料系统，由于设备更新、自动化程度提高以及除尘问题的解决。烧结过筛后粉率降至7.28％，系统供料能力大幅度提高。 近两年来，通过采取喷煤、精料、高风温和富氧等措施，年利用系数达到2.392。槽下系统的改造为高炉实现大喷煤和进一步强化冶炼创造了条件，2002年9月利用系数达到了2.829，煤比达到133Kg／t，焦比降到417Kg／t。目前2号高炉主要技术指标均创开炉达产最好水平。 将可靠性工程应用于冶金企业的设备管理中去，把对系统设备或单台设备的状态描述从定性转为定量，从而科学地编制对系统设备或单台设备维修管理的最佳结构模式，并以此来指导设备维修，以保证系统设备的可靠性，使系统设备在经济运行的条件下为企业创造最佳的生产效益，并推动冶金企业设备管理工作向现代化方向发展。
二、太钢2号高炉槽下上料系统改造（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、太钢2号高炉槽下上料系统改造（论文提纲范文）
（1）无钟高炉装料过程炉料运动分布规律及颗粒偏析行为研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 无钟炉顶高炉供料系统 |
| 2.1.1 槽下上料系统 |
| 2.1.2 无钟炉顶装料系统 |
| 2.1.3 国产无钟炉顶的发展 |
| 2.2 无钟高炉装料过程物理检测及模型实验研究 |
| 2.2.1 装料过程炉料运动轨迹检测 |
| 2.2.2 炉内炉料分布检测 |
| 2.2.3 高炉装料模型实验研究 |
| 2.3 无钟高炉布料规律机理模型研究 |
| 2.3.1 炉料运动轨迹数学模型 |
| 2.3.2 料面炉料分布数学模型 |
| 2.3.3 布料过程综合数学模型开发及应用 |
| 2.3.4 并罐式无钟炉顶布料数学模型 |
| 2.4 无钟高炉装料过程离散元仿真研究现状 |
| 2.4.1 离散单元法简介 |
| 2.4.2 料罐装料与排料过程炉料运动及分布行为 |
| 2.4.3 布料过程炉料运动及分布行为 |
| 2.5 研究目的及内容 |
| 2.5.1 研究目的 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 无钟高炉布料过程炉料运动及分布数学模型 |
| 3.1 节流阀处炉料流速数学模型 |
| 3.2 节流阀至溜槽间炉料颗粒运动数学模型 |
| 3.2.1 串罐式炉顶内运动过程 |
| 3.2.2 并罐式炉顶内运动过程 |
| 3.3 多环布料过程溜槽内炉料运动数学模型 |
| 3.3.1 半圆形截面溜槽 |
| 3.3.2 矩形截面溜槽 |
| 3.4 炉顶空区内炉料运动数学模型 |
| 3.4.1 炉料运动轨迹数学模型 |
| 3.4.2 料流宽度数学模型 |
| 3.5 料面上炉料落点分布及瞬时流量数学模型 |
| 3.6 料面形状数学模型 |
| 3.7 数学模型实验验证 |
| 3.8 小结 |
| 4 炉顶设备结构参数对布料过程炉料颗粒运动及分布的影响 |
| 4.1 无钟炉顶型式对布料过程影响 |
| 4.2 中心喉管内径对并罐式高炉布料过程影响 |
| 4.3 溜槽悬挂点高度对布料过程影响 |
| 4.4 溜槽倾动距对布料过程影响 |
| 4.5 溜槽长度对布料过程影响 |
| 4.6 溜槽截面形状对布料过程影响 |
| 4.7 小结 |
| 5 高炉生产相关因素对布料过程炉料颗粒运动及分布的影响 |
| 5.1 不同种类炉料布料过程运动及分布规律 |
| 5.2 “倒罐”模式对并罐式高炉布料过程影响 |
| 5.3 节流阀开度对并罐式高炉布料过程影响 |
| 5.4 溜槽倾角对布料过程影响 |
| 5.5 溜槽转速对布料过程影响 |
| 5.6 溜槽旋转方向对并罐式高炉布料过程影响 |
| 5.7 料线高度对炉料分布的影响 |
| 5.8 炉顶煤气流速对布料过程影响 |
| 5.9 小结 |
| 6 串罐式高炉装料过程炉料颗粒运动及偏析分布研究 |
| 6.1 颗粒物质力学及接触模型 |
| 6.1.1 颗粒力学行为及偏析现象 |
| 6.1.2 颗粒接触模型 |
| 6.2 基于离散单元法的颗粒运动数学模型 |
| 6.3 几何模型及计算条件 |
| 6.4 料仓至料罐间装料过程颗粒运动及偏析分布 |
| 6.4.1 皮带上炉料颗粒分布 |
| 6.4.2 上料罐装料及排料过程 |
| 6.4.3 下料罐装料及排料过程 |
| 6.5 节流阀至料面间布料过程颗粒运动及偏析分布 |
| 6.5.1 溜槽内炉料颗粒分布 |
| 6.5.2 空区内炉料颗粒分布 |
| 6.5.3 炉喉料面上颗粒分布 |
| 6.6 导料锥装置对料罐装料及排料过程的影响 |
| 6.7 高炉装料过程实测及模型验证 |
| 6.8 小结 |
| 7 并罐式高炉装料过程炉料颗粒运动及偏析分布研究 |
| 7.1 几何模型及计算条件 |
| 7.2 受料斗至料罐间装料过程颗粒运动及偏析分布 |
| 7.2.1 受料斗及换向溜槽内颗粒运动分布 |
| 7.2.2 料罐装料过程颗粒分布 |
| 7.2.3 料罐排料过程颗粒分布 |
| 7.3 料罐以下布料过程中颗粒运动及偏析分布 |
| 7.3.1 中心喉管内炉料颗粒运动分布 |
| 7.3.2 溜槽内炉料颗粒运动分布 |
| 7.3.3 空区内炉料颗粒运动分布 |
| 7.4 炉喉内炉料颗粒分布 |
| 7.4.1 “平面”状初始料面 |
| 7.4.2 “平台—漏斗”状初始料面 |
| 7.5 小结 |
| 8 结论和工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）新钢11#高炉槽下上料控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外高炉控制技术的发展概况 |
| 1.2.1 国外高炉控制系统发展概况 |
| 1.2.2 我国高炉控制系统发展概况 |
| 1.3 高炉槽下上料控制技术发展动态 |
| 1.3.1 高炉槽下上料系统的控制方式 |
| 1.3.2 高炉槽下上料方式选择 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 第2章 新钢11~#高炉简介 |
| 2.1 新钢11~#高炉结构 |
| 2.2 11~#高炉工艺流程 |
| 2.3 11~#高炉控制系统 |
| 2.3.1 概述 |
| 2.3.2 系统设计思路及控制方式 |
| 2.3.3 11~#高炉控制系统功能 |
| 2.4 11~#高炉槽下设备及工艺控制 |
| 2.4.1 11~#高炉槽下主要控制设备 |
| 2.4.2 11~#高炉槽下称重装置 |
| 2.4.3 11~#高炉槽下工艺流程 |
| 2.5 11~#高炉槽下系统控制需求 |
| 2.5.1 11~#高炉槽下料批制度 |
| 2.5.2 11~#高炉槽下配料、运料、放料过程 |
| 2.5.3 11~#高炉槽下监视和报警 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 控制系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 控制系统总体设计 |
| 3.2.1 11~#高炉槽下控制系统总体设计 |
| 3.2.2 11~#高炉槽下网络设计 |
| 3.3 控制系统硬件设计 |
| 3.3.1 11~#高炉槽下I/O点数设计 |
| 3.3.2 11~#高炉槽下输入输出模块设计 |
| 3.3.3 11~#高炉槽下控制系统硬件配置 |
| 3.4 控制系统软件设计 |
| 3.4.1 Intouch组态软件 |
| 3.4.2 STEP7编程组态软件 |
| 3.4.3 11~#高炉槽下组态软件功能设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 控制系统实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 监控系统功能介绍 |
| 4.2.1 HMI(人机界面)监控软件的任务 |
| 4.2.2 11~#高炉槽下操作画面简介 |
| 4.3 控制系统功能实现 |
| 4.3.1 11~#高炉槽下控制系统硬件 |
| 4.3.2 11~#高炉槽下称量误差补偿 |
| 4.3.3 11~#高炉槽下装料程序控制 |
| 4.3.4 矿石、焦炭备料控制及联锁 |
| 4.3.5 矿石、焦炭供料控制及联锁 |
| 4.3.6 TS102、TS101上料主胶带机控制 |
| 4.3.7 11~#高炉槽下、炉顶通讯信号 |
| 4.3.8 11~#高炉槽下上料控制时序 |
| 4.4 系统实际运行效果 |
| 4.5 系统运行效果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）高炉监控系统的应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高炉控制技术简介 |
| 1.2 高炉控制技术的发展概况 |
| 1.3 本课题研究的内容 |
| 第二章 高炉监控系统 |
| 2.1 高炉炼铁 |
| 2.1.1 工艺简介 |
| 2.1.2 经济技术指标 |
| 2.2 高炉系统的控制功能 |
| 2.2.1 电气设备的控制 |
| 2.2.2 工艺参数的控制 |
| 2.3 高炉控制系统改造的目的和原则 |
| 2.4 改造后控制系统的构成 |
| 2.4.1 高炉本体部分的硬件配置(3#PLC) |
| 2.4.2 槽下上料系统过程站(1#PLC) |
| 2.4.3 热风炉过程控制站(2#PLC) |
| 第三章 PLC控制系统的软件设计 |
| 3.1 SIEMENS(西门子)PLC概述 |
| 3.1.1 可编程序控制器的工作方式与运行框图 |
| 3.1.2 可编程序控制器的工作过程 |
| 3.1.3 可编程控制器对输入/输出的处理原则 |
| 3.2 S7-300的概况 |
| 3.2.1 S7-300的组成部件 |
| 3.2.2 I/O模块地址的确定 |
| 3.2.3 模块诊断与过程中断 |
| 3.2.4 S7-300的CPU模块 |
| 3.3 S7-300的输入/输出模块 |
| 3.4 PLC程序设计的总体结构 |
| 3.5 本课题的PLC控制程序的软件设计 |
| 3.5.1 高炉本体PLC控制 |
| 3.5.2 槽下上料系统PLC控制 |
| 第四章 高炉监控系统的组态软件设计 |
| 4.1 工业监控组态软件——WinCC |
| 4.2 上位机监控画面的要求 |
| 4.3 高炉本体监控系统软件设计 |
| 4.3.1 高炉本体监控画面概貌 |
| 4.3.2 高炉本体工艺流程图 |
| 4.3.3 高炉本体综合趋势图 |
| 4.4 卷扬控制系统软件设计 |
| 4.5 热风炉控制系统软件设计 |
| 第五章 高炉控制系统的通讯协议 |
| 5.1 控制系统的通讯网络结构 |
| 5.2 工业以太网的通讯 |
| 5.3 WinCC与PLC间的过程通讯 |
| 5.4 过程现场总线Profibus |
| 5.5 S7-300与ET200站间的通讯 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1 部分符号表 |
| 附录2 部分梯形图 |
（5）太钢5号高炉200kg/t煤比生产实践（论文提纲范文）
| 1 太钢5号高炉装备简介 |
| 2 5号高炉制粉喷吹工艺简介 |
| 3 精料冶炼是实现高煤比的基础 |
| 3.1 提高入炉焦炭质量，监控焦炭热态性能 |
| 3.2 建立合理炉料结构，控制入炉渣量 |
| 3.3 加强原料管理，减小入炉粉率 |
| 4 掌握大高炉大喷煤冶炼特征，优化煤气流分布 |
| 4.1 发展中心气流，适当抑制边缘的布料方针 |
| 4.2 高风温、高富氧、大喷吹的操作路线 |
| 5 日常操作管理标准化，应用计算机技术稳定炉况 |
| 6 完善高炉系统应急能力，制定有效的应急预案 |
| 7 结语 |
（6）基于工业以太网的高炉监控系统（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 高炉计算机控制的发展概况和现状 |
| 1.3 近年来我国高炉自动化进展 |
| 1.4 近年来国外高炉自动化进展 |
| 1.4.1 数学模型的深化和人工智能的应用 |
| 1.4.2 设备诊断系统的发展 |
| 1.4.3 机电一体化设备及机器人的开发和应用 |
| 1.5 课题背景 |
| 1.6 目标与内容 |
| 1.7 本论文的主要工作 |
| 第二章 高炉炼铁生产工艺流程 |
| 2.1 高炉炼铁生产基本流程 |
| 2.2 高炉槽下配料及上料控制系统 |
| 2.2.1 原有配料系统概述 |
| 2.2.2 配料系统改造的目标 |
| 2.2.3 改造后的高炉上料系统 |
| 2.3 热风炉工艺简介及其自动控制系统 |
| 2.4 高炉冶炼的主要经济技术指标 |
| 第三章 控制系统总体方案的设计 |
| 3.13 #高炉控制系统改造的目的和原则 |
| 3.2 改造后控制系统的构成 |
| 3.2.1 高炉本体部分的硬件配置(3# PLC) |
| 3.2.2 槽下上料系统过程站(1# PCS) |
| 3.2.3 热风炉过程控制站(2# PCS) |
| 3.3 控制系统的软件配置 |
| 3.4 控制系统的通讯 |
| 3.4.1 工业以太网的通讯 |
| 3.4.2 WinCC与 PLC间的过程通讯 |
| 3.4.3 过程现场总线 Profibus |
| 3.4.4 S7-400与 ET200站间的通讯 |
| 第四章 控制系统监控软件的设计 |
| 4.1 工业监控组态软件——WinCC |
| 4.1.1 WinCC概述 |
| 4.1.2 WinCC V6.0的新增功能 |
| 4.2 上位机监控画面的要求 |
| 4.3 高炉本体监控系统软件设计 |
| 4.3.1 高炉本体监控画面概貌 |
| 4.3.2 高炉本体典型流程图设计 |
| 4.3.3 高炉本体典型趋势图设计 |
| 4.4 槽下上料监控系统的设计 |
| 4.4.1 槽下系统主工艺界面设计 |
| 4.4.2 槽下上料称重记录 |
| 第五章 PLC控制系统的编程和设置 |
| 5.1 SIEMENS(西门子)PLC及其编程软件概述 |
| 5.1.1 PLC概述 |
| 5.1.2 S7-400特点 |
| 5.1.3 编程软件Step7简介 |
| 5.1.4 PLC程序设计的总体结构 |
| 5.2 本课题的 PLC控制程序的软件设计 |
| 5.2.1 高炉本体 PLC系统 |
| 5.2.2 槽下上料系统 PLC控制 |
| 5.3 槽下称重自动补偿的软件设计 |
| 5.3.1 称量补偿过程中的算法设计 |
| 5.3.2 称量补偿算法的 PLC软件实现 |
| 第六章结论 |
| 参考文献 |
（10）300m～3高炉上料系统改造及应用（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 高炉发展的现状 |
| 1.2 上料系统在高炉的地位与作用 |
| 1.3 上料系统的工艺与设备 |
| 1.4 上料系统现状与存在的问题 |
| 1.4.1 上料系统现状 |
| 1.4.2 存在主要问题 |
| 1.5 改造的方式与目标 |
| 1.6 本课题的来源与背景 |
| 1.6.1 我国钢铁工业发展的思考 |
| 1.6.2 课题的来源与背景 |
| 1.6.3 本课题涉及的主要内容 |
| 2 中型高炉改造的目的意义 |
| 2.1 中型高炉的优点 |
| 2.2 中型高炉的改造方式与目标 |
| 3 工艺分析及方案优化 |
| 3.1 工艺分析 |
| 3.2 改造方案 |
| 4 工艺参数确定与设备的选型计算 |
| 4.1 工艺流程图 |
| 4.2 工艺参数确定 |
| 4.3 系统配置 |
| 4.3.1 矿石部分 |
| 4.3.2 焦炭部分 |
| 4.3.3 称量装置 |
| 4.4 主要工艺设备的选择计算 |
| 4.4.1 矿石、焦炭振动筛 |
| 4.4.2 皮带机的选用计算 |
| 4.4.3 工艺设备能力的核算 |
| 5 配套设施的设计 |
| 5.1 总图运输 |
| 5.1.1 总平面布置 |
| 5.1.2 运输 |
| 5.2 供配电设施 |
| 5.2.1 供配电系统 |
| 5.2.2 电气传动 |
| 5.2.3 基础自动化 |
| 5.3 土建 |
| 5.3.1 设计依据 |
| 5.3.2 设计内容及结构方案 |
| 5.4 除尘 |
| 5.5 环境保护 |
| 5.6 安全与工业卫生 |
| 5.6.1 安全与技术措施 |
| 5.6.2 工业卫生措施 |
| 6 设备的应用效果 |
| 6.1 矿石、焦炭振动筛 |
| 6.2 闸门、翻板电液推杆控制 |
| 6.2.1 电液推杆的原理与功能 |
| 6.2.2 电液推杆的优点 |
| 6.3 称量电子秤 |
| 6.4 上料系统环境的评价 |
| 7 高炉强化冶炼实践 |
| 7.1 强化高炉生产所采取的技术措施 |
| 7.1.1 精料 |
| 7.1.2 选择合理的装料制度 |
| 7.1.3 采用喷煤技术 |
| 7.1.4 采用高风温技术 |
| 7.1.5 采用矿石焦丁混装技术 |
| 7.2 应用效果 |
| 7.3 经济效率分析报告 |
| 8 设备应用的可靠性及措施 |
| 8.1 系统的可靠性工程 |
| 8.1.1 系统可靠性 |
| 8.1.2 可靠度、不可靠度及相应的曲线 |
| 8.1.3 故障密度 |
| 8.1.4 即时故障率和故障率 |
| 8.2 上料系统的可靠性计算 |
| 8.2.1 影响系统可靠性的主要设备故障点 |
| 8.2.2 系统设备可靠性的计算 |
| 8.3 保证系统可靠性的措施 |
| 8.3.1 系统工业设备的主要特点 |
| 8.3.2 系统可靠性的措施 |
| 结语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附图1 振动筛安装图 |
| 附图2 工艺平面图 |
| 附图3 基础自动化硬件配置系统图 |
| 附: 获科技进步奖证书 |
四、太钢2号高炉槽下上料系统改造（论文参考文献）
- [1]无钟高炉装料过程炉料运动分布规律及颗粒偏析行为研究[D]. 赵国磊. 北京科技大学, 2017(05)
- [2]新钢11#高炉槽下上料控制系统的设计与实现[D]. 周宗革. 东北大学, 2016(06)
- [3]武钢炼铁“十一五”技术装备进步[A]. 陆隆文,杨佳龙. 科技引领产业、支撑跨越发展——第六届湖北科技论坛论文集萃, 2011
- [4]高炉监控系统的应用研究[D]. 袁清萍. 合肥工业大学, 2008(05)
- [5]太钢5号高炉200kg/t煤比生产实践[J]. 梁建华. 山西冶金, 2008(04)
- [6]基于工业以太网的高炉监控系统[D]. 丁春霞. 合肥工业大学, 2005(05)
- [7]太钢2号高炉槽下上料系统改造[J]. 郭华. 炼铁, 2004(S1)
- [8]太钢高炉降低烧结矿入炉粉率的实践[J]. 郭东,王晓冰. 炼铁, 2004(S1)
- [9]太钢炼铁技术的进步[J]. 王全武,何小平. 炼铁, 2004(S1)
- [10]300m～3高炉上料系统改造及应用[D]. 刘宏哲. 西安建筑科技大学, 2003(01)